Пол. 732-ЦВ-ЦЛ. Общее руководство по ремонту тормозного оборудова. Руководство по ремонту тормозного оборудования вагонов (утв. Сжт снг, Протокол от 18. 05. 2011 19. 05. 2011) (ред от 18. 05. 2012)
 Скачать 1.35 Mb.
|
 Деталь 1  Деталь 2  Рисунок 24. Оправка для монтажа переключательной пробки в корпусе воздухораспределителя 292М 38.4. Ремонт и проверка электровоздухораспределителя 305 38.4.1. После разборки корпуса электрической части все детали следует тщательно осмотреть, очистить и продуть сжатым воздухом. Просроченные и имеющие повреждения резиновые уплотнения следует заменить новыми. Дроссельные отверстия, диаметр которых должен быть в седле отпускного клапана (2 + 0,12) мм, в седле тормозного клапана (1,8 + 0,12) мм, следует прочистить, продуть сжатым воздухом и проверить калибрами. 38.4.2. Металлические мембраны не должны иметь прогиба от регулировочного винта вентиля. При ослаблении клапана отпускного вентиля седло необходимо развальцевать и припаять к мембране оловом. 38.4.3. Исправность обмоток катушек электромагнитных вентилей и выводных проводов следует определять по величине сопротивления. Сопротивление катушек должно быть (370 +/- 50) Ом при температуре (20 +/- 5) °C после выдержки при этой температуре не менее 1 часа. Сопротивление изоляции проводов катушек от корпуса необходимо проверить мегаомметром напряжением 1000 В, которое должно быть не менее 1 МОм. При обнаружении отколов, отпайки выводных концов и других неисправностей, а также в случае провертывания катушки вокруг сердечника электромагнита вентиль следует разобрать и отремонтировать. 38.4.4. Сопротивление диода необходимо проверить тестером в прямом и обратном направлениях. Соотношение сопротивлений в прямом и обратном направлениях должно быть не менее 1:200. 38.4.5. После устранения всех неисправностей следует собрать электрическую часть. Перед сборкой все детали и каналы корпуса необходимо продуть сжатым воздухом. При сборке следует проверить размер (8,5 + 0,2) мм в якоре отпускного вентиля (рисунок 25). Этот размер допускается регулировать металлическими шайбами толщиной 0,1 мм с отверстием диаметром не более 5 мм, подкладываемыми под клапан. В соответствии с этим должен быть выдержан размер (9 - 0,1) мм между мембраной 1 (рисунок 26) и торцом седла 2 отпускного клапана.  1 - клапан; 2 - регулировочная шайба; 3 - якорь Рисунок 25. Якорь отпускного вентиля  1 - мембрана; 2 - седло клапана Рисунок 26. Мембрана и седло отпускного вентиля 38.4.6. Выводные концы диода и катушек необходимо присоединять к контактным зажимам планки электрической части по схеме, приведенной на рисунке 27, в соответствии с маркировкой на корпусе.  1 - 3 - контактные зажимы; VD - диод; ТВ - катушка тормозного вентиля; ОВ - катушка отпускного вентиля Рисунок 27. Монтажная схема электрической части электровоздухораспределителя 38.4.7. Собранную электрическую часть необходимо отрегулировать и проверить на приспособлении. При этом следует проверить: - плотность отпускного и тормозного клапанов (пропуск воздуха не допускается); - напряжение, при котором происходит притяжение и отпадание якорей электромагнитных вентилей. В момент притяжения якорей напряжение на катушках должно быть не более 30 В, в момент отпадания - не менее 10 В. Для электровоздухораспределителей с раздельным возбуждением вентилей напряжение притяжения должно быть не более 35 В. При несоответствии напряжений этим величинам следует отрегулировать магнитную систему, регулировку необходимо производить регулировочными винтами с последующей их фиксацией. В первую очередь следует регулировать отпускной вентиль, а затем тормозной. Напряжение срабатывания тормозного клапана должно быть не более 30 В, момент срабатывания фиксируется появлением давления в рабочей камере. Напряжение отпадания отпускного клапана должно быть не ниже 10 В, что фиксируется по началу падения давления в рабочей камере. При регулировке отпускного клапана допускается установка паронитовой прокладки с последующей регулировкой отпускного и тормозного вентиля. 