Введение.

Значение автомобильного транспорта в народном хозяйстве России
В России автомобили используют во всех отраслях народного хозяйства – промышленности, сельском хозяйстве, торговле и др. Благодаря высокой манёвренности, проходимости и приспособленности к работе в различных условиях, автомобильный транспорт стал одним из основных средств перевозки грузов и пассажиров.
На современном этапе развития экономики российский автомобильный транспорт, как и в большинстве развитых стран, играет важнейшую роль в обеспечении экономического роста и социального развития государства. За последние годы автомобильный транспорт страны выполняет около 60% перевозок грузов и около 55% перевозок пассажиров, а с учётом личных легковых автомобилей – не менее 65% пассажиров, с тенденцией дальнейшего увеличения этих показателей. Перевозки грузов и пассажиров осуществляют около 450 тыс. предприятий и организаций различных отраслей экономики и индивидуальных предпринимателей. Парк автотранспортных средств для перевозок грузов достиг 4,6 млн. единиц, в том числе в организациях отраслей экономики – 2,6 млн. единиц и в индивидуальной собственности граждан – 2,0 млн. единиц. Для пассажирских перевозок в стране насчитывается более 700 тыс. автобусов. На территории Российской Федерации действуют более 6,1 тыс. междугородных автобусных маршрутов. В этом виде сообщения автомобильный транспорт успешно конкурирует с железнодорожным транспортом. Значительное развитие получил личный легковой транспорт.
Требования к автомобильному транспорту
Перед конструкторами стоит задача по совершенствованию устройства автомобиля, повышению долговечности и экономичности, а также снижению вредных воздействий на окружающую среду, возникающих при их эксплуатации. Для уменьшения нагрузки на оси при одновременном росте грузоподъёмности автомобиля число ведущих осей у грузовых автомобилей было увеличено. Разработаны платформа, способная перевозить в большом количестве разнообразные грузы: гидро- и электроприводы, связанные с автоматизацией управления; комфортабельная кабина с хорошим обзором дороги, снабжённая регулируемым сиденьем, рулевой колонкой и другими приспособлениями, облегчающими труд водителя.
Одной из важнейших проблем, стоящих перед автомобильным транспортом, является повышение эксплуатационной надёжности автомобилей, и снижение затрат на их содержание. Решение этой проблемы, с одной стороны, обеспечивается автомобильной промышленностью за счёт выпуска автомобилей с большой надёжностью и технологичностью (ремонтопригодностью), с другой стороны – совершенствованием методов технической эксплуатации автомобилей; повышением производительности труда, снижением трудоёмкости работ по техническому обслуживанию (ТО) и ремонту автомобилей; увеличением их межремонтных пробегов. Это требует создания необходимой производственной базы для поддержания подвижного состава в исправном состоянии, широкого применения средств механизации и автоматизации производственных процессов, расширения строительства и улучшения качества дорог.
Требования к надёжности транспортных средств повышаются в связи с ростом скоростей и интенсивности движения, мощности, грузоподъёмности и вместимости автомобилей, а также технологической и организационной связью автомобильного транспорта с обслуживаемыми предприятиями и другими видами транспорта.
Перспективы развития автомобильного транспорта
Развитие автомобильного парка в России сегодня чем-то схоже с закономерностями развития автомобильного парка и рынка в странах с развитой автомобильной промышленностью.
Быстрое наращивание парка личных легковых автомобилей и весьма значительные объёмы автомобильных перевозок грузов и пассажиров характеризуют период массовой автомобилизации страны. Планируется, что к 2011 году доля автомобильного транспорта в объёме перевозок грузов, осуществляемых всеми видами транспорта, с учётом объёма перевозок промышленным автотранспортом, повысится до 70 – 75%, а в объёме перевозок пассажиров, с учётом выполняемых поездок личным легковым автотранспортом – не менее 77%, что будет соответствовать достигнутому уровню в развитых странах мира.

1. Назначение, устройство и принцип действия топливной системы

1.1 Общее устройство топливной системы

Все двигатели имеют принципиальную одну и ту же систему питания и работают на горючей смеси, состоящей из паров топлива и воздуха. 
Топливопроводы служат для соединения приборов подачи топлива. Фильтры обеспечивают очистку топлива и установлены у бака и перед карбюратором. Топливный насос подает под давлением топливо из топливного бака к карбюратору и установлен на двигателе. Воздушный фильтр очищает воздух от пыли. Он устанавливается на карбюраторе или на кронштейне и соединяется с карбюратором патрубком. Карбюратор служит для приготовления горючей смеси необходимого состава и устанавливается на выпускном трубопроводе двигателя. Впускной трубопровод предназначен для подвода горючей смеси от карбюратора в цилиндры двигателя и крепится к головке блока. Выпускной трубопровод отводит отработавшие газы из цилиндров к глушителю. Глушитель обеспечивает снижение шума при выходе отработавших газов в атмосферу.
Система питания предназначена для, приготовления и подачи к цилиндрам горючей смеси, а также для регулирования ее количества и состава; она включает в себя, 6 ак с датчиком указателя уровня (количества) бензина, фильтр- / отстойник, насос для подачи бензина из бака к карбюратору
Воздух поступает в карбюратор через воздушный фильтр, который одновременно выполняет функцию глушителя шума, возникающего при впуске воздуха. Для ручного управления заслонками карбюратора служат рукоятки, управление дроссельными заслонками осуществляется от ножной педали.
Принцип работы систем карбюратора. Карбюратор предназначен для приготовления смеси бензина с воздухом, которая называется горючей смесью. Он устанавливается на щгускном трубопроводе двигателя.
Простейший карбюратор состоит из поплавковой камеры с поплавком и игольчатым клапаном, жиклера /, распылителя, входной камеры с воздушной заслонкой, смесительной камеры, в которой расположены диффузор и дроссельная заслонка.
Из бака топливоподкачивающим насосом бензин подается в поплавковую камеру, уровень в которой поддерживается по- ■ стоянным с помощью поплавка и клапана.

