ПЗ. Общая часть Глава Планирование тракторных работ и определение оптимального состава машиннотракторного парка
 Скачать 228.13 Kb.
|
 =1;4 участок: ПРОИЗВЕД(I11;1/J11) =  =0,50017.5. Остаток ресурсов рассчитывается как разность ограничений по участкам и расход по участкам: 1 участок: СУММ(I7 - J7) = 8000-4803 = 3197 руб.; 2 участок: СУММ(I8 – J8) =1800-1800 = 0 руб.; 3 участок: СУММ(I9 - J9) = 4000-4000 = 0 руб.; 4 участок:. СУММ(I10 - J10) = 6000-3001 = 2999. 6. Занятость рабочей силы определяется как сумма расхода по четырем участкам: СУММ(J8 – J11): 4803 + 1800 + 4000 + 3001 = 13604 часов. 7. Годовой фонд рабочего времени одного рабочего (8часововй рабочий день и среднегодовой занятости 260 дней) : 260 * 8 = 2080 часов 8. Для 20 рабочих, годовой фонд рабочего времени, следовательно, равен: 20 * 2080 = 41600 часов в год. 9. Требуемое число рабочих рассчитывается как отношение занятости рабочих за весь период производства к годовому фонду времени работы рабочих на предприятии (J12/B22), следовательно: 13604/2080 = 6,5403846 человек. 10. Лишняя рабочая: 20 - 6,5403846 = 13,45962 человек. Получим данные, которые занесем в таблицу расчетов (таблица 1.2) 1.2.Таблица расчётов
Вывод: в результате расчёта прибыль составила: 3893480 руб. На всех первом и четвёртом участках ресурсы израсходованы не полностью, и остаток ресурсов составил 3197 и 2999 единиц - соответственно Таким образом, видно, что часть ресурсов, оставшиеся на первом и четвертом участках может быть реализована. По коэффициенту производственной мощности видно, что оборудование, задействованного в производстве, используется почти полностью, что означает минимальное исключение простоев. Требуемое число рабочих по расчетам составило 6,5403836 человек, лишняя рабочая сила -13,45962человек. Из расчётов, видно, что оптимальное число рабочих составляет 7 человек и соответственно численность рабочего персонала можно оптимизировать, что приведёт к экономии фонда оплаты труда и снижению расходов на содержание дополнительных рабочих мест. Заключение. 1.Определение технического состояния агрегатов особенно необходимо, когда узел или агрегат отказал. По отдельным практически установленным признакам можно найти сопряжение или узел, где нарушена работоспособность. Но это крайний случай. Желательно момент наступления отказа предвидеть заранее с тем, чтобы его исключить. В практических условиях узел (агрегат) ремонтируют, детали заменяют на основе имеющегося опыта эксплуатации автомобилей в заданных условиях, пробег до ремонта оценивают по статистическим данным с большой погрешностью. Повышение точности оценки технического состояния агрегата позволяет уменьшить затраты на ремонт неисправного агрегата за счет прогнозирования пробега автомобиля до наступления предельного изменения технического состояния, если известны предельная величина, закономерность изменения критерия в процессе эксплуатации и состояние узла (агрегата) за предыдущий пробег. Причиной изменения технического состояния узла является износ. Но, пожалуй, определяют непосредственно по износу только техническое состояние шин, коробки передач, заднего моста, рулевого управления - по изменению высоты протектора, по зазорам в зубчатых передачах, в шарнирах и других сопряжениях. Величину неисправности узлов, агрегатов оценивают по изменению эксплуатационных показателей: расходу масла, прорыву газов в картер двигателя, шумам, температуре нагрева и др. Для поддержания подвижного состава автомобильного транспорта в технически исправном состоянии, необходимом для нормальной эксплуатации, принята планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта. Технически исправное состояние подвижного состава достигается путем технического обслуживания и ремонта. Оптимальная производительность центра по техническому обслуживанию и ремонту техники, по способу линейного программирования, при условии заданных ограничений по ресурсам производственных участков, численности промышленно- производственного персонала и объему работ по договорным обязательствам предприятия по ремонту и ТО техники показала, что при невыполнении заданных ограничений находим пути оптимизации деятельности предприятия за счет оптимизации численности работающих на предприятии, использования оборудования. Метод линейного программирования позволяет нам быстро вычислить какую прибыль мы получим от нашего производства, в условиях ограничения ресурсов. Список литературы 1.Методы оптимизации решений в информационных системах воспроизводства инновационного потенциала. / С.И. Логвинов, С.С. Логвинов, М.В. Дьячкова, М.Н. Переверзев – ТГПУ им. Л.Н. Толстого, 2709, 232с. Ф.Н. Авдонькин «Текущий ремонт автомобилей» М.: «Транспорт» 1978 г. с. 271 Боднев А.Г., Дагович В.М. «Устройство, эксплуатация и техническое обслуживание автомобилей» М.: «Транспорт» 1974 г. с. 254. Иващенко Н.И. «Технология ремонта автомобилей» К.: «Вища школа» 1978 г. с. 358. Карташов В.П., Мальцев В.М. «Организация технического обслуживания и ремонта автомобилей» М.: «Транспорт» 1979 г., с. 215. Бабусенко С.М. Проектирование ремонтных предприятий.-М.:Агропромиздат,1990.-295с. ГОСТ 20793-2709 Тракторы и машины сельскохозяйственные. | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||