38.4.8. В отпускном вентиле зазор от верха якоря до поверхности соприкосновения корпуса с мембраной должен быть в пределах 1,1 - 1,4 мм. В тормозном вентиле ход клапана должен составлять 0,8 - 1,6 мм. 38.4.9. Необходимо зачистить рабочие поверхности пружинных контактов на изоляционной колодке, проверить высоту контактов, которая должна составлять (8 +/- 1) мм. При обнаружении сдвига контактов их следует закрепить, у просевших контактов следует заменить или подогнуть пружины. 38.4.10. Корпус пневматического реле необходимо очистить внутри, каналы продуть сжатым воздухом и протереть. Нижнюю крышку, тормозной клапан и пружину необходимо очистить и протереть. Все детали следует тщательно осмотреть. 38.4.11. Резиновую диафрагму пневматического реле следует заменить при наличии остаточного прогиба более 3 мм, порезов и расслоений, а также по истечении установленного срока службы независимо от состояния. 38.4.12. При наличии порезов или вмятин глубиной более 0,3 мм резиновые уплотнения необходимо заменить. Резиновую манжету при неисправности или при истекшем сроке ее годности независимо от состояния следует заменить новой. 38.4.13. После устранения всех неисправностей пневматическое реле необходимо собрать и испытать на приспособлении. При этом следует проверить плотность манжеты и чувствительность реле при торможении. В собранном реле следует проверить ход диафрагмы и клапана вниз от исходного положения, который должен быть не менее 2,5 мм. 38.4.14. У переключательного клапана все детали следует тщательно осмотреть. Резиновые детали с порезами или вмятинами, нарушающими работоспособность клапана, необходимо заменить. 38.4.15. После устранения неисправности переключательный клапан необходимо собрать. При сборке все трущиеся поверхности деталей следует смазать. 38.4.16. Необходимо проверить действие переключательного клапана на специальном приспособлении или на стенде, контролируя: - переключение клапана при переходе с электрического управления тормозом на пневматическое и обратно; - плотность соединения крышек с корпусом при электрическом и пневматическом управлении. При обмыливании образование мыльных пузырей в соединении не допускается; - плотность переключательного клапана в обоих положениях. При электрическом управлении и давлении в тормозном цилиндре 0,5 кгс/см2 [0,05 МПа] следует обмылить отверстие для сообщения с воздухораспределителем, а при пневматическом - с электровоздухораспределителем. Допускается образование мыльного пузыря, удерживающегося не менее 5 с. Разрешается проверять плотность крышек и клапана в обоих положениях по падению давления в корпусе после зарядки его до давления 0,35 МПа (3,5 кгс/см2). Снижение давления допускается не более чем на 0,02 МПа (0,2 кгс/см2) за 1 мин. 38.5. Ремонт и проверка воздухораспределителей 242 38.5.1. Все детали воздухораспределителя следует очистить, протереть ветошью без ворса, осмотреть. Неисправные детали необходимо заменить или отремонтировать. 38.5.2. Резиновые прокладки и уплотнения, проработавшие более установленного срока или поврежденные, необходимо заменить новыми. При этом следует обратить внимание на состояние рабочих кромок манжеты магистрального поршня. Не допускаются забоины, вмятины и риски на рабочих поверхностях деталей, уплотненных манжетами, а также на седлах клапанов. 38.5.3. Дроссельные отверстия, воздушные каналы в деталях (таблица 17) следует прочистить и продуть сжатым воздухом. Размеры входных и выходных отверстий каналов, дроссельные отверстия деталей воздухораспределителя следует проверить калибрами. 38.5.4. Разжимное кольцо манжеты магистрального поршня следует проверить. Зазор между торцами кольца должен быть (10 + 2) мм. После троекратного обжатия кольца до соприкосновения торцов у него не должно быть остаточной деформации. 38.5.5. Проверка плотности кольца магистрального поршня в сборе с золотниками производится на специальном приспособлении. Кольцо следует не смазывать, а втулку необходимо смазать тонким слоем смазки ЖТ-79Л. При проверке поршень следует устанавливать поочередно в крайнее отпускное положение, но с перекрытием питательного отверстия, в среднее положение и крайнее тормозное положение на расстоянии 3 мм от прокладки. Если снижение давления в резервуаре объемом 8 л в каждом из трех положений не превышает 0,1 МПа (1 кгс/см2) (измеряется с 0,5 до 0,4 МПа (с 5 до 4 кгс/см2)) в течение 70 с, то плотность поршня считается удовлетворительной. 