Нормирование_сборочных_операций. Сибирский федеральный университет (сфу) политехнический институт в. Е. Авраменко, Е. Г. Зеленкова нормирование сборочных операций красноярск 2010 2
 Скачать 0.92 Mb.
|
|
0,40 0,50 0,62 0,75 8 Вырубить пуансоном отверст. в сальнике Войлок Фетр Пресс 0,65 0,75 0,9 1,0 9 Очистить сальник от графитов, смазки Войлок Фетр Нож 0,32 0,47 0,70 0,85 Карта 35 Установка шпонок в паз вала Номер поз. Ширина толщина шпонки, мм Длина призматической шпонки, мм, до 30 50 70 90 110 150 Время, мин 1 2 3 4 3·3; 4·4; 6·5; 8·7 10·8; 12·8; 14·9 1610; 1811; 2012 24·14; 28·16; 32·18 0,60 0,65 - - 0,70 0,85 1,15 1,30 0,85 0,95 1,30 1,80 - 1,10 1,60 1,90 - 1,20 1,75 2,20 - - 1,80 2,60 Содержание работы 1) взять напильники шпонку 2) установить и закрепить шпонку в тисках 3) зачистить углы на концах шпонки по радиусами боковым плоскостям 4) отложить напильник 5) открепить тиски и снять шпонку 6) взять молоток 7) установить шпонку в паз вала 8) посадить шпонку до упора 9) отложить молоток. Номер поз. Толщина, диаметр, длина шпонки, мм Высота сегментной шпонки, мм, до 8 10 12 15 17 Время, мин 1 2 3 5·9/22 6·28/38 10·38/55 0,10 - - 0,11 - - - 0,11 - - 0,12 - - - 0,13 Содержание работы 1) взять шпонку и молоток 2) установить шпонку в паз вала 3) посадить шпонку до упора 4) отложить молоток. Примечание. Время на измерение призматических и сегментных шпонок принимать по карте 44. Карта 36 Регулировка расположения навалу шестерни и других деталей Номер поз. Диаметр вала, мм, до Вес регулируемой детали, кг, до 2 3 5 8 12 20 Время, мин 1 2 3 30 50 70 0,5 0,6 0,7 0,56 0,67 0,78 0,66 0,78 0,90 0,75 0,90 1,05 0,92 1,10 1,20 1,20 1,40 1,65 Содержание работы 1) выставить одну шестерню (детальна требуемый размер от торца другой шестерни (детали 2) замерить зазор под компенсаторное кольцо и записать его размер. Примечания. 1. Время на регулировочные приемы и промеры в процессе регулировки дано. Сборочные приемы на установку и крепление деталей нормировать по соответствующим картам. 2. При продвижении деталей вдоль оси вала с помощью молотка время принимать с коэффициентом 1,1. Карта 37 Регулировка перемещений деталей в пазах Номер поз. Количество болтов Длина регулируемой детали, мм, до Вес регулируемой детали, кг, до 2 3 5 8 12 20 Время, мин 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1 2 200 300 400 500 750 200 300 400 500 750 0,36 0,41 0,43 0,47 0,53 0,90 1,2 1,08 1,18 1,32 0,40 0,45 0,49 0,52 0,58 1,00 1,12 1,23 1,30 1,45 0,46 0,52 0,57 0,60 0,68 1,15 1,30 1,42 1,50 1,70 0,52 0,59 0,64 0,68 0,77 1,30 1,48 1,60 1,70 1,92 0,64 0,72 0,78 0,84 0,94 1,60 1,80 1,95 2,10 2,35 0,82 0,93 1,00 1,08 1,20 2,05 2,32 2,50 2,80 3,00 Содержание работы 1) отрегулировать плавность перемещения детали по паузу с помощью болтов. Примечание. Время дано на регулировочные приемы сборочные приемы нормировать по соответствующим картам. Карта 38 Регулировка зацеплений конических пар колес № поз. Способ регулировки Заданные параметры Модуль до Пятно контакта, % Зазор, мм 2,5 3,5 5,0 Время, мин 1 2 3 Смещение шестерен вдоль оси путем подбора компенсаторов - 50-60 60-75 св. 0,2 0,1-0,2 до 0,1 3,2 3,8 5,6 3,8 4,5 6,6 4,5 5,4 8,6 4 5 6 Смещением шестерен вдоль оси путем допрессовки - 50-60 60-75 св. 0,2 0.1-0,2 до 0,1 1,9 2,4 3,5 2,2 2,8 4,0 2,7 3,5 5,0 7 8 9 Смещением шестерен вдоль оси перемещением, предусмотренным конструкцией - 50-60 60-75 св. 0,2 0,1-0,2 до 0,1 1,0 1,5 1,8 1,2 1,7 2,0 1,4 2,1 2,5 Содержание работы 1) установить прокладку-компенсатор предварительно 2) провернуть шестерни и проверить заданные параметры 3) отрегулировать нормальное зацепление с проверкой легкости вращения 4) определить размер под прокладку-компенсатор; 5) проверить зацепление окончательно. Примечания. 1. Время дано на регулировочные и проверочные работы сборочные приемы нормировать по соответствующим картам. 2. При регулировке зацепления трех шестерен время принимать с коэффициентом 1,4; при регулировке дифференциального зацепления – с коэффициентом 1,8. Карта 39 Регулировка зацеплений червячных пар № поз. Способ регулировки Заданные параметры Модуль до Пятно контакта Класс точности 3 5 6,5 Время, мин 1 2 3 Перемещением червяка и червячного колеса винтами 50-70 3 2 1 2,7 3,0 3,6 3,4 3,8 4,6 3,9 4,4 5,2 4 5 6 Перемещением червячного колеса допрессовкой 50-70 3 2 1 3,6 4,0 4,8 4,6 5,1 6,1 5,2 5,8 6,9 7 8 9 Перемещением червячного колеса компенсаторными кольцами 50-70 3 2 1 5,4 6,0 7,2 6,8 7,6 9,0 7,7 8,6 10,2 Содержание работы 1) нанести краску на червяк 2) отрегулировать зацепление червячной пары с проверкой заданных параметров плавности зацепления. Примечание. Время дано на регулировочные приемы сборочные приемы нормировать по соответствующим картам. Карта 40 Регулировка подшипников № поз. Способ регулировки Осевой зазор, мм, до Наружный диаметр подшипника, мм, до 52 80 150 Время, мин 1 2 3 4 Винтом через дистанционную шайбу Гайкой со штопорной шайбой Гайкой с контргайкой Установкой компенсирующих колец или подрезкой торца фланца 0,02-0,1 1,0 2,3 3,2 4,0 1,2 2,8 3,9 4,8 1,2 3,3 4,6 5,8 Содержание работы 1) отрегулировать подшипник согласно техническим условиям с проверкой легкости вращения вала. Примечание. Время дано на регулировочные и проверочные приемы сборочные приемы нормировать по соответствующим картам. Карта 41 Освобождение подшипников от оберточной бумаги Диаметр, мм, до 30 50 75 100 150 Время, мин 0,05 0,06 0,07 0,08 0,09 Карта 42 Проверка легкости вращения деталей, узлов № поз. Тип проверяемой детали, узла Условия выполнения работы Вес регулируемой детали, кг, до 3 8 12 20 Время, мин 1 Вал установленный в шарико – и роликоподшипники Вращение свободное подшипник установлен без уплотнителя) 0,07 0,09 0,11 0,14 2 Вал установленный в шарико – и роликоподшипники Вращение затруднено подшипник установлен с уплотнителем) 0,09 0,11 0,14 0,18 3 Вал, установленный в подшипники скольжения Вращение свободное вращаемый вал не соединен с другим валом) - 0,21 0,27 0,34 4 Вал, установленный в подшипники скольжения Вращение затруднительно вращаемый вал соединен с другим валом) - 0,44 0,54 0,68 5 6 Деталь, установленная навалу Вращение вручную Вращение при помощи рычага 0,13 - 0,15 0,27 - 0,33 - 0,41 7 8 Шестерни, находящиеся в сцеплении Вращение одной или двух пар шестерен в сцеплении Вращение трех пар шестерен в сцеплении 0,34 0,41 0,41 0,54 0,50 0,66 0,66 0,84 Карта 43 Контрольные измерения щупом Номер поз. А. Измерение с определением величины зазора Характер измерения Точность измерения, мм, до 1 2 4 6 10 16 Время, мин 1 2 3 Прерывистое в отдельных точках) с подбором пластин щупа 0,05 0,15 св. 0,15 0,12 0,09 0,06 0,16 0,12 0,08 0,21 0,17 0,11 0,26 0,21 0,14 0,38 0,31 0,21 0,5 0,45 0,31 1 2 3 4 5 По длине без отрыва щупа 50 120 300 650 1000 0,10 0,11 0,14 0,18 0,22 0,08 0,09 0,12 0,16 0,20 0,06 0,07 0,10 0,12 0,14 0,14 0,18 0,23 0,29 0,33 0,11 0,14 0,18 0,23 0,26 0,08 0,10 0,14 0,17 0,20 Характер измерения Количество измер. точек Величина зазора, мм, до 0,05 0,15 св Время, мин 6 7 8 9 10 11 Прерывистое в отдельных точках) 1 2 4 6 10 16 0,10 0,13 0,18 0,23 0,32 0,48 0,08 0,10 0,14 0,18 0,27 0,40 0,05 0,07 0,10 0,13 0,19 0,26 Карта 44 Контрольные измерения микрометром, штангенциркулем, индикатором Номер поз. Точность измерения, мм Измеряемый размер, мм, до Длина измеряемой поверхности, мм, до 50 100 200 300 500 1000 Время, мин 1 2 3 4 5 Микрометр - - - - - 0,19 0,22 0,27 0,32 0,38 0,20 0,23 0,28 0,33 0,39 0,24 0,28 0,33 0,38 0,40 0,29 0,33 0,38 0,43 0,44 0,40 0,46 0,50 0,55 0,60 Окончание карты 44 1 2 3 4 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 Штангенциркуль 0,1 0,13 0,16 0,20 0,23 0,13 0,16 0,17 0,24 0,27 0,16 0,19 0,21 0,28 0,32 0,19 0,22 0,23 0,32 0,35 0,21 0,24 0,25 0,36 0,39 0,25 0,28 0,30 0,42 0,48 Индикатор 0,11 0,12 0,12 0,13 0,17 0,13 0,14 0,15 0,16 0,20 0,14 0,15 0,17 0,18 0,22 0,16 0,17 0,19 0,20 0,24 - 0,20 0,22 0,23 0,28 - - - 0,26 0,32 16 Проверка бокового зазора зубьев 0,09 мин на одну в зацеплении пару зубьев Карта 45 Контрольные измерения линейкой, угломером, шаблонами Номер поз. Инструментальный инструмент Точность измерения, мм Длина измеряемой поверхности,мм,до 100 300 500 1000 Время, мин 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Линейка масштабная Угломер Шаблон или скоба линейная, односторонняя Шаблон или скоба линейная, двухсторонняя Шаблон фасонный простой Шаблон фасонный сложного профиля - 0,5 мин 0,2-0,5 0,2 0,2-0,5 0,2 0,15-0,25 0,15 0,15-0,25 0,15 0,07 0,26 0,07 0,10 0,09 0,12 0,10 0,14 0,13 0,25 0,08 0,26 0,09 0,13 0,11 0,16 0,12 0,18 0,16 0,30 0,10 0,26 0,11 0,16 0,14 0,20 0,15 0,22 0,18 0,34 0,13 0,26 0,13 0,20 0,16 0,25 - - - - Карта 46 Время подготовительно-заключительное на обслуживание рабочего места, отдых № поз. Содержание работы Характер работы простая средняя сложная % оперативного времени 1 Подготовительно- заключительное время 1. Получение наряда, чертежа, тех. документации, инструмента, материала, детали на рабочем месте. 2. Ознакомление с заданием и получение инструктажа от мастера. 3. Осмотр, смазка и опробование механизированного инструмента и приспособления. 4. Сдача чертежа, тех. документации, собранных узлов, инструмента, приспособлений на рабочем месте. 1,5 2,0 3,0 2 Время на обслуживание рабочего места 1. Регулирование механизированного инструмента, приспособлений и оборудования в процессе работы. 2. Чистка и смазка механизированного инструмента, приспособлений и оборудования в процессе работы. 3. Смена и заправка затупившегося и вышедшего из строя инструмента и приспособлений. 4. Инструктаж рабочего мастером в процессе работы. 5. Уборка рабочего места. 2,0 2,5 3,0 Карта 46 (окончание) № поз. Содержание работы Характер работы простая средняя сложная Время на отдых Вес перемещаемой детали или затрачиваемых усилий,кг Время, в течение которого затрачиваются физические усилия % оперативного времени 3 10 Менее 0,5 суммы оперативного времени в течение смены 2 4 10 Более 0,5 суммы оперативного времени в течение смены 3 5 11-20 Менее 0,5 суммы оперативного времени в течение смены 3 6 11-20 Более 0,5 суммы оперативного времени в течение смены 4 7 Время наличные надобности 2 Группа сложности Содержание Простая Средняя Сложная Количество деталей, входящих в собираемый узел или изделие до 25. Работа по сборке узлов осуществляется с применением универсального рабочего инструмента (гаечные ключи, отвертки, молотки и др) Количество деталей, входящих в собираемый узел или изделие до 100. Работа по сборке узлов осуществляется с применением универсального и специального рабочего инструмента, оборудования и приспособлений, требующих несложной выверки и настройки. Количество деталей, входящих в собираемый узел или изделие больше 100. Работа по сборке узлов осуществляется с применением универсального и специального рабочего инструмента, оборудования и приспособлений, требующих при установке точной выверки. Карта 47 Поправочные коэффициенты на измененные условия работы Номер поз. Характеристика рабочего положения или выполнения работы Коэффициент 1 2 3 4 5 6 7 Выполнение работ удобное движения рабочего не стеснены, установка деталей производится сверху или сбоку Установка деталей, узлов производится снизу Установка деталей, узлов в труднодоступных местах (на ощупь, движение рук стеснено Установка деталей, узлов при потолочном положении Установка деталей, узлов стоя на коленях или сидя на корточках Установка деталей, узлов сидя с согнутым корпусом Установка деталей, узлов лежа на спине, на боку, на животе и с опорой на локте 1,0 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6 Библиографическое описание 1. Балакшин, Б. С. Теория и практика технологии машиностроения Избр. тр. В х кн Б.С. Балакшин; Ред. Б.М. Базров. -М. : Машиностроение. –1982 Кн : Технология станкостроения : научное издание. -1982.-239 с. Основы технологии машиностроения Учебник для машиностроит. спец. вузов В.М. Кован, B.C. Корсаков, А.Г. Косилова. – Изд.3-е, доп.и перераб. -М Машиностроение, 1985. - 416 с. 3. Замятин, В.К. Технология и оснащение сборочного производства машиностроения Справочник Замятин В.К. М Машиностроение, с. Справочник технолога - машиностроителя : В х т. -М. : Машиностроение Т В. Б. Борисов и др ; ред. А. Г. Косилова, ред. Р. К. Мещеряков. -е изд, перераб. и доп. -2001.-655 с. Общемашиностроительные нормативы времени на слесарную обработку деталей и слесарно-сборочные работы по сборке машин. Серийное производство. – М, 1976. Общемашиностроительные нормативы времени на слесарно- сборочные работы. Массовое и крупносерийное производство. – М, 1971. 7. Авраменко, В.Е. Технология машиностроения – нормирование сборочных операций методические указания по курсовому и дипломному проектированию по специальности Технология машиностроения В.Е. Авраменко.– КрПИ, Красноярск, 1988. – 48 с. 8. Новиков М.П., Основы технологии сборки машин и механизмов /М.П. Новиков – М Машиностроение, 1980. – 592 с. |