АПП. Учебнометодический комплекс дисциплины преподавателя по дисциплине Автоматизация производственных процессов код и наименование дисциплины для студентов специальности
 Скачать 1.29 Mb.
|
|
крепями очистных комплексов План лекции 1. Механизированные крепи как объект автоматизации 2. Архитектура построения систем управления 3. Реализация децентрализованной системы управления очистным забоем 1. Гидравлическая механизированная крепь представляет собой большое количество (несколько десятков) рассредоточенных контролируемых и управляемых пунктов (секций, в составе которых функционирует по нескольку сосредоточенных объектов (электрогидроклапаны и датчики. Поэтому, для управления ею нужно использовать соответствующие телемеханические системы. Для эффективного обжатия и повышения устойчивости пород над поддерживаемой частью выработки необходимо автоматически обеспечивать максимально возможное давление начального распора Рнс (рисунок 1 ) Р В С Р ma x Рзк Рот Рнс Рр с А hу h hсум Рисунок 1 - Рабочая характеристика секции На участке АВ выдвижные части стойки опускаются на расстояние Δh У вследствие упругой деформации цилиндра и сжатия рабочей жидкости, а на участке ВС- за счет гидравлической податливости (Δh СУМ ), определяемой количеством рабочей жидкости, прошедшей через предохранительный клапан (ПК) из поршневой полости стойки. Давление в поршневой полости колеблется в рабочем режиме между значениями открытия (РОТ) и закрытия (Р ЗК ) ПК. При резких осадках основной кровли происходит скачок давления открытия ПК до Р которое может достигать МПа) при этом возможно возникновение остаточных деформаций стенок цилиндров, уплотнений и др. элементов. Характеристики стоек отличаются из-за разброса при настройке и износа ПК, поэтому при параллельной работе они воспринимают нагрузку с существенными отличиями. В связи с этим необходимо предусматривать возможность выравнивания нагрузки стоек и повышать быстродействие ПК приди- намических перегрузках для защиты гидростоек. Скорость передвижки секций крепи зависит от силы трения опоры и перекрытия о почву и кровлю и от наличия препятствий движению. Поэтому целесообразно разгружать стойки при передвижке до минимального или даже нулевого давления в поршневой плоскости. Но для уменьшения нарушений кровли и повышения устойчивости секции необходимо поддерживать максимально возможное давление подпора при передвижке. Возможны различные способы передвижки секции без подпора с пассивным (остаточным) поддержанием усилия подпора с активным (следящим) непрерывным поддержанием усилия подпора с пассивным импульсным поддержанием усилия подпора для различного типа крепей и характеристик кровли. Это обуславливает необходимость применения различных систем управления передвижной секции крепи. В СССР разрабатывались преимущественно электрогидравлические системы управления из-за широких функциональных возможностей, особенно при централизованном управлении с пульта, находящегося на штреке. Они же получили наибольшее распространение и за рубежом. Новые системы управления разрабатываются, как правило, с обеспечением в процессе передвижки секций контакта перекрытия с кровлей. Наиболее широко применяют системы автоматизированного управления с оператором, находящимся в лаве (на штреке–постоянно совершенствуются. В угольной промышленности накоплен опыт эксплуатации (с х годов) автоматизированных комплексов КМ87А, КПК-1 и крепи М87ДГА. В настоящее время во всех угледобывающих странах ведутся работы по созданию автоматизированных систем управления технологическими объектами и оборудованием очистного забоя на базе современных технологических средств автоматизации и микропроцессорной техники. Рассмотрим архитектуру построения этих систем управления. 2. Системы управления пространственно–распределенными технологическими объектами, к классу которых относится оборудование очистного забоя, как правило, организованы по одной из известных схем – системы централизованного управления – децентрализованные системы. Структура систем централизованного управления базируется на множестве измерительных средств и исполнительных механизмов, находящихся под управлением единственного управляющего центра, который опрашивает удаленные датчики, вырабатывает сигналы управления и передает эти сигналы на каждый удаленный исполнительный элемент. Применительно к оборудованию очистного забоя это означает, что один программируемый контроллер, расположенный на штреке, по информацион- но-управляющей кабельной магистрали отбирает