2. Техническое обслуживание системы питания двигателя ВАЗ 21065

2.1 Сущность планово-предупредительной системы технического обслуживания агрегата, узла, системы.

Сущность планово-предупредительной системы является принудительная по плану поставка автомобилей и машин, прошедших нормативный пробег, в соответствующий вид технического обслуживания в целях предупреждения повышенной интенсивности изнашивания и восстановления утраченной работоспособности узлов, агрегатов и систем.

2.2 Виды технического обслуживания

Положением предусматривается:
1) Ежедневное обслуживание – ЕО
2) Техническое обслуживание №1 – ТО-1
3) Техническое обслуживание №2 – ТО-2
4) Сезонное обслуживание – СО. 
5) Текущий ремонт – ТР. 
6) Капитальный ремонт – КР. 
Эти виды обслуживания отличаются друг от друга перечнем и трудоемкостью выполняемых операций и естественно периодичностью. 
ЭО – контрольные осмотры узлов, механизмов и систем. Уборочно-моечные операции и до заправочных работ – доливка масла, жидкостей для узлов и систем и механизмов. 
ТО-1 – для поддержания техники в исправном состоянии выявление и предупреждении отказов и неисправностей, проводятся работы: диагностические, крепежно-регулировочные, смазочные, очистительные. электротехнические. 
ТО-2 - проводиться замена масла или ремонт деталей и узлов, кроме основных. Срок проведения до одних суток, без права выхода на линию, согласно Положению по эксплуатации. 
СО – проводиться два раза в год, весной и осенью, предназначен для подготовки транспорта к эксплуатации с учетом климатических условий,
обычно совмещается с проведением ТО-2. При этом увеличивая нормативную трудоемкость для дополнительных операций, и более тщательной проверкой различных узлов с принудительным снятием с автомобиля и машин для проверки на стендах и контрольных приборах. 
ТР – проводиться по потребности с меньшими нормативами по затратам, в оборудованных специальных зонах: на подъёмниках, осмотровых канавах. 
КР – автомобилей и агрегатов проводят на специализированных ремонтных предприятиях или базах, с полной разборкой на отдельные узлы и агрегаты до деталей. После мойки и очистки проводиться диктовка и сортировка с последующей заменой на исправные или новые детали. После комплектации производиться сборка, испытание, и обкатка. Окончательная сборка происходит на главном конвейере или цеху.

2.3 Содержание технического обслуживания системы, диагностирование технического состояния агрегата, системы

Ежедневно перед выездом следует проверять внешним осмотром соединения топливопроводов, карбюратора и топливного насоса, чтобы убедиться в отсутствии подтекания топлива. После прогрева надо проверить устойчивость работы двигателя при малой частоте вращения коленчатого вала резким открытием дроссельных заслонок и быстрым их закрытием.
После каждых 10 000… 15 000 км пробега необходимо:
•	проверить и подтянуть болты и гайки крепления воздухоочистителя к карбюратору, топливного насоса к блоку цилиндров, карбюратора к впускному трубопроводу, впускного и выпускного трубопроводов к головке блока цилиндров, приемной трубы глушителя к выпускному трубопроводу, глушителя к кузову;
•	снять крышку, вынуть фильтрующий элемент воздухоочистителя и заменить его новым. При работе в пыльных условиях фильтрующий элемент следует заменять чаще;
•	заменить фильтр тонкой очистки топлива. При установке нового фильтра обращать внимание на стрелку на его корпусе, которая должна быть направлена по ходу движения топлива к топливному насосу;
•	снять крышку корпуса топливного насоса, вынуть сетчатый
фильтр, промыть его бензином, продуть сжатым воздухом и поставить на место. Через каждые 20 000 км пробега следует очищать карбюратор и проверять его работу в следующем порядке:
•	снять крышку и удалить загрязнения из поплавковой камеры. Для этого отсосать резиновой грушей из нее топливо вместе с загрязнениями. Не следует протирать камеру тряпкой, чтобы не засорить ворсом жиклеры и каналы;
•	продуть жиклеры и каналы карбюратора сжатым воздухом от компрессора или шинного насоса с конусной насадкой;
•	проверить уровень топлива в поплавковой камере карбюратора и при необходимости установить нормальный уровень;
•	проверить работу системы ЭПХХ карбюратора;
•	отрегулировать карