1. Назначение ВСЗ Гомель, структура управления предприятием

Гомельский вагоностроительный завод является промышленным предприятием, в котором осуществляется выполнение установленной программы ремонта вагонов и производство запасных частей к ним в соответствии с стандартами, техническими условиями и правилами ремонта. 
Основные задачи деятельности вагоностроительного завода:
выполнение программы капитального и деповского ремонта пассажирских вагонов, а также изготовления и ремонта их деталей и узлов;
выполнение программы модернизации вагонного парка, а также обеспечение ремонта различного технологического оборудования;
сборка новых вагонов из вагонокомплектов, поставляемых другими вагоностроительными заводами;
постоянное повышение производительности труда и обеспечение высокого качества, надежности и долговечности выпускаемой продукции на основе внедрения достижений науки и техники, прогрессивной технологии;
развитие связей с железными дорогами, и другими поставщиками и потребителями, своевременное и качественное выполнение обязательств;
внедрение научной организации труда, производственной эстетики, соблюдение правил техники безопасности, улучшение условий труда и быта работников предприятия, повышение их технического и культурного уровня.
На Гомельском вагоностроительном заводе вагоны подвергают капитальному ремонту первого объема (КР-1), капитальному ремонту второго объема (КР-2), капитально-восстановительному ремонту (КВР) и деповскому ремонту (ДР). КВР проводят через 22 года после эксплуатации. Это продлевает срок службы на 16 лет.
Организационную структуру ВСЗ Гомель представлю на рисунке 1.
завод вагоностроительный ремонт пассажирский

2. Назначение производственных цехов, участков, отделений, служб и отделов ВСЗ Гомель

Завод имеет все необходимые средства технологического оснащения, обеспечивающие производство ремонта вагонов необходимого качества, способствующие высокому техническому уровню ремонта с минимальными трудовыми и материальными затратами. Вагоны ремонтируют путем замены неисправных составных частей и деталей отремонтированными или новыми деталями, соответствующего типа, отвечающими требованиям конструкторской документации, техническим условиям и характеристикам данной серии вагонов. КР-1, КР-2, КВР и ДР проводят согласно требованиям соответствующих руководств.
Работы по ремонту вагонов по технологическому признаку делятся на пять основных групп:
•	подготовительные (обмывка, продувка и разборка); 
•	ремонт тележек, деталей и узлов, снятых с вагона;
•	ремонт деталей и узлов на вагоне;
•	сборочные работы;
•	малярные работы.
Для выполнения указанных выше работ на заводе организованы цехи: вагоносборочный (ВСЦ), разборочно-комплектовочный (РКЦ), электроремонтный (ЭРЦ), колесно-тележечный (КТЦ), малярный участок.
В структуру завода входят и такие цехи как: кузнечно-механический (КМЦ), деревообрабатывающий (ДОЦ), чугунолитейный (ЧЛЦ). Имеются цехи вспомогательного производства: энергосиловой (ЭСЦ), инструментальный.
Объем разборочных работ зависит от степени износа, а также характера повреждения деталей и узлов вагона и обуславливается характеристикой ремонта. 
В разборочно-комплектовочном цехе, кроме работ по разборке вагонов, выполняются также работы по очистке внутренних и наружных поверхностей кузовов вагонов от старой краски и ржавчины. Работы по разборке включают в себя снятие внутреннего оборудования, разборку оборудования туалетных, снятие аккумуляторных батарей, вентиляторов, котлов отопления, разбирается сеть отопления. После разборки вагоны передаются в вагоносборочный цех.
В вагоносборочном цехе производятся монтажно-сборочные и ремонтные работы на вагонах. На позициях выполняются следующие основные работы: подъемка вагона и смена тележек, ремонт кузова и рамы, снятие и постановка сцепных приборов, сборка оконных рам, подгонка дверей, чистка мебели или установка новой мебели и гарнитуры, монтаж электрооборудования, вентиляционного оборудования, систем водопровода и отопления обойные и изоляционные работы, первые операции малярных работ.
Пассажирские вагоны окончательно окрашиваются в малярном участке. Здесь выполняются все виды работ по наружной и внутренней окраске кузовов вагонов.
Ремонтные пути специализируются по видам ремонта: первый путь – ДР, второй – КР-1 и КР-2, третий – ДР и КР-1.
Разборочно-комплектовочный цех предназначен для ремонта и комплектовки узлов и деталей, которые сняты с вагонов, находящихся в ремонте. Этот цех и его отделения хорошо развиты, так как с пассажирских вагонов снимается большое количество узлов, агрегатов и деталей, требующих для ремонта специальной оснастки и оборудования. Все детали перед осмотром и ремонтом должны быть очищены от грязи и ржавчины. Электрооборудование подвергается обдувке, мягкая мебель и деревянные детали очищаются от пыли.
Электроремонтный цех производит ремонт электродвигателей, генераторов и их приводов, аккумуляторных батарей, электрооборудования вентиляционных установок, холодильных агрегатов и установок для кондиционирования воздуха, реостатов, стабилизаторов, распределительных устройств, приборов электроотопления, радиоустройств, сигнализации и других внутренних приборов электрооборудования и электропроводки вагонов.
Колёсно-тележечный цех предназначен для ремонта пассажирских тележек и имеет четыре участка: тележечный, колёсно-роликовый, тормозной и ударнотяговый. В тележечном участке производится ремонт тележек, а также тормозной рычажной передачи, надрессорной балки, гидравлических гасителей колебаний и т.д. В колёсно-роликовом участке осуществляется ремонт колёсных пар и буксового узла. Ремонт колёсных пар производится со сменой элементов и без смены элементов. 
Кузнечнопрессовое и механосборочное производство находится в кузнечно-механическом цехе. В кузнечнопрессовом производстве, оснащённом паровыми и электропневматическими молотами, а также прессами мощностью до 160 тонн, изготавливаются различные изделия – поковки, штамповки, как с предварительным подогревом металла в газовых печах, так и на холодных высадочных автоматах. В механическом производстве, оснащённом универсальными многопрофильным оборудованием, изготавливают запасные части для собственного производства, предприятий Республики Беларусь и стран СНГ.
В деревообрабатывающем цехе осуществляется весь комплекс работ по переработке древесины: распиловка брёвен, сушка пиломатериалов, переработка пиломатериалов во всевозможные изделия, производство товаров народного потребления.
Инструментальный цех осуществляет ремонт и изготовление всевозможного инструмента, а также в этом цехе сосредоточена база по ремонту технологического оборудования основных цехов.

3. Индивидуальное задание «Организация работы участка по ремонту тележек пассажирских вагонов»

Назначение, планировка участка по ремонту тележек пассажирских вагонов
Тележечный участок вагонного депо и предназначен для выполнения ремонта тележек. Процесс ремонта тележек предусматривает выполнение следующих основных операции:
-выкатка тележек из-под вагонов;
-наружная очистка и обмывка тележек;
-разборка на узлы и детали;
-дефектация деталей и сортировка их по группам (без ремонта, ремонт, подлежащие браковке);
-транспортировка деталей в соответствующие ремонтные отделения;
-транспортировка новых или отремонтированных деталей;
-сборка тележек;
-сдача тележки приемщику, подкатка под вагон.
Работы по дефектации и клеймению деталей и узлов тележек выполняет бригадир тележечного участка, который прошел обучение, сдал экзамены установленным порядком и имеет навыки практической работы.
Технологический процесс осуществляется на ремонтных позициях, оснащённых соответствующим оборудованием. 
Тележки перемещаются по позициям и ремонтным стендам при помощи конвейера и мостового крана.
Выкаченная из-под вагона тележка, из вагоносборочного цеха, подаётся на поперечный путь колёсно-тележечного цеха. 
Затем подаётся мостовым краном на путь моечной машины. На первой позиции снимают тормозные колодки, осевые шкивы приводов генераторов, редуктора приводов генераторов и датчики контроля нагрева букс, а буксы герметизируются для исключения попадания в них воды при обмывке. 
Затем тележка подаётся конвейером на вторую позицию: в моечную двухзонную машину (вместе с колёсными парами и всеми деталями), где происходит обмывка тележки. 
В первой зоне тележка обмывается 2% раствором каустической соды, а во второй – смывается горячей водой, с последующей сушкой сжатым воздухом. 
После обмывки тележка с помощью конвейера подаётся на третью позицию предварительной разборки. Здесь происходит снятие шплинтов, шайб гасителей колебаний, заглушек и т.д. Затем тележка подаётся на четвёртую позицию, где имеется электрогайковерт и восемь пневмофиксаторов для сжатия пружин буксового подвешивания и облегчения процесса откручивания гаек шпинтонов. На пятой позиции разбирается тормозная рычажная передача и происходит окончательная разборка тележки, прессом сжимается центральное рессорное подвешивание и затем разбирается, выкатываются колёсные пары. 
Разобранные комплекты пружин осматривают, обмеряют, комплектуют и в случае исправности подают на сборку для установки на тележку. Поломанные пружины бракуют, просевшие отправляют в ремонт.
Колёсные пары отправляют в ремонт. После разборки тележки рама перемещается с позиции разборки мостовым краном на кантователь, а надрессорная балка – на стеллаж.
Установленную и закреплённую в кантователе раму можно поворачивать на 360° для осмотра, обмера и ремонта. При осмотре проверяют состояние сварных швов, дефектные швы вырубают до основного металла, заваривают в нижнем положении электродами Э42А и зачищают шлифовальным кругом. Изношенные или поражённые коррозией места восстанавливают наплавкой. На нижних полках продольных балок рамы заваривают трещины, которые не выходят на вертикальные стенки. При заварке необходимо: вырубить трещину по всей длине, скашивая кромки наружу балки, заварить её, зачистить сварной шов заподлицо с основным металлом, на подготовленное место подогнать плоскую накладку толщиной 8-15 мм, перекрывающую трещину на 100 мм с каждой стороны, прихватить накладку сваркой и приварить её по периметру обратно-ступенчатым способом.
У рам тележек проверяют расположение шпинтонов и кронштейнов подвесок рычажной передачи тормоза соответственно чертежам, а при капитальном ремонте определяют вертикальный и горизонтальный прогибы продольных и поперечных балок (допускается не более 6 мм). При несоответствии проверяемых размеров допустимым, раму выправляют на прессе с предварительным нагревом. На этом же кантователе проверяют состояние вертикальных скользунов и замеряют шаблонами. Если зазоры между вертикальными скользунами надрессорной балки и рамой не соответствуют допустимым, изношенные места наплавляют или приваривают новые планки скользунов. 
Планки изготавливают из стали 45 или 09Г2, подвергают термообработке до твёрдости НRС 35-40 и приваривают по периметру электродами Э42 или Э46.
При деповском ремонте на этом кантователе осматривают и обстукивают болты крепления шпинтонов, проверяют размеры шпинтонов шаблонами. Неисправные болты и шпинтоны заменяют. При капитальном ремонте шпинтоны с рам тележек снимают и отправляют в ремонт. Правильность положения новых шпинтонов или вновь установленных после ремонта проверяют шаблонами. Допускаются отклонения размеров при замерах вдоль и поперёк рамы тележки не более 2 мм, по диагонали не более 5 мм. При этом шпинтоны должны располагаться перпендикулярно плоскости рамы с отклонением не более 1 мм.
Для выравнивания привалочной поверхности шпинтонов и достижения вертикальности под их основание устанавливают одну или две клинообразные регулировочные прокладки общей толщиной до 8 мм. Прокладки крепят двумя болтами шпинтона и приваривают к раме прерывистым швом.
После ремонта и установки шпинтонов раму тележки подают на сборочную позицию.
Результаты контроля технического состояния тележки учитываются в пронумерованном журнале общей формы. Оборудование и технологическая оснастка участка по ремонту тележек.
1 — путь для разборки тележек; 
2 — кантователь для поворота тележек; 
3 — гайковерты на консоле для отвертывания гаек буксовых и колоночных болтов; 
4 — конвейерная моечная машина; 
5 — моечная машина для поясов; 
6 — гидропескоструйная камера; 
7 — цепной транспортер для надрессорных балок; 
8 — консольные крапы; 
9 — кантователь; 10 — пресс-скоба для клепки; 
11 — кантователь для надрессорных балок; 
12 — станок для обработки наплавленных мест на надрессорной балке; 
13 — установка для автоматической наплавки подпятниковых мест; 
14 — станок для обработки подпятниковых мест; 
15 — цепные транспортеры; 
16 — электросварочная кабина; 
17 — радиально сверлильный станок; 
18 — станок для обработки направляющих боковин; 
19 — пластинчатый транспортер; 
20 — электросварочная кабина; 
21 — поворотный стол для сварщика; 
22 — поворотный стол для укладки букс при зачистке; 
23 — вертикальносверлильный станок; 
24 — поперечнострогальный станок; 
25 — контейнеры для готовых букс; 
26 — комплектовочные столы; 
27 — конвейер для сборки тележек; 
28 — стеллажи для деталей и узлов; 
29 — монорельс с тельфером; 
30 — полупортальный кран; 
31 — установка для окраски тележек; 
32 — сушильная камера для тележек; 
33 — транспортер для выдачи тележек в вагоносборочный цех; 
34 — места для запасных тележек.

4. Перечень оборудования и технологической оснастки, имеющихся в производственном подразделении

Перечень оборудования и технологической оснастки,имеющихся в производственном подразделении приведен в таблице 1

Таблица 1. Перечень оборудования и технологической оснастки, имеющихся в производственном подразделении
Наименование оборудования	Кол.	Стоимость	
Автопогрузчик дизельный Тайота г/п 3 т	1	8974,79	
Верстак слесарный	1	1824	
Выпрямитель сварочный БСН10У3.1	2	1350	
Гайковерт отворачивания гаек шпинтонов	2	207	
Гайковерт пневматический ИП-3128	1	307	
Захват автоматический для транспортирования тележек	2	1228	
Кантователь тележек	1	1000	
Кантователь поворота рам тележек 	2	1000	
Конвейер подачи тележек	1	5000	
Кран консольный г/п 0,25 т	1	3000	
Кран консольно-поворотный г/п 0,25 т	1	5000	
Кран мостовой г/п 10 т	1	3450	
Машинка зачистная 	1	84,50	
Мойка высокого давления STIHL RE 462	1	223	
Пневомогайковерт промышленный RESSLUFT RL-W519	1	307	
Блок снижения напряжения БСН10У3.1	2	633,25	
Выпрямитель сварочный КИУ 501УЗ с подающим механизмом	1	250	
Кантователь для надрессорной балки 	1	1000	
Люнет к станку 1M63	1	500	
Пневомогайковерт промышленный RSS 54-10V	4	230	
Полуавтомат сварочныйс ПДГО 527	1	200	
Полуавтомат Magcter 2800 	1	326	
Пресс для тарировки пружин	1	560	
Пресс дорнования, запрессовки втулок 	1	560	
Пресс гидравлический для выпрессовки	1	560	
Пресс для запрессовки втулок рычажной передачи	1	560	
Пресс для запрессовки и выпрессовки втулок рычажной передачи	1	560	
Сооружения очистные от моечной машины тележек	1	125	
Станок вертикально-сверлильный 2А-135	2	200	
Станок токарно-винторезный 1К62	2	230	
Станок токарно-винторезный1М63Ф101	2	225	
Станок точильно-шлифовальный 3Б-634	1	263	
Стенд отворачивания гаек шпинтонов 	1	500	
Стенд разборки тележек	1	530	
Стенд для испытания траверс и триангелей вагонных тележек	1	360	
Стенд для испытания деталей центрального подвешивания	1	389	
Стенд для испытания на растяжение деталей центрального люлечного подвешивания	1	358	
Стеллаж для осей	1	200	
Тележка технологической моечной машины	1	1000	
Установка очистки сточных вод от моечной машины	1	500	
Установка для сжатия подвески тележек	1	600	
Установка компрессорная	1	536	
Установка наплавки осей	1	598	
Электротележка ЭК-202	1	1000	
Отвертка 7810-0967	1	20	
Молоток 7850-0132Ц 15. Хр.	1	20	
Зубило 2810-0203 Н12Х1	1	20	
Лом цеховой	1	30	
Бородок 7851-0163 Н12Х1	1	32	
Строп цепной ч. 21-05-397	1	56	
Щетка металлическая	1	36	
Скребок	1	42	
Лупа ЛТ-1-4	1	20	
Круг армированный ПП 125х20х32	1	21	
Толщиномер Булат-1М	1	56	
Кисть маховая КМ	1	10	
Клеймо	1	10	

5. Оборудование для выполнения ремонтных работ, его принцип работы, технические характеристики

Гайковерт – монтажный инструмент, применяемый для закручивания и раскручивания резьбовых соединений. С его помощью осуществляется монтаж гаек, болтов и анкеров. Инструмент обладает мощным крутящим моментом, благодаря чему может раскручивать резьбовые соединения, на которые ручных усилий человека может быть недостаточно. Применение гайковерта ускоряет работу в десятки раз. 
Пневмогайковерт ИП-3128 используется преимущественно на промышленных предприятиях: машиностроение, судостроение, авиационная промышленность. Инструмент предназначен для сборки и разборки резьбовых соединений во время проведения монтажных и демонтажных работ. Использование пневмогайковерта позволяет значительно повысить скорость и качество работ. 
Пневматический гайковерт ПМ-3128 потребляет 1 кубометр сжатого воздуха в минуту. Затяжка осуществляется за 7 секунд, момент затяжки 1700 Н.м.
Техническая характеристика:
Гайковерт (пистолетного типа)
Квадрат шпинделя,мм.............................................................. 32
Диаметр затягиваемой резьбы,мм............................................26-36
Регулируемый момент затяжки,Нм..........................................800-1600
Головки,мм.................................................................................41, 46
Расход воздуха,л/мин............................................................... 1100
Рабочее давление,атм................................................................6,3
Габаритные размеры,мм...........................................................255х1300х390
Масса,кг......................................................................................8,5
Пневматический гайковерт ПМ-3128 представлен на рисунке 2.

Рисунок 2 - Пневматический гайковерт ПМ-3128

Штатное расписание работников в участке по ремонту тележек 
Работа производится с 7.30 до 16.45, обеденный перерыв с 12.30 до 13.15, выходные дни: суббота, воскресенье.
15 человек в отделении по ремонту тележек
Должность, профессия, разряд, средняя зарплата работников в вагоносборочном участке представлены в таблице 2.

Таблица 2 – Штатное расписание работников участка по ремонту тележек
Наименование профессий и должностей	Количество штатных единиц	Квалификационный разряд	Тарифный разряд	Средняя Зарплата (BYN)	
Слесарь по ремонту ПС	5	5	5	715,7	
Слесарь по ремонту ПС	2	4	2	496,7	
Слесарь по ремонту ПС	2	4	3	587.7	
Слесарь по ремонту ПС	8	4	4	647,7	
Электросварщик ручной сварки	8	4	4	647,7	
Электросварщик ручной сварки	5	4	3	567,7	

6. Программа ремонта, технически обоснованные нормы времени на единицу ремонта, себестоимость ремонта тележки

Планом производственно-финансовой деятельности ВСЗ Гомель запланировано на период январь-декабрь 2019 произвести деповской ремонт на 3522 тележках. В прошлом году за период январь-декабрь 2018 по плану должен был быть произведён деповской ремонт на 3387 вагонах, но фактическое выполнение составило 3605 тележек.
Норма времени на ремонт одной тележки – 376,66 человеко-часов.
Себестоимость деповского ремонта тележки составляет 767,62 BYN
Нормы расхода материалов и запасных частей на единицу ремонтируемой продукции и их стоимость
Нормы расхода материалов и запасных частей на единицу ремонтируемой продукции представлено в таблице 3.

Таблица 3 - Нормы расхода материалов и запасных частей на единицу ремонтируемой продукции 
Наименование материалов и запасных частей	Ед. изм.	Норма расхода	
Надрессорная балка 100.00.010-0	кг	0,1	
Триангель 100.40.010	кг	0,5	
Закладка триангеля 100.40.008-3	кг	0,1	
Башмак тормозной 100.40.016-0	кг	0,1	
Мел	кг	10,5	
Подвеска башмака 100.40.080-2	кг	18	
Колодка тормозная 100.40.090-0	кг	18	
Скоба предохранительная валика подвески башмака 4384	кг	0,05	
Наконечник триангеля 100.40.011-1; 100.40.009-1	шт.	4	
Вставка триангеля 358.01.002	кг	5,3	
Болт скользуна 2М12х160.58-6g ГОСТ 7798	бал.	0,5	
Заклепка впотай 20*58	кг	1,75	
Заклёпка державки мёртвой точки 22×75 мм ГОСТ 10299-80	кг	0,6	
Державка мёртвой точки ЧУ 24.5.0026; 100.00.040-0СБ	шт.	0,1	
Втулка полимерная Черт. 194.00.054-0 (ЖАЯВ.ВП 00.2-1)	шт.	6	
Валик подвески башмака (Ось 32в12*220) 100.40.013-1	шт.	2	
Пружина внутренняя
100.30.003-0	шт.	6	
Пружина наружная
100.30.002-0	шт.	6	
Втулка триангеля 50*40,2*24	шт.	2	
Элемент резинометаллический 100.41.010-2СБ	шт.	0,5	
Ось 40*75 100.04.004-0	шт.	4	
Ось 30*75 100.40.002-0	шт.	2	
Ось 30*90 100.40.003-0	шт.	1	
Скоба по равномерному износу 358.04.022	шт.	2	
Замок на скобу по равномерному износу М 1180.001	шт.	4	
Болт М20*110 ГОСТ 7798-70 (на балочку авторежима)	шт./кг	2/0,686	
Закладка башмака (80*80) 358.01.003-0	шт.	4	
Перемычка башмака 358.04.020	шт.	4	
Износостойкий комплект на модернизацию тележки:
- клин чугунный М1698.00.003	шт.
шт.	4	
Прокладка под опорную поверхность челюстного проема М1698.02.100СБ (М1698.03.100СБ)	шт.	8	
Колпак скользуна М1698.01.100СБ	шт.	0,5	
Балка опорная (балочка авторежима) 100.41.060-0СБ	шт.	0,1	
Прокладка в подпятник М1698.01.005	шт.	1	
Планка (авторежима) контактная 100.41.006-0	шт.	1	
Клин ЧК 100.40.014-0	шт.	2	
Вкладыш триангеля (63*25) 358.04.023	шт.	2	
Прокладка регулировочная (скользуна) 100.00.004-0	шт.	0,5	
Кислород	Бал	0,15	
Пропан (газ сжиженный)	кг.	0,54	
Двуокись углерода	кг.	0,25	
Электроды ГОСТ 9467-75	кг.	0,5	
Проволока сварочная Ø 1,6 мм	кг.	0,5	
Эмаль белая	кг.	0,1	
Эмаль зелёная	кг.	0,015	
Эмаль красная	кг.	0,015	
Эмаль желтая	кг.	0,015	
Шкворень 100.00.006-0	шт.	0,25	
Шплинты	
6,3*71 ГОСТ 397-79	шт./кг	16/0,256	
4*35 ГОСТ 397	шт./кг	4/0,016	
8*90 ГОСТ 397	шт./кг	32/1,2	
Шайбы	
32.01.05 ГОСТ 9649-78	шт./кг	18/0,432	
40.01.05 ГОСТ 9649-78	шт./кг	8/1,256	
12 65Г 02 9 ГОСТ 6402-70 (гравера)	шт./кг	2,8/0,0084	
20.02 ГОСТ 6958-78	шт./кг	2/0,049	
30.01.05 ГОСТ 9649-78	шт./кг	4/0,268	
Гайки	
М12 ГОСТ 5915-70	шт./кг	4/0,062	
М20 ГОСТ 5915-70 или
М20 ГОСТ 5932-70 (корончатая)	шт./кг	2/0,125
2/0,172	
М30 ГОСТ 5932-70 (корончатая)	шт./кг	6/1,806	

7.Технологический процесс капитального ремонта тележки

ВСЗ Гомель специализировано на деповском, капитальном и капитальном ремонте с продлением срока службы вагонов. 
Технологический процесс - является главной составной частью производственного процесса. Под технологическим процессом понимается определенная последовательность операций, предусматривающая изменение размеров, вида, формы, состояния или взаимного расположения и соединения предметов труда с целью получения готовой продукции.
В вагоностроении и вагоноремонтном производстве применяются разнообразные технологические процессы. Наиболее типичные из них предусматривают в конечном результате: изменение формы предметов труда с помощью литья, ковки или штамповки; соединение нескольких деталей и изменение их взаимного расположения с помощью сварки, пайки, клепки или болтовых соединений; изменение формы и размеров деталей обработкой на металлорежущих станках или слесарным инструментом; изменение свойств металлов при термической обработке; изменение вида и свойств металлов с помощью анодирования, хромирования, никелирования и так далее; изменение внешнего вида деталей благодаря окраске и так далее.
При плановых видах ремонта вагонов ремонт тележек производят в специальном тележечном отделении депо или тележечном цехе завода.
Выкаченные из - под вагона тележки подают на позиции ремонта с помощью транспортера или мостовым краном.
Тележки перед ремонтом должны быть обмыты и разобраны. Все детали тележек очищают от грязи, ржавчины и разрушенного защитного покрытия.
При наличии в пазах, канавках резьбы остатков загрязнений их необходимо удалить вручную с применением жестких волосяных щеток, деревянных и пластмассовых скребков и моющих препаратов типа МС - 15 концентрации 20 г/л при температуре 40 - 45 С. Подготовленные детали должны быть осмотрены и обмерены шаблонами с целью выявления дефектов и недопустимых износов.
При визуальном осмотре обращают внимание на вздутие краски, риски, задиры, забоины, указывающие на возможные дефекты под ними. Наиболее ответственные детали пассажирской тележки подвергают испытанию на растяжение и неразрушающему контролю.
Испытанию на растяжение подлежат подвески (в сборе) центрального подвешивания (тяги, серьги, валики) тележек
Магнитопорошковому контролю подвергают: серьги, тяги подвесок, валики люлечного подвешивания, тяги продольного поводка, предохранительные болты поддона, шкворни, сварные швы кронштейнов для гидравлических гасителей колебаний и подпятники. Все неисправные детали должны быть отремонтированы или заменены на исправные.
Ремонт пассажирских тележек организуют поточным или поточно - конвеерным методами. Применение поточно - конвеерных линий позволяет максимально механизировать технологические процессы, повысить производительность труда и качество ремонта.
Для выполнения технологического процесса используется различные средства:
1. Технологическое оборудование - орудия производства (станки, прессы, домкраты, подвесные конвейеры).
2. Технологическая оснастка - средства производства для выполнения определенной части технологического процесса (приспособления, инструменты, штампы, калибры).
Для тележек модели 68-875 пассажирских вагонов характерно то, что при каждом технологическом процессе руководствуются неукоснительному выполнению всех разработанных технологических документов при выполнении операции ремонтов.
Тележки модели 68-875 пассажирских вагонов ремонтируют в депо и вагоностроительных заводах, до восстановления всех изношенных и повреждённых деталей до размеров, предусмотренные в соответствующими правилами.
При плановых видах ремонта вагона тележку разбирают полностью, а при технической ревизии и случайном текущем ремонте - лишь в объёме, необходимом для устранения.
Тележку подат на путь для предварительной разборки, где с неё демонтируют предохранительные устройства карданного вала карданный вал, генератор, редуктор и далее подают к моечной машине.
Для обмывки тележек пассажирских вагонов на вагоноремонтных предприятиях получила большое распространение однокамерная моечная машина проходного типа.
Тележка поступает в рабочую зону, где с нее смываются грязь, смазка и отслоившаяся краска струями горячего моющего раствора. Затем тележка перемещается, где ополаскивается чистой водой.
В обеих зонах смонтированы гидранты, которые состоят из нескольких трубчатых рам с насадками, охватывающих тележку по попереченому контуру. Гидрант, состоящий из шести таких рам, подвешен при помощи катков на рельсы, по которым он совершает продольные возвратно-поступательные перемещения для создания дополнительного гидродинамического воздействия. Гидрант состоит из пяти неподвижных рам.
Загрязненный моющий раствор по сливному лотку стекает в сточный резервуар, откуда насосом через гидроциклоны перекачивается в баки осветленного раствора, находящиеся наверху машины. В баках раствор подогревается и снова подается насосом в моющий гидрант, совершая циркуляцию по замкнутому циклу.
Ополаскивающая вода стекает в бункер, откуда забирается для повторного использования. Подача тележек в камеру машины и перемещение их внутри камеры осуществляется кабестаном. Продолжительность обработки тележки в каждой зоне 25 мин.
Тележка подаётся на стенд для сжатия пружин центрального рессорного подвешивания, здесь с тележки демонтируют гаситель колебаний, поводки, стежки и скобы центрального рессорного подвешивания, детали буксового подвешивания, снимают пружины центрального рессорного подвештвания, снимают центральное рессорное подвешивание и устанавливают вместо них технологические серьги. Тележку поднимают и выкатывают колёсную пару, детали буксового подвешивания укладывают в тарные ящики. Тележку опускают и снимают технологические серьги, поднимают раму тележки, пружины складывают в корзины и отправляют в ремонт.
Рамы, надрессорную балку подают на позицию ремонта, с рамы демонтируют тормозные траверсы с башмаками, тормозные тяги, вертикальные рычаги и срамы тележки демонтируют подвески затяжек вертикальных рычагов. Переворачивают раму на 180° (шпинтонами вверх), снимают скобы тормозной рычажной передачи и шпинатное.
Раму осматривают и производят дефектоскопию феррозондовым дефектоскопом. Зачищают до металлического блеска места коррозии определяют объём ремонта и производят сварку.
После сварки производится вихретоковая дифектоскопия. Таким же образом производят ремонт надрессорной балки. Ремонт центрального рессорного подвешивания и буксового производят на отдельных местах и подают отремонтированные детали на позицию сборки тележки. Раму устанавливают на тумбы, на раму устанавливают шпинтоны, проверяют правильность их установки путём измерения расстояния между шпинтонами вдоль поперёк и по диагонали.
Установить предохранительные скобы тормозной рычажной передачи на раму тележки. Перевернуть раму тележки на 180° (шпинтонами вниз) и устанавливают на раму тормозную рычажную передачу. Производят предварительную сборку центрального рессорного подвешивания, устанавливают поддон, на него подбирают пружины центрального рессорного подвешивания по группам, группы указаны на бирках, на 1 поддон устанавливают пружины 1 группы. На пружины устанавливают надрессорную балку, а на надрессорную балку раму тележки с тягами подвесок.
Производят предварительную сборку буксового подвешивания. Устанавливают раму с предварительно собранным центральным рессорным подвешиванием и надрессорной балкой на колёсную пару.
Подают тележку на стенд для сжатия пружин, пружины сжимают и устанавливают вместо технологических серег серги центрального рессорного подвешивания. Подают тележку на позицию окончательной сборки, где на неё устанавливают гидравлический гаситель, генератор, привод генратора, подпятники, горизонтальные скользуны смазываю графитовой смазкой, устанавливают поводки и подают тележку на окраску.
Основными требованиями к отремонтированной тележки модели 68-875 предъявляются согласно соблюдению установленных допусков на зазоры между деталями тележек и вагонов, поэтому тележкам после ремонта предъявляют в основном требования к зазорам и размерам.
Отремонтированные детали должны иметь следующие требования к зазорам и размерам:
1. Зазор опорной кромки пятника и подпятника - не менее 9 мм
2. Зазор между надресорной балкой и рамой - не менее 25 мм
3. Суммарный зазор между вертикальными скользунами с одной стороны 30 мм
4. Не допускается зазор между шпинтонов и втулкой
6. Наличие зазоров между поддоном и резиновой шайбой
7. Достаточное затяжка резиновых пакетов повадка
8. Допускается расстояние между рамой и буксой не менее 56мм
9. Иметь суммарный зазор вертикальных скользунов 25мм
10. Зазор между предохранительной скобой и крюком поддона - не более 50-60мм
Завершается процесс ремонта тележек внешним осмотром всех деталей и частей тележек и вагонов. После подкатки тележки под вагон проверяют положение деталей двойного подвешивания и состоянием всех трущихся деталей под нагрузкой.
В ходе ремонта промежуточной проверки качества выполняемых работ подвергаются все детали тележек. Её проводят мастера бригадиры, а так же работники отделов технического контроля на вагоноремонтных заводах. Проверку выполняют с применением шаблонов и других средств измерений.
Производят проверку:
- положения надресорной балки и гасителя колебания.
- смазанности трущихся частей: подпятник, скользун и люльки.
- соответствия сварочных работ с техническими условиями.
- деталей, подвергавшихся освидетельствованию или ревизии.
- постановки клейма - трафарета или бирок о дате и месте производства работ.
При испытании узлов тележки под нагрузкой выявляют неправильную сборку и крепление деталей при монтаже, вычисляют соосность пружин и их отклонение, обработку отремонтированных сварных швов и наплавок на детали сварных узлов тележки. А затем тележку направляют в специальные цеха для остаточного её докрашивания.

8. Требования безопасности к производственному персоналу и индивидуальные средства защиты

Правильная организация ремонта тележек должна обеспечить безопасное выполнение всех работ. Это достигается за счет применения на всех этапах ремонта исправных средств механизации и технологической оснастки, а также строгого соблюдения требований техники безопасности. Бригады и работники тележечных отделений проходят периодические инструктажи по безопасным методам работы и своевременно сдают испытания в знании инструкций по технике безопасности и производственной санитарии.
Подкатка и выкатка тележек из-под вагона производиться под руководством мастера или бригадира. Расстояние между тележкой и выступающими частями рамы и другого оборудования поднятого вагона должно обеспечить свободную подкатку и выкатку тележек.
Транспортировка тележек должна быть механизирована. При подкатке и выкатке тележек не допускается находиться на тележке и на пути ее перемещения, а также размещать детали вагонов в непосредственной близости от перемещаемой тележки.
После установки тележек на путях следует подклинить колесные пары с обеих сторон. Работы по разборке, сборке и перемещению литых деталей тележек должны выполняться с помощью стендов - кантователей, грузоподъемных механизмов или специального оборудования. Оборудование перед началом работ должно быть осмотрено. При этом обращают особое внимание на исправность захватов, зажимов и предохранительных устройств.
Грузоподъемные краны, захваты, чалочные приспособления не разрешается применять, если истек срок их службы до очередного освидетельствования. Нагрев заклепок фрикционных планок должен производиться на электрогорнах. Перебрасывания нагретых заклепок не допускается. Устанавливать заклепки следует с применением гидравлических скоб.
При работе с феррозондовыми, вихретоковыми и магнитопорошковыми дефектоскопами следует пользоваться соответствующими руководствами по их правильной и безопасной эксплуатации. Переносные светильник должны иметь напряжение не более 36 В.
В тележечном отделении на видном месте должна быть вывешена инструкция по технике безопасности.
Охрана труда - это система законодательных, социально-экономических лечебно-профилактических, санитарно-гигиенических мероприятий по созданию условий, обеспечивающих безопасность, сохранение здоровья и жизни человека в процессе труда.
В целях контроля за соблюдением требований охраны труда в каждой организации создаётся служба охраны или имеется должность специалиста по охране труда.
Основными направлениями государственной политики в области охраны труда являются:
- обеспечение приоритета сохранения жизни и здоровья работников;
- принятие законов и других нормативных актов об охране труда;
- государственное управление охраной труда;
- государственный контроль и надзор за соблюдением требований охраны труда;
- учёт и расследование несчастных случаев;
- защита законных интересов работников;
- финансирование мероприятий по улучшению условий труда.
Работодатель обязан обеспечить:
1. безопасность работников при эксплуатации сооружений, оборудования, инструментов;
2. условия, труда на рабочем месте, которые соответствуют нормам охраны труда;
3. режим труда и отдыха работников;
4. применение средств индивидуальной защиты;
5. обеспечивать спецодеждой и средствами индивидуальной защиты;
6. обучение безопасным методам работы;
7. проведение инструктажа и медосмотров
8. наличие нормативных правовых актов по требованиям которых содержат основы охраны труда.
В свою очередь каждый работник имеет право на:
1. обеспечение средствами индивидуальными средствами защиты
2. обязательное страхование от несчастных случаев;
3. отказ от выполнения работ от возникновения опасных для его здоровья и жизни;
4. рабочее место, которое соответствует требованиям охраны труда
5. обучение безопасным методам труда за счёт средств работодателя;
6. обращение в органы государственной власти или к работодателю по вопросам охраны труда;
7. компенсации установленные законом и коллективным договором.
Охраной труда предусмотрено ограничение применения труда женщин и лиц в возрасте до 18 лет на тяжёлые работы и работы с вредными и опасными производствами.
Так же существуют следующие виды инструктажей:
Вводный инструктаж по охране труда и пожарной безопасности
Первичный инструктаж по охране труда
Повторный инструктаж по охране труда (периодический)
Внеплановый инструктаж по охране труда
Целевой инструктаж по охране труда
Общие требования безопасности» обеспечиваются: 
-	выбором технологического процесса, а также приемов, режимов работы и порядка обслуживания производственного оборудования; 
-	выбором производственных помещений и площадок; выбором исходных материалов, заготовок и полуфабрикатов, а также способов их хранения и транспортирования (в том числе готовой продукции и отходов производства); 
-	выбором производственного оборудования и его размещения; 
-	распределения функций между человеком и оборудованием в целях ограничения тяжести труда.
Большое значение для обеспечения безопасности имеет профессиональный отбор и обучение работающих безопасным приемам труда, правильное применение ими средств защиты.
Производительные процессы не должны представлять опасности для окружающей среды, должны быть пожара- и взрывобезопасными.
Все эти требования к производственным процессам закладываются при их проектировании и реализуются при организации и проведении технологических процессов. При этом они должны предусматривать следующее:
-	комплексную механизацию, автоматизацию, применение дистанционного управления технологическими процессами, операциями при наличии опасных и вредных производственных факторов;
-	герметизацию оборудования;
-	применение систем контроля и управления технологическим процессом, обеспечивающих защиту работающих и аварийное отключение производственного оборудования;
-	своевременное получение информации о возникновении опасных и вредных производственных факторов;
-	своевременное удаление и обезвреживание отходов производства, являющихся источниками опасных и вредных производственных факторов;
-	применение средств коллективной и индивидуальной защиты работающих, рациональную организацию труда и отдыха с целью профилактики монотонности, а также ограничения тяжести труда.
Требования безопасности к технологическому процессу включают в нормативно- техническую документацию.
Несмотря на большое разнообразие технологического оборудования по назначению, устройству и особенностям эксплуатации, к нему предъявляются общие требования безопасности, соблюдение которых при конструировании обеспечивает безопасность его эксплуатации.
В соответствии со стандартом производственное оборудование должно обеспечивать требования безопасности при монтаже, эксплуатации, ремонте, транспортировании, при использовании отдельно или в составе комплексов и технологических систем.
Производственное оборудование в процессе эксплуатации:
-	не должно загрязнять окружающую среду выбросами вредных веществ выше установленных норм;
-	не должно быть пожара;
-	не должно быть задымления;
-	не должно создавать опасности в результате воздействия влажности, солнечной радиации, механических колебаний, высоких и низких температур, агрессивных веществ и других факторов;
-	должно отвечать требованиям безопасности в течение всего периода эксплуатации и выполнении потребителем требований, установленных в эксплуатационный документ;
-	безопасность конструкции производственного оборудования должна обеспечивать выбор принципов действия и конструктивных решений, источников энергии и характеристик энергоносителей, параметров рабочих процессов, системы управления и ее элементов;
-	минимизацией потребляемой и накапливаемой энергии при функционировании оборудования;
-	ограничением физических и нервно-психических нагрузок на работающих; 
-	-включением требований безопасности в техническую документацию на монтаж, эксплуатацию, ремонт, транспортирование и хранение.
В соответствии с требованиями ССТБ на все основные группы производственного оборудования разрабатываются стандарты требований безопасности, которые включают в себя следующие разделы:
-	требования к рабочим местам;
-	требования к средствам защиты, входящим в конструкцию, и сигнальным устройствам;
-	требования к конструкции, способствующие безопасности при монтаже, транспортировании, хранении и ремонте.
На случай возникновения пожаров здания, сооружения и помещения должны быть обеспечены первичными средствами пожаротушения:
- огнетушителями;
- бочками с водой и ведрами (при отсутствии внутреннего пожарного водопровода);
- ящиками с песком и лопатами. 
Для размещения первичных средств пожаротушения в производственных и других помещениях, а также территории предприятия устанавливаются специальные пожарные посты (щиты).
Запорная арматура (краны, рычажные клапаны, крышки горловин) огнетушителей должны быть опломбированы. Использованные огнетушители с сорванными пломбами должны быть немедленно изъяты для проверки и перезарядки.
Емкость для хранения воды должны иметь объем не менее 200л и комплектоваться крышкой и ведром.
Работник тележечного участка может курить только в специально отведенных и приспособленных для этого местах, имеющих надпись «Место для курения» и обеспеченных средствами пожаротушения. В целях обеспечения пожарной безопасности работники тележечного участка не должны:
- применять для освещения открытый огонь; 
- подходить с открытым огнем к газосварочным аппаратам, газовым баллонам, легковоспламеняющиеся материалам; 
- прикасаться к кислородным баллонам руками, спецодеждой, загрязненными маслом; 
- пользоваться бытовыми электронагревательными приборами без подставок из негорючих материалов; 
- применять нестандартные электронагревательные приборы; 
- оставлять без присмотра электронагревательные приборы, хранить легковоспламеняющиеся и горючие вещества в объеме больше, чем суточный запас. 
Работник тележечного участка должен собирать обтирочную, промасленную ветошь в металлической емкости с закрывающейся крышкой; знать и уметь пользоваться первичными средствами пожаротушения.
В проектируемом участке ответственным за организацию производственного экологического контроля является главный инженер, уполномоченными лицами за осуществление производственного экологического контроля являются главный механик и инженер производственно-технического отдела депо.
Под охраной окружающей среды понимается система мер, направленных на поддержание взаимодействия человека с окружающей средой, обеспечивающее сохранение и восстановление природных богатств, рациональное использование природных ресурсов, прямого и косвенного влияния результатов деятельности обществ на природу и здоровье человека.
Основными задачами производственного экологического контроля являются:
проверка выполнения и соблюдения законодательства Республики Беларусь об охране окружающей среды;
контроль над обращением с опасными веществами, отходами;
контроль над соблюдением лимитов допустимых выбросов загрязняющих веществ в атмосферу, лимитов размещения отходов производства;
контроль над учётом номенклатуры и количества загрязняющих веществ, поступающих окружающую среду от хозяйственной деятельности предприятия;
контроль над обеспечением своевременной разработки нормативов в области охраны окружающей среды;
контроль над работой природоохранного оборудования и сооружений;
контроль над состоянием окружающей среды в зоне воздействия на неё хозяйственной или иной деятельности предприятия;
контроль над получением информации для ведения документации по охране окружающей среде;
установление и устранение причин и условий, способствующих совершению правонарушений в области охраны окружающей среды, привлечение виновных к ответственности.
Основным методом осуществления контроля в области охраны окружающей среды является проведение проверок на участках и отделениях депо.
1. Издается приказ об ответственности за природную деятельность, в котором назначаются должностные лица, ответственные за охрану окружающей среды от производственных и бытовых вредных воздействий.
2. Разрабатывается годовой план природоохранных мероприятий по всем подразделениям и цехам.
3. Составляется экологический паспорт предприятия, в котором определяются источники вредных выбросов и степень их воздействия на окружающую среду.
Источником выбросов вредных веществ в атмосферу по тележечному участку являются:
- моечная машина для обмывки тележек грузовых вагонов водным раствором каустической соды, которая оборудуется для уменьшения выбросов вредных веществ местной вытяжной установкой;
- вытяжная установка с отсосами от четырех сварочных постов. Сварка ручная электродами марок: АНО-27, УОНИ-13/45, УОНИ-13/55 и полуавтоматическая в среде углекислого газа сварочными проволоками марок: СВ-08Г2С, СВ-09Г2СЦ.
- общеобменная вытяжная установка из помещения тележечного цеха. Для предотвращения загрязнения водной среды в моечной машине предусмотрено обратное водоснабжение.
Для размещения и утилизации твердых отходов производства (токсичных - ветошь, нетоксичных - композиционные колодки, лом черных металлов) на участке организуется раздельный сбор отходов. С этой целью на участке устанавливаются сварные металлические емкости с надписью видов отходов. По окончанию рабочей смены промасленная ветошь транспортируется в местную котельную и сжигается. В целях уменьшения выбросов в атмосферу труба котельной оборудована очистительным фильтром.
Отработанные композиционные колодки и лом черных металлов (бракованные детали тележек) складируются отдельно в емкости, и по мере их заполнения вывозят за пределы для сдачи в специализированные пункты.
Шлам, образующийся в результате обмывки тележек, один раз в год собирается механическим путем в металлическую емкость и вывозится на санкционированные накопители.
Размещено на Allbest.ru