информацию от датчиков давления, положения и др, размещенных на каждой секции крепи, принимает решение о выдаче соответствующих управляющих команд, которые по той же магистрали передаются на пилотные электрогидроклапаны, отвечающие за исполнение этих команд на каждой из секций крепи (рисунок 2) КС КС - контроллер секции; ЦК - центральный контроллер; ДС - датчик секции; ИИП - источник б/п питания; ЭГБС - энергоблок секции; БП - блок питания; КС ЦК ИИП БП ЭГБС ЭГБС ДС ДС (секция) (секция) (центральная часть - на штреке) Рисунок 2 - Структурная схема системы централизованного управления 127В Недостатки: 1) механическое нарушение любой кабельной перемычки приводит к прекращению работы системы управления ввиду разрыва цепи питания электро- гидроклапанов (ЭГК); 2) падение напряжение питания ЭГК зависит от состояния разъемных соединений (надежность работы ЭГК снижается. Децентрализованные системы характеризуются высокой степенью живучести. В них на каждой секции крепи установлен локальный контроллер, осуществляющий сбор информации от датчиков, размещенных на этой секции, выдачу сигналов включения ЭГК этой секции в соответствии с заложенным алгоритмом управления, информирование контроллеров соединенных секций или же всех контроллеров крепи о результатах выполнения гидравлических операций. Эти системы способны самостоятельно определять текущее положение комбайна в лаве, оценивать скорость его движения и соответственно корректировать параметры алгоритма передвижения секций крепи и конвейера. Структурная схема децентрализованной системы управления приведена на рисунке 3. Рисунок 3 - Структурная схема децентрализованной управления системы В и информационная магистраль КК КД-2 КД-1 Д Д Д Д Д ИБК ИБК ЭГБ ССПИ-ПП ССПИ-ПП КК КК БП секция крепи секция крепи ИК-пульт КГК Рабочая станция на поверхности Локальная подземная р станция абочая КК - клемная коробка ССИП-ПП - стабилизированный ИП с приемопередатчиком информационной магистрали ИБК - и/б контроллер (секционный КД - коммутатор датчиков (аналоговых, дискретных сигналов КГК - коммутатор электрогидроклапонов; Децентрализованная система может включать в свой состав контроллер, расположенный на штреке, который осуществляет сбор информации от всех секционных контроллеров с целью построения общей картины технического состояния оборудования, положения секций крепи, конвейера и комбайна, а также параметров крепления кровли. Следует отметить, что все современные высокоавтоматизированные системы управления ориентированы на применение их в высокопроизводительных лавах (фактор экономической эффективности. Таким образом, в основе создания децентрализованной системы электрогидравлического управления крепью лежит идея использования контроллер- ного кластера, размещаемого на каждой секции. Кластеры объединяются одной информационной магистралью. Применение блочно-модульного принципа построения кластера позволяет практически снять ограничения на количество электрогидравлических операций, число одновременно включаемых ЭКГ, количество подключаемых аналоговых и дискретных датчиков. Каждый кластер абсолютно автономен в части обеспечения и/б питанием. При повреждении любой межсекционной кабельной перемычки система управления автоматически реконфигурирует крепь в два автономно управляемых сегмента. Таким образом, за счет так называемой, укрепляемой деградации система управления обеспечивает живучесть комплекса в целом за счет некоторой потери производительности. Добавление к системе управления крепью специализированных контрол- лерных кластеров, размещаемых на очистном комбайне, на приводах лавного конвейера, на насосной станции, на ленточном конвейере и на энергооборудовании, обеспечит объединение систем управления технологическим оборудованием участка в интегрированную АСУ ТП добычного участка. 3 Реализация децентрализованной системы управления очистным забоем В качестве базовых модулей построения кластеров приняты – сетевой стабилизированный источники б питания ССИП; – и/б базовый контроллер ИБК; – микроконтроллерный коммутатор электрогидроклапанов КГК; – микроконтроллерный коммутатор аналоговых датчиков КД; – микроконтроллерный коммутатор дискретных датчиков (сигналов – микроконтроллерный коммутатор нагрузок КН – микроконтроллерный беспроводный пульт дистанционного управления ДПУ; – блок гальванических развязок БГР. Все базовые модули могут соединяться как транзитом через другие модули, таки непосредственно с ИБК с помощью четырехжильных кабельных перемычек, обеспечивающих электрическое питание модулей и информационную связь с ИБК. Каждый модуль содержит внутреннюю программу, осуществляющую непрерывную диагностику присоединяемых к нему внешних элементов, электрогидроклапанов, реле и т.д.). ИБК непрерывно контролирует наличие информационных связей с подключенными к нему модулями. Возникновение отказов в любом модуле или повреждение кабельных перемычек не приводит к отказу всего кластера, так как ИБК, обнаружив неисправность, осуществляет управление устройствами кластера в специальном режиме, предусмотренном общим алгоритмом управления. С использованием контроллерных кластеров с различным набором периферийных модулей в настоящее время созданы такие системы управления горношахтным оборудованием, как – система электрогидравлического управления механизированною крепью ( на примере крепи КМ-138)–САУК М – система автоматизированного управления проходческим комбайном КСП МГ – система электрогидравлического управления проходческим комбайном Урал Р СЭУ ПК. Ведутся работы по проектированию и изготовлению систем управления для самоходной буровой установки, проходческих комбайнов КП 21, Урала также системы электрогидравлического управления струговым комплексом. Разработчиком и изготовителем всех указанных систем является ООО Ильма (г. Томск, Россия. Рекомендуемая литературы 1. Гаврилов П.Д., Гимельшейн ЛЯ, Медведев А.Е. Автоматизация производственных процессов. Учебник для вузов. М Недра, 1985, С. 2. Критерии выбора уровня автоматизации управления механизированными крепями очистных комплексов. Уголь, №№6,8, 2005 г. 3. Семешов А.П. Томский потенциал - угольщикам России. Уголь, №10, 2005 г. Контрольные задания для СРС [1-3] 1. Особенности механизированной крепи как объекта автоматизации 2. Структурные схемы систем централизованного и децентрализованного управления механизированной крепью. Преимущества и недостатки. 3. Технические средства для реализации децентрализованной системы управления очистным забоем. Тема 14. Автоматизация проходческих работ План лекции 1. Состав и задачи, выполняемые САУ горнопроходческими машинами (ГПМ). 2. Функции, выполняемые регулятором нагрузки ГПМ и аппаратурой программного управления рабочим органом проходческого комбайна. 3. Принципы реализации автоматического направленного движения ПК. Цель автоматизации 1) увеличение темпов проходки подземных выработок 2) повышение безопасности ведения горных работ 3) улучшение санитарно-гигиенических условий труда горнорабочих. Как известно, существует две группы ГПМ: – бурового действия (типа ПК8М, Караганда и др – избирательного действия (типа ПК9РА, 4ПП2, ГПКА и др. САУ ГПМ состоит из трех подсистем 1) подсистема автоматического регулирования нагрузки привода режущего органа (с целью оптимизации использования его мощности 2) подсистема программного управления движением режущего органа для обработки забоя по заданной траектории 3) подсистема автоматической ориентации положения комбайна вверти- кальной и горизонтальной плоскостях относительно заданного направления движения и по углу крена. Уровень технического совершенства и широта практической реализации подсистем различны (из-за различной сложности технической реализации и технико-экономической целесообразности. На первом этапе решались задачи автоматизации отдельных операций контроль и защита двигателей от перегруза, управление с переносного пульта и т.д.). Низкая конструктивная приспособленность ОУ к автоматизации требует его совершенствования. В настоящее время решаются задачи создания нового комплекса автоматизированных технических средств управления горными машинами второго поколения. 2. Автоматическое регулирование нагрузки двигателя. Регуляторы нагрузки реализуют минимальный вариант регулирования, осуществляемый при управлении очистными комбайнами. В результате изменения при Vp =const поддерживается на заданном уровне (те. стабилизируется) нагрузка электродвигателя. Для этой цели в настоящее время используется регулятор нагрузки ПРИЗ для комбайнов бурового типа. п ПРИЗ электрогидравлический ПИ-регулятор релейно-импульсного типа выполняет а) стабилизацию тока электродвигателей путем изменения V ( V =var); п п б) двухступенчатую защиту электродвигателей от технологических перегрузок и опрокидывания (при J ном- двигатель отключается через св) ограничение V припуске машины (до V =0); п п г) забуривание по заданному времени блокировку, исключающую подачу режущего органа на забой при выключенных электродвигателях привода рабочего органа д) индикацию режимов работы электродвигателей. БРН ДР МП РО М ДТ Uз U Q Uр Uф Vп Iр Iр Мс А=Z ЭС Функциональная схема регулирования нагрузки комбайна с гидравлической подающей частью При разработке забоя ток р электродвигателя М режущего органа РО измеряется датчиком ДТ, выходное напряжение которого ф поступает в блок регулятора нагрузки БРН через элемент сравнения ЭС. Под воздействием сигнала рассогласования ΔU между фактическим фи заданным з напряжениями БРН вырабатывает сигнал р, который управляет электрогидравлическим дроссель-регулятором ДР. Последний изменяет количества масла ΔQ, поступающего в гидроцилиндры механизма подачи МП, и тем самым изменяет скорость подачи режущего органа РО, и, следовательно, статический момент сопротивления МС навалу двигателя М. Vп Объектом регулирования в САР нагрузки является звено режущий орган- двигатель. Управляющее воздействие скорость подачи V п Выходная (регулируемая) величина ток р Возмущающее воздействие сопротивление угля резанию А. Программное управление ПК В настоящее время серийно выпускается аппаратура программного управления для ПК избирательного действия типа ПК9РА, 4ПП2, а также аппаратура управления с переносного пульта. Аппаратура программного управления осуществляет – автоматическую запись программы перемещений режущего органа в горизонтальной и вертикальной плоскостях при выполнении машинистом образцового цикла – автоматическое воспроизведение режущим органом записанной программы перемещений. Основным элементом является блок автоматического управления БАУ, расположенный на комбайне. В состав БАУ, кроме блока дистанционного управления, входят электронный блок, блок памяти и пульт местного управления Электронный блок преобразует цифровые коды датчиков угла поворота в электрический аналоговый сигнал, сравнивает сигналы фактического и заданного положения программно-управляемых механизмов, усиливает сигналы рассогласования, управляет работой блока записи. Блок памяти осуществляет запись, хранение, воспроизведение информации о запрограммированных перемещениях режущего органа Принцип работы. Машинист производит образцовый цикл обработки забоя при этом в БАУ записывается траектория режущего органа. В дальнейшем запускается блок БАУ; с него команды поступают на энер- гогидроблок, регулирующий подачу масла в гидродомкраты перемещения режущего органа в горизонтальной и вертикальной плоскостях. Выполнение команд контролируют датчики. Машинист следит за работой комбайна при необходимости осуществляется дистанционное или местное управление. 3. Автоматизация ориентации ПК. Чтобы осуществить автоматическое направленное движение, необходимо измерять координаты комбайнаотносительно заданной точки отсчета и через систему управления корректировать его траекторию. Испытаны различные способы нахождения координат -оптические (световые, инфракрасные лучи, лучи лазера гравитационные (маятники, уровни механические (струна, трос гироскопические (гирокомпас, гировертикаль), магнитные и др. Опыт использования различных систем ориентации показал, что наиболее работоспособна и перспективна система с оптическим принципом контроля, в частности, с лазерным указателем направления. Вi БОС БУП Мi А 4 А 3 А 2 А 1 Лазерный излучатель Выработка Приемная матрица Блок усилителей Блок управления приводами Приводные устройства Датчики положения Блок обратной связи ФД1 ФД3 ФД2 ФД4 Блок- схема системы автоматической ориентации ПК с лазерным указателем направления. От лазерного излучателя через модулятор моделируемый поток, пройдя по выработке, поступает на приемную матрицу (экран) с фотодатчиками ФД1- ФД4, которая установлена на комбайне. На экране образуется световое пятно. Если комбайн перемещается по заданному направлению пятно не накрывает датчики при отклонении пятно накроет один из фотодатчиков (ФД1); при этом через усилитель (А) подается сигнал на БУП, который выдает команду на привод М. Привод начнет возвращать комбайн в заданное положение. Для повышение устойчивости введена обратная связь по положению приводов (датчики положения В и блок БОС. В настоящее время в калийных рудниках на комбайнах ПК8М, «Урал- 10С» успешно эксплуатируется аппаратура СКДК, предназначенная для определения величины и направления отклонения комбайна в горизонтальной и вертикальной плоскостях относительно направления, заданного модулируемым лучом лазера, а также контроля крепи комбайна. Для передачи командой и измерительной информации разработана лазерная система телеуправления горнопроходческими машинами ЛАСТУГМ-1, которая предназначена для дистанционного управления горнопроходческими комбайнами, механизированными щитами, погрузочными машинами и бурильными установками. Дальность действиям при средней запыленности до 50 мг/м 3 и f=94% . В системе использован гелий-неоновый лазерный излучатель ЛГ-56 мощностью мВт. Экономическая эффективность и перспективы автоматизации проходческих работ. Опыт эксплуатации автоматизированных ГПМ показывает, что основными источниками экономической эффективности их автоматизации являются – повышение темпов проведение выработок – снижение стоимости прохождения м выработки – уменьшение трудоемкости технического обслуживания и ремонта – рост надежности. При применении регулятора ПРИЗ экономическая эффективность проявляется в том, что - возросла производительность в результате лучшего использования мощности электродвигателей - уменьшился расход режущего инструмента, материалов, электроэнергии - увеличились межремонтные сроки обслуживания машин вследствие снижения динамических нагрузок на трансмиссию. Дальнейшее развитие автоматизации ГПМ требует не только совершенствования САУ, но и модернизации самих машин. Основным направлением совершенствования систем автоматизации проходческих работ является переход на использование микропроцессорной техники и робототехнических систем. Робототехнические системы являются принципиально новым техническим средством комплексной автоматизации ГПР. Они не только повысят темпы проведения выработок, но и существенно улучшат труд проходчиков, повысят его безопасность и комфортность (крепление призабойного пространства, манипулирование бурильными машинами, погрузочно-разгрузочные операции и др. Рекомендуемая литература 1. Гаврилов П.Д., Гимельшейн ЛЯ, Медведев А.Е. Автоматизация производственных процессов Учебник для ВУЗов. – М Недра, 1985.C.90-102. 2 Батицкий В.А.и др. Автоматизация производственных процессов и АСУ ТП в горной промышленности. М Недра, 1991.C.84-85. Контрольные задания для СРС [1,2] 1. Структура САУ горнопроходческой машины. 2. Программное управление рабочим органом ПК. 3. Автоматизация направленного движения ПК. Тема 15. Автоматизация оперативного диспетчерского управления ОДУ) План лекции 1. Горное предприятие как объект управления 2. Понятие большой » или сложной системы 3. Классификация ОДС горным предприятием 4. Технические средства ОДС 1. Горное предприятие (ГП) как объект ОДУ Современное ГП, представляющее совокупность сложных технических средств ведения технологических процессов и людей, управляющих этими процессами в постоянно изменяющихся условиях окружающей среды, может быть определено как большая или сложная система. 2. К составным частям большой системы наряду с машинами, материальными ресурсами, системами сбора, обработки и передачи информации относятся люди, как непосредственно занятые в производственном процессе, таки управляющие этими процессами. Чтобы обеспечить заданный критерий качества управления большой системой ОДС должна постоянно решать три основные задачи – сбор и передача информации об объектах – переработка информации – выдача управляющих воздействий на объект. При наличии больших информационных потоков и при сложных алгоритмах переработки информации обеспечить заданный критерий качества управления можно только на основе использования автоматизированных систем управления (АСУ. На современных ГП используют два основных типа АСУ – систему организационно-экономического или административного управления (АСУП); – систему управления технологическими процессами (АСУ ТП). Эти системы принципиально отличаются в основном характером объекта управления. В АСУП объект управления – это шахта в целом и ее отдельные структурные подразделения, включая коллективы людей. В АСУ ТП объект управления производственный процесс, комплекс машин, устройств. Кроме того, в АСУ ТП информация передается в основном различными сигналами (электрическими, световыми, гидравлическими и др, а в АСУП в качестве основного носителя информации действуют документы. Имеется тенденция слияния АСУП +АСУ ТП =ИАСУ (интегрированная АСУ, составной частью которой будет ОДС. 3. Автоматизированные ОДС ГП классифицируются по пяти основным уровням 1) Информационно-справочная ОДС (производственным процессом ПП управляет диспетчер на основе информации, отображенной на мнемощите (МЩ) и по телефону) W- возмущающие воздействия i ПП W 1 W i Д МЩ ПП W 1 W i Д МЩ ВУ- вычислительное устройство ВУ 2) Информационно-советующая ОДС (команды на управление ПП выдает диспетчер, но перед принятием решения может обратиться за советом к УВМ и лишь затем выдать команду на управление ПП) ПП W 1 W i Д МЩ УВМ 3) Информационно-управляющая ОДС Управление ПП в основном выполняется УВМ в автоматическом режиме, а диспетчер следит за ПП; вмешивается лишь в случае необходимости в процесс управления и корректирует программу функционирования УВМ. БУ ПП W 1 W i МЩ УВМ Д БУ - блок управления ПП 4) Управляющая ОДС – управление ПП выполняется полностью в автоматическом режиме, а диспетчер лишь следит за ПП по информации УВМ. В случае необходимости ив пределах возможностей диспетчер может корректировать работу УВМ. БУ ПП W 1 W i УВМ 1 Д БУ - блок управления ПП 5) Адаптивная система не только управляет ПП в автоматическом режиме по командам УВМ1 (первого уровня, но ив процессе функционирования постепенно самообучается и все более точно приспосабливаются к ведению процесса при заданном критерии качества. Адаптация – с помощью УВМ2 (второй уровень, осуществляющей корректировку программы УВМ1. БУ ПП W 1 W i УВМ 1 УВМ 2 Д В настоящее время на шахтах широко используются информационно- справочные ОДС; проходят промышленную апробацию информационно- советующие и информационно-управляющие ОДС. Область применения их постоянно расширяется. 4. Технические средства ОДС: – устройства диспетчерской телефонной и громкоговорящей связи (ИГАС-3, ГИС-1); – телемеханические блоки отбора, передачи информации (МЕТАН, АЗОТ, АПТВ, УКАВ-2); – УВМ и периферийные устройства, необходимые для комплектования АСУ ТП); – специальные пункты горного диспетчера ПГД (КОД. Многими производственными объектами диспетчер управляет непосредственно сам, используя средства телемеханики ТС, ТУ, ТИ, а некоторыми объектами – через операторов, используя телефонную связь. Средства отбора информации Очистной забой- информация о включении и отключении комбайна контакты магнитного пускателя местоположение комбайна- датчик ДПК-1 (преобразует вращение приводной звездочки МП в импульсы, при этом скорость движения комбайна определяется частотой размыкания геркона информация о режиме работы комбайна – датчик режима ДР и датчик тока ДТ-1, которые встраиваются в оболочки пусковой аппаратуры. Конвейерная линия – датчики аппаратуры АУК.1М (дополнительно для контроля производительности конвейерной линии – конвейерные весы ЭГВ). Погрузочный пункт – число порожних и груженых вагонеток от путевых датчиков, реагирующих напроход над ними реборд колеса. Подготовительный забой по воздуху АЗОТ, АПТВ, по СН 4 - МЕТАН. Главная водоотливная установка – аппаратура УАВ, ВАВ. Главная вентиляторная установка аппаратура УКАВ-2, УАВШ. Средства передачи информации в ОДС – это различные телемеханические системы (ВЕТЕР, ТКУ, ТСД-1М и др. В настоящее время наибольшее распространение получили три подсистемы АСУ ТП: Подсистема АИСТ – автоматическое формирование, передача, обработка, хранение и представление информации о работе основного производственного оборудования очистных забоев – состояние угледобывающей машины Работает, Не работает – местонахождение угледобывающей машины в очистном забое ; – перемещение угледобывающей машины Вверх, Вниз за смену сутки – длительность выемки угля (машинное время) и скорость выемки – время перерывов в работе лавы – причины перерывов – контроль количества горной массы, транспортируемой по технологическому комплексу шахты (ДПК-1, ДР, ДТ-1, УКИП- устройство кодирования причин простоя ЭГВ; ТКУ) Подсистема САТУРН для автоматизированного контроля и учета использования трудовых ресурсов входит составной частью в комплекс КОД- 1М. Подсистема АСТРА для совершенствования организации подземного локомотивного транспорта (информация о работе погрузочных пунктов, око- личестве порожних (N) и груженых (М) вагонов, о расстановке вагонов и т.д.). Разрабатываются другие подсистемы АСУ ТП. Рекомендуемая литература 1 Гаврилов П.Д., Гимельшейн ЛЯ, Медведев А.Е. Автоматизация производственных процессов Учебник для ВУЗов М Недра, С. 2 Толпежников ЛИ. Автоматическое управление процессами шахт и рудников Учебник для ВУЗов. – М Недра,1985.С 334-344. 3 Батицкий В.А.и др. Автоматизация производственных процессов и АСУ ТП в горной промышленности. М Недра, С. Контрольные задания для СРС [1-3] 1. Характеристика горного предприятия как объекта автоматизации 2. Основные типы АСУ, функционирующих на современных горных предприятиях. Сравнительная характеристика уровней автоматизированных оперативных диспетчерских систем (ОДУ) 4. Технические средства автоматизации для реализации автоматизированных ОДС. |