Пере тяж неф 30 лвопрос-ответ 1-30 лекция. Вопросы, предназначенные для проверки знаний лекционного материала по дисциплине Переработка тяжелых нефтей и нефтяных остатков
 Скачать 380 Kb.
|
|
Преимущества новой технологии процесса каталитического висбрекинга в присутствии водяного пара. Ответ: Этот процесс отличается от традиционного повышенным выходом дистиллятных фракций при сохранении низких капитальных затрат, присущих висбрекингу. В отличие от традиционного термокрекинга при котором реакции полимеризации снижают выход дистиллятов и увеличивают выход асфальтенов, в этом процессе реакции полимеризации и конденсации подавляются. Лекция 10. Коксование нефтяных остатков.
Ответ: Коксование – метод переработки нефтяных остатков в условиях высоких температур (480-510  ) и давлении близком к атмосферному, с целью получения кокса, жидких дистиллятов и газа.
Ответ: на установках коксования могут перерабатываться разнообразные нефтяные остатки – гудроны прямой перегонки, крекинг – остатки термического крекинга, битумы деасфальтизации с установок получения масел, пеки пиролиза и т.д. За рубежом используют также сырые тяжелые нефти, сланцевые смолы и т.д.
Ответ: Чем выше плотность остатка, тем больше выход газа и кокса и меньше жидких продуктов. Качество получаемого кокса зависит от содержания золы и серы в исходном сырье. Выход кокса зависит от содержания ароматических углеводородов в сырье. Более ароматизированные остатки дают больший выход кокса. Выход и качество продуктов, получаемых при коксовании зависит не только от качества исходного сырья, но и от режима и конструкции основной аппаратуры. Повышение температуры от 400 до 460 при атмосферном давлении приводит к увеличению выхода дистиллята и уменьшению выхода кокса.
Ответ: периодически, полунепрерывно, непрерывно.
Ответ: кубовые установки периодического действия наиболее просты по аппаратурному оформлению, но малопроизводительны. Они не соответствуют современному уровню нефтепереработки. К недостаткам относятся: периодичность, низкая производительность и большой расход топлива. К преимуществам относятся: наличие стадии прокалки,позваляющий получить кокс с низким содержанием летучих компонентов (до 2%)
Ответ: полунепрерывное коксование-коксование в необогреваемых коксовых камерах,обычно называемое «замедленным» коксованием (УЗК). Замедленное коксование является основным процессом производства нефтяного кокса. 7)Какие зарубежные ведушие фирмы участвуют в разработке процесса замедленного коксования? Ответ: Conoco Philips(CША) СLУ /ABB Lummus G lobabe (США) и др. 8)Какие преимущества процесса замедленного коксования способствуют росту производства кокса? Ответ:К преимуществам производства кокса замедленным коксованием относятся относительно невысокие капиталовлажения и эксплуатационные затраты,значительный выход дистиллятных фракций возможность переработки низкокачественных нефтяных остатков-гудронов,крекинг-остатков,смол пиролиза,асфальтов и др. Лекция 11,12. Технологическая схема установки замедленного коксования
Ответ: Сырье подают насосом через серию теплообменников. Нагретый примерно до 350 поток сырья поступает в нижнюю часть ректификационной колонны. Затем сырье поступает в одну из двух попеременно работающих коксовых камер. Образующийся в камере кокс постепенно заполняет ее снизу вверх из-за накопления в жидком остатке коксообразующих веществ, которые и превращаются в кокс.
Ответ: Большое неудобство создает периодическое отключение реактора для чистки, в результате чего неизбежно нарушается режим работы установки. Для выгрузки кокса требуется дорогостоящее оборудование и большие эксплуатационные затраты. Несмотря на то, что на УЗК вырабатываются компоненты автобензинов и дизельных топлив, основным целевым продуктом является кокс, во-первых, потому что выход его получается больше, чем в непрерывных процессах, во-вторых кокс получается крупнокусковой.
Ответ: Основным потребителем кокса является алюминиевая промышленность, где он используется в качестве анодной массы. Для этих целей используют сравнительно сернистый кокс (S до 3-3,5%) на каждую тонну выплавленного алюминия расходуется 700-900 кг кокса. Сернистый и высокосернистый кокс может быть использован в качестве восстановителя и сульфидирующего агента при выплавке окисленных медных, никелевых, цинковых, свинцовых руд, при производтве сульфидов бария, натрия и других металлов.
Ответ: Для выплавки стали в электорпечах в последние годы широко применяют высококачественные крупногабаритные графитированные электроды, работающие при высоких удельных токовых нагрузках. Такие электроды можно получить лишь на основе специального малозольного, малосернистого так называемого «игольчатого» кокса.
Ответ: В производстве игольчатого кокса большую роль играет подбор сырья. Сырье должно иметь высокую плотность, повышенное содержание конденсированных ароматических углеводородов, низкое содержание асфальто-смолистых веществ, ограниченное содержание серы, металлов, низкую молекулярную массу и умеренную коксуемость.
Ответ: Увеличение выхода кокса можно достигнуть, используя в качестве сырья остатки, подвергнутые предварительной термополиконденсации. Предварительная термополиконденсация дает возможность увеличить выход кокса на 5-6% на исходное сырье, а из дистиллятного крекинг-остатка на 10-11%. Лекция 13,14. Непрерывные процессы коксования. Принципиальная схема установки непрерывного коксования с псевдоожиженным слоем кокса.
Ответ: Для получения максимального количества дистиллятов используются непрерывные процессы коксования. Наиболее отработан процесс коксования «Флюид» (в кипящем слое топлоносителя). Процесс идет более интенсивно, т.к. большая поверхность порошкообразного теплоносителя создает улучшенный контакт фаз.
Ответ: Высокотемпературные варианты процесса могут быть применены для выработки олефинов из тяжелого остаточного сырья. Так например, из мазута можно получить 58% газа, содержащего до 70% непредельных углеводородов, 31% жидкой фракции с концом кипения 200 и 10% кокса.
Ответ: Основные особенности процесса коксования «флюид»:
Ответ: Теплоноситель, в качестве которого обычно применяют кокс представляет собой порошок из частиц округлой формы диаметром 0,075-0,3 мм. Он непрерывно циркулирует через систему: реактор-коксонагреватель. Оба аппарата работают в режиме «кипящего» слоя. Псевдоожижение слоя кокса – теплоносителя в реакторе происходит за счет подачи в низ аппарата водяного пара, а также паров и газов, образующихся в процессе коксования. Лекция 15. Термоконденсационные процессы переработки тяжелых нефтяных остатков.
Ответ: - Пропитывающие;
Ответ: для получения пеков можно использовать недифицитные нефтяные остатки: асфальты деасфальтизации, крекинг-остатки висбрекинга, гудроны и др.
Ответ: нефтяные остатки (асфальты деасфальтизации, крекинг-остатки висбрекинга, гудроны и др.) так как они обладают низкой коксуемостью, температурой размягчения, низким содержанием асфальтенов и карбенов не могут использоваться в качестве пеков без предварительной термической обработки – термоконденсации.
Ответ: этот процесс по условиям во многом подобен термокрекингу и висбрекингу, но отличается пониженными температурой (360-420 ) и давлением (0,1-0,5 МПа), а по продолжительности (0,5-1 час) и аппаратурному оформлению – замедленному коксованию.
Ответ: к термическим процессам крекинга и висбрекинга, как наиболее простым и доступным процессам, позволяющим увеличить выработку дистиллятов, получить маловязкое, низкозастывающее котельное топливо.
Ответ: Включение в схемы НПЗ процесса висбрекинга позволяет создать гибкие схемы переработки нефтяных остатков, обеспечивающие максимальную выработку котельного топлива (90-92% на сырье) или максимальную выработку бензина и дизельного топлива с выработкой котельного топлива на уровне 60% на остаток. Лекция 16,17. Новые процессы по производству нефтяных пеков с термополиконденсацией тяжелых нефтяных остатков.
Ответ: Этот процесс может рассматриваться как модифицированный висбрекинг или промежуточный процесс между висбрекингом и коксованием, в котором вместо кокса образуется жидкий в условиях реакции пек, при этом достигается более высокий, чем при коксовании выход дистиллятов.
Ответ: Сырье – гудрон через одну из секций печи подается в нижнюю часть ректификационной колонны, где нагревается в результате контакта с парами из реакторов. Реакторный блок состоит из двух реакторов. Цикл работы одного реактора составляет от 2 до 3,5 час. Газообразные продукты и пары жидких продуктов вместе с водяным паром выносятся из реактора и направляются на фракционирование, на гидроочистку, каталитический или гидрокрекинг.
Ответ: Нефтяной пек имеет температуру рамягчения 226-241 отличается высокой коксуемостью и значительным содержанием нерастворимых в хинолине веществ, что свидетельствует о низкой «мезогенности» данного пека. В нем присутствует много трехмерных карбоидных частиц, наличие которых снижает его потребительские свойства. Поэтому такой пек находит ограниченное применение и используется главным образом, в виде «синтетического угля» или спекающей добавки для коксохимического производства.
Ответ: В зависимости от условий осуществления процесса «Юрека» выход тяжелого газойля может достигать 58% масс. В Японии успешно работает установка процесса «Юрека» мощностью 1 млн т/год на которой получают 650 тыс.т. дистиллятных фракций и 300 тыс.т. пека.
Ответ: В отличие от процесса «Юрека» процесс «HSC» разработанный японскими фирмами «Тойо Инженеринг корпорейшн» и «Митцуи Кован Кемикал» является непрерывным и больше напоминает традиционный процесс термического крекинга с выносной реакционной камерой. Выход дистиллятных продуктов может достигать 53,5%, что является хорошим результатом в плане решения проблем глубокой переработки нефти. Сравнение выходов и качества продуктов процессов «Юрека» и «HSC» показывает, что они различаются в основном глубиной превращения крекируемого сырья. В процессе «Юрека» из-за более продолжительного пребывания сырья в реакторе достигается его большая конверсия, что обеспечивает получение 65-70% дистиллятных продуктов. «Эктив» - процесс термического крекинга, разработанный фирмой «Ниппон Минигэс». Основным продуктом этого процесса является брикетный пек (синтетический коксующийся уголь), используемый при выплавке чугуна и стали. Этот процесс можно рассматривать как модификацию процесса замедленного коксования. Лекция 18-19. Термоокислительные некаталитические процессы переработки тяжелых нефтяных остатков.
Ответ: паракислородная газификация, паровая конверсия, окислительный пиролиз, окислительная конденсация (получение битумов).
Ответ: процесс «флексикокинг» можно рассматривать как модифицированный вариант коксования «флюид», причем в отличие от последнего в процессе «флексикокинг» вместо высокосернистого пылевидного кокса получается низкоколорийный топливный газ, легко поддающийся очистке (моноэтаноламином).
Ответ: при газификации тяжелого сырья протекают следующие реакции: 2C + O2 = 2CO +218,8 МДж/кмоль углерода С + О2 = СО2 + 394,4 МДж/кмоль углерода СО2 + С = 2СО – 175,6 МДж /кмоль углерода
Ответ: процесс «флексикокинг» может быть использован для переработки остаточного сырья любого качества, включая нефть из битуминозных пеков с получением дистиллятных продуктов и газов.
Ответ: Сейчас мире действует пять таких установок.
Ответ: Процесс «Флексикокинг» можно рассматривать как модифицированный вариант коксования «Флюид».
Ответ: Горячее сырье вводят в реактор с кипящим слоем циркулирующего кокса – теплоносителя, где оно подвергается термическому крекингу, образуя пары продуктов реакции и кокс. Процесс может быть использован для переработки остаточного сырья любого качества, включая нефть из битуминозных песков, с получением 99% масс. дистиллятных продуктов и газов. Следует отметить, что газ содержит ококло 1% сероводорода, кокс-более 2,5% серы. Около 99% металлов, поступающих с сырьем, концентрируется в отдувочном коксе.
Ответ: Технология процесса «Флексикокинг» получила дальнейшее развитие. В схему установки был включен второй реактор газификации. При этом в первом реакторе, куда подается только воздух, происходит частичное окисление кокса воздухом, а во втором под действием водяного пара образуется синтез-газ. Применение двух газификаторов позволяет примерно на 20% снизить выработку топливного газа и одновременно обеспечить производство водорода.
Ответ: Процесс газификации SGP («Шелл») был разработан в 1956 году для газификации мазута. В 70-ых годах в качестве основного сырья были использованы вакуумные остатки. В настоящее время на установках SGP используются остатки с установок висбрекинга, асфальты с установок деасфальтизации гудронов низкомолекулярными алканами. Установка включает блоки газификации, где получается синтез-газ; охлаждения синтез-газа и систему удаления технического углерода (т.к. газ содержит около 1% масс. свободного углерода). |