38.6. Порядок приемки отремонтированных воздухораспределителей и электровоздухораспределителей 38.6.1. Каждый воздухораспределитель и электровоздухораспределитель после ремонта и проверки действия отдельных узлов на специальных приспособлениях должен быть испытан. Испытание воздухораспределителей и электровоздухораспределителей на стенде унифицированной конструкции производится в соответствии с разделом 39. Испытательный стенд, схема которого отличается от схемы стенда унифицированной конструкции, должен быть допущен к применению в АКП в установленном порядке, а испытание на нем производится в соответствии с руководством по эксплуатации этого стенда. Проведение испытаний на стенде с регистрацией параметров при выключенных регистрирующих устройствах запрещается. 38.6.2. Результаты испытания воздухораспределителей и электровоздухораспределителей должны быть отражены в учетной книге установленной формы за подписью руководителя ремонтного подразделения или другого должностного лица, на которое в соответствии с должностной инструкцией возложены эти обязанности, с указанием даты приемки приборов. При испытании на стенде с регистрацией параметров результаты испытания должны быть сохранены в памяти ПЭВМ, а в учетной книге установленной формы необходимо записывать дату испытания, тип и номер принятого воздухораспределителя и электровоздухораспределителя с росписью исполнителя ремонта и руководителя ремонтного подразделения или другого должностного лица, на которое в соответствии с должностной инструкцией возложены эти обязанности. 38.6.3. На каждом отремонтированном и принятом воздухораспределителе и электровоздухораспределителе должна стоять пломба и бирка, а на переключательном клапане бирка. На бирке должны быть нанесены клеймо АКП и дата ремонта (число, месяц и две последние цифры года), на пломбе - клеймо АКП. 39. ИСПЫТАНИЕ ВОЗДУХОРАСПРЕДЕЛИТЕЛЕЙ И ЭЛЕКТРОВОЗДУХОРАСПРЕДЕЛИТЕЛЕЙ ПАССАЖИРСКОГО ТИПА НА СТЕНДЕ УНИФИЦИРОВАННОЙ КОНСТРУКЦИИ 39.1. Характеристика стенда 39.1.1. Стенд должен быть установлен в закрытом сухом помещении, в котором поддерживается нормальная температура и освещенность для проведения испытаний. 39.1.2. Стенд необходимо подключить к напорной магистрали с давлением сжатого воздуха не ниже 0,6 МПа (6 кгс/см2) и электросети с напряжением 220 В и частотой тока 50 Гц. Если в имеющейся воздухопроводной магистрали нет стационарных влагоотделителей, то стенд следует подключить к магистрали через влагоотделитель любой конструкции. 39.1.3. Стенд должен иметь (рисунок 28): - магистральный резервуар 11 объемом 55 л; - запасный 1 резервуар объемом 78 л; - рабочую камеру 15 объемом 1,5 л (объемы резервуаров и рабочей камеры даны с учетом объема подводящих труб); - тормозной цилиндр 16 диаметром 356 мм (14") с выходом штока 150 мм, оборудованный выпускным краном (клапаном) с отверстием диаметром 1 мм (разрешается заменять тормозной цилиндр резервуаром объемом 20 л - тормозной резервуар); - кран машиниста 5 с контроллером или заменяющее его устройство; - блок электропитания 18, позволяющий изменять рабочее напряжение от 0 до 50 В постоянного тока; - привалочные фланцы 13 и 14; - разобщительные краны или клапаны, в том числе с дроссельными отверстиями 6, 7, 8, 9, 12 для обеспечения необходимого темпа изменения давления в магистральном резервуаре и 19 - для проверки крана машиниста или заменяющего его устройства; - фильтр 4 (145-2) для очистки воздуха на входе стенда; - контрольно-измерительные приборы 2 (манометры) класса точности не ниже 0,6 и пределом измерения до 1 МПа (10 кгс/см2)]; - водоспускные краны 10 на всех резервуарах; прижимы для испытываемых тормозных приборов; - трубопровод.  1 - запасный резервуар; 2 - манометр; 3 - разобщительный кран; 4 - фильтр; 5 - блок крана машиниста или заменяющее устройство; 6, 7, 8, 9, 12, 19 - дроссельные отверстия диаметром соответственно 0,8; 5; 8; 0,9; 1 и 2 мм; 10 - водоспускной кран; 11 - магистральный резервуар; 13, 14 - привалочные фланцы соответственно для воздухораспределителя и электровоздухораспределителя; 15 - рабочая камера; 16 - тормозной резервуар; 17 - реостат; 18 - блок электропитания Рисунок 28. Принципиальная схема стенда для испытания воздухораспределителей и электровоздухораспределителей пассажирских вагонов 39.1.4. Стенд должен обеспечивать в магистральном резервуаре: - зарядное давление (0,5 + 0,02) МПа [(5,0 + 0,2) кгс/см2]; - все режимы изменения давления, задаваемые краном машиниста или заменяющим его устройством; - снижение давления с 0,5 до 0,45 МПа [с 5,0 до 4,5 кгс/см2] в течение 75 - 80 с (темп проверки мягкости действия) через отверстие 9 диаметром 0,9 мм (с установленным воздухораспределителем); - снижение давления с 0,5 до 0,4 МПа (с 5 до 4 кгс/см2) в течение 2,5 - 3 с (темп служебного торможения) через отверстие 7 диаметром 5 мм; - снижение давления темпом 0,08 МПа [0,8 кгс/см2] за 1 с через отверстие 8 диаметром 8 мм; - повышение давления с 0,45 до 0,46 МПа [с 4,5 до 4,6 кгс/см2] в течение 10 - 15 с через отверстие 6 диаметром 0,8 мм. Диаметры дроссельных отверстий на каждом конкретном стенде должны быть откорректированы для обеспечения заданных темпов. 39.1.5. Осмотр и ремонт стенда производятся через каждые 3 месяца. Результаты осмотра и ремонта следует записывать в учетной книге установленной формы. Для проверки плотности составных частей стенда, работающих под давлением сжатого воздуха, стенд необходимо подключить к воздушной напорной магистрали с давлением не ниже 0,6 МПа [6 кгс/см2]. На привалочные фланцы 13 и 14 следует установить испытанные исправные тормозные приборы, стенд зарядить до давления (0,6 + 0,05) МПа [(6,0 + 0,5) кгс/см2] и после полного служебного торможения отключить все резервуары. В соответствии с нормами плотности допускается следующее падение давления: - в тормозном цилиндре - 0,01 МПа (0,1 кгс/см2) за 3 мин; допустимое давление не выше 0,45 МПа (4,5 кгс/см2); - в тормозном 16, запасном 1 и магистральном 11 резервуарах и соединениях - 0,01 МПа (0,1 кгс/см2) за 5 мин. В рабочей камере 15 падение давления за время испытания не допускается. 39.1.6. При проверке стенда перед началом работы каждой смены необходимо: - проверить темп изменения давления в магистральном резервуаре 11 в соответствии с требованиями пункта 39.1.4; - проверить плотность рабочей камеры 15 в соответствии с пунктом 39.1.5; - продуть все резервуары через водоспускные краны 10. 39.1.7. Все выпускные отверстия стенда для снижения шума должны быть соединены с общим трубопроводом, выведенным из помещения АКП наружу. 39.2. Методика испытания воздухораспределителей 242, 292 и 292М 39.2.1. Проверить время зарядки запасного резервуара. При зарядном давлении в магистральном резервуаре зарядить запасный резервуар с начального давления 0,38 МПа (3,8 кгс/см2). При этом повышение давления с 0,4 до 0,45 МПа (с 4,0 до 4,5 кгс/см2) должно произойти за время от 15 до 25 с. 39.2.2. Проверить плотность золотников у воздухораспределителей 292 и 292М и седла клапана экстренного торможения. При проверке плотности обмыливанием атмосферных отверстий отключить воздухораспределитель в зарядном положении от тормозного цилиндра. Допускается образование воздушного пузыря, удерживающегося не менее 5 с. Разрешается проверять плотность по падению давления в золотниковой камере при наличии манометра на канале золотниковой камеры испытательного стенда. При этом отключить воздухораспределитель в зарядном положении от тормозного цилиндра, запасного и магистрального резервуаров. Падение давления за 60 с допускается не более чем на 0,02 МПа (0,2 кгс/см2). 39.2.3. Проверить действие воздухораспределителя при ступени торможения. Снизить давление в магистральном резервуаре на 0,03 МПа (0,3 кгс/см2). Образовавшееся в тормозном цилиндре давление, не менее 0,04 МПа (0,4 кгс/см2), не должно изменяться в течение 1 мин более чем на +/- 0,01 МПа (+/- 0,1 кгс/см2). После этого произвести дополнительное снижение давления в магистральном резервуаре на 0,03 МПа (0,3 кгс/см2). Затем медленным темпом через отверстие диаметром 0,8 мм зарядить магистральный резервуар. Полный отпуск со снижением давления в тормозном цилиндре ниже 0,04 МПа (0,4 кгс/см2), а в тормозном резервуаре ниже 0,05 МПа (0,5 кгс/см2) для короткосоставного режима должен произойти не более чем за 70 с. 39.2.4. Проверить действие воздухораспределителя при служебном и экстренном торможении. При снижении давления в магистральном резервуаре с зарядного давления до 0,35 МПа (3,5 кгс/см2) через отверстие диаметром 5 мм ускоритель экстренного торможения не должен срабатывать. При снижении давления в магистральном резервуаре с зарядного давления до 0,35 МПа (3,5 кгс/см2) через отверстие диаметром 8 мм ускоритель должен сработать на экстренное торможение, при этом время наполнения тормозного цилиндра или тормозного резервуара от начала торможения до давления 0,35 МПа (3,5 кгс/см2) должно быть от 5 до 8 с для короткосоставного режима и от 10 до 16 с - для длинносоставного. 39.2.5. Проверить время отпуска тормоза после экстренного торможения. Время от начала выпуска воздуха из тормозного цилиндра до установления давления в нем 0,04 МПа (0,4 кгс/см2), а для тормозного резервуара - 0,05 МПа (0,5 кгс/см2) должно быть от 9 до 13 с для короткосоставного режима и от 19 до 27 с - для длинносоставного. Начало отпуска должно произойти при повышении давления в магистрали не более чем на 0,02 МПа (0,2 кгс/см2) по отношению к давлению в запасном резервуаре. 39.2.6. Проверить мягкость действия воздухораспределителя. После полной зарядки запасного резервуара снизить давление в магистральном резервуаре через отверстие диаметром 0,9 мм с зарядного до 0,45 МПа (4,5 кгс/см2). При этом воздухораспределитель не должен прийти в действие. 39.3. Методика испытания электровоздухораспределителя 305 39.3.1. Проверить плотность соединений и манжеты хвостовика питательного клапана. Проверка производится при зарядном давлении в магистральном резервуаре. При проверке плотности манжеты обмыливанием атмосферных отверстий корпуса пневматического реле допускается образование пузырей, удерживающихся не менее 5 с. Допускается проверять плотность соединений манжеты и отпускного клапана пневматического реле по падению давления в рабочей камере. Для этого электровоздухораспределитель включить на торможение и через 5 - 7 с отключить от запасного резервуара. Снижение давления за 1 мин допускается не более чем на 0,02 МПа (0,2 кгс/см2). 39.3.2. Проверить чувствительность электровоздухораспределителя на торможение. Произвести малые ступени торможения. Первая ступень должна соответствовать давлению в тормозном цилиндре (тормозном резервуаре) не более 0,5 кгс/см2, при последующих ступенях давление в тормозном цилиндре должно увеличиваться не более чем на 0,03 МПа (0,3 кгс/см2). Проверка производится при напряжении на электромагнитных вентилях 50 В. 39.3.3. Проверить чувствительность электровоздухораспределителя на питание тормозного цилиндра (резервуара) и плотность клапанов тормозного и отпускного вентилей. Произвести ступень торможения до давления в тормозном цилиндре (резервуаре) (0,25 + 0,05) МПа [(2,5 + 0,5) кгс/см2], при этом в течение 1 мин изменение давления в рабочей камере допускается не более +/- 0,02 МПа (+/- 0,2 кгс/см2). Создать утечку из тормозного цилиндра (резервуара) через отверстие диаметром 1 мм, при этом электровоздухораспределитель должен поддерживать давление в тормозном цилиндре (резервуаре) с колебаниями не более +/- 0,02 МПа (+ 0,2 кгс/см2) в течение 1 мин. Проверка производится при напряжении на электромагнитных вентилях 50 В. 39.3.4. Проверить чувствительность электровоздухораспределителя на отпуск. При давлении в тормозном цилиндре (резервуаре) (0,25 + 0,05) МПа [(2,5 + 0,5) кгс/см2] производится отпуск тормоза малыми ступенями. Первая ступень должна соответствовать снижению давления в тормозном цилиндре (резервуаре) не более 0,5 МПа (0,5 кгс/см2), последующие ступени - не более 0,03 МПа (0,3 кгс/см2). Проверка производится при напряжении на электромагнитных вентилях 50 В. 39.3.5. При зарядном давлении в магистральном резервуаре проверить время наполнения тормозного цилиндра до давления 0,3 МПа (3 кгс/см2), которое должно быть (3 +/- 0,5) с. Время отпуска при снижении давления с 0,3 до 0,04 МПа (с 3,0 до 0,4 кгс/см2) в тормозном цилиндре, с 0,3 до 0,05 МПа (с 3,0 до 0,5 кгс/см2) в тормозном резервуаре, должно быть (4,5 +/- 1) с. Проверка производится при напряжении на электромагнитных вентилях 50 В. 39.3.6. Проверить срабатывание клапанов электромагнитных вентилей. При подаче на обмотки напряжения 30 В клапан тормозного вентиля должен открыться, клапан отпускного вентиля - закрыться, при этом давление в рабочей камере и тормозном цилиндре (резервуаре) должно повыситься. После уменьшения напряжения до 10 В клапан тормозного вентиля должен закрыться, а клапан отпускного вентиля - открыться, при этом давление в рабочей камере и тормозном цилиндре должно снизиться до нуля. 39.3.7. Проверить действие переключательного клапана на специальном приспособлении или на стенде, контролируя: - переключение клапана при переходе с электрического управления тормозом на пневматическое и обратно; - плотность соединения крышек с корпусом при электрическом и пневматическом управлении, образование мыльных пузырей в соединении не допускается; - плотность переключательного клапана в обоих его положениях, для чего при подаче сжатого воздуха в канал к воздухораспределителю обмылить выходное отверстие канала к электровоздухораспределителю и наоборот, при подаче сжатого воздуха в канал к электровоздухораспределителю обмылить выходное отверстие канала к воздухораспределителю. Допускается образование воздушного пузыря, удерживающегося не менее 5 с. Разрешается проверять плотность крышек и клапана в обоих положениях по падению давления в корпусе после зарядки его до давления 0,35 МПа (3,5 кгс/см2), снижение давления допускается не более чем на 0,02 МПа (0,2 кгс/см2) за 1 мин. 40. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ НА РЕМОНТ ДИСКОВОГО ТОРМОЗА 40.1. Тормозной блок, снятый с тележки, очистить от загрязнений и разобрать. 40.2. Тормозные цилиндры со встроенными регуляторами 670А и 670А-1 ремонтировать в соответствии с разделом 26. 40.3. Соединительные рукава РВД20 ремонтировать в соответствии с разделом 29. 40.4. Трещины в сварных швах и в основном металле корпуса тормозного блока не допускаются. 40.5. Тормозные диски должны быть подвергнуты неразрушаемому контролю. 40.6. Износ стальных тормозных дисков по рабочим поверхностям, замеренный в четырех диаметрально противоположных местах, более 5 мм на сторону не допускается. 40.7. Проворот упругих раздельных втулок в отверстиях венца и ступицы не допускается. 40.8. Излом, трещины и потеря упругости тарельчатых пружин, устанавливаемых под головки болтов и гаек, не допускается. 40.9. Приставные кольца, имеющие трещины или излом, заменить. 40.10. При креплении тормозного диска на ступице затяжку гаек производить моментом 40 Н x м. Поставить новые шплинты. 40.11. Клещевой механизм разобрать. Поступившие в ремонт узлы и детали клещевого механизма должны быть очищены от грязи и старой смазки. Рычаги, затяжки, башмаки подвески, имеющие трещины, ремонту не подлежат. 40.12. Валики, изношенные по диаметру более чем на 0,25 мм, заменить. Втулки клещевого механизма, имеющие выкрашивание, трещины и изношенные по диаметру более чем на 0,25 мм, заменить. При капитальных ремонтах износ по диаметру валиков и втулок клещевого механизма не допускается. 40.13. При сборке клещевого механизма болты и шарнирные соединения смазывать осевым маслом, на валики устанавливать типовые шайбы и новые шплинты. Повторно использовать шплинты не разрешается. 40.14. Резьбу на концах болтов в клещевом механизме в диске перед установкой проверить калибрами. При наличии зазора по диаметру трех поврежденных или сорванных ниток резьбу не восстанавливать, болты заменить. 40.15. Воздухопровод дискового тормоза, расположенный на тележке, осмотреть и продуть сжатым воздухом давлением 0,6 - 0,65 МПа (6,0 - 6,5 кгс/см2). 41. ИСПЫТАНИЕ ДИСКОВОГО ТОРМОЗА 41.1. Характеристика установки 41.1.1. Принципиальная схема установки должна соответствовать схеме, приведенной на рисунке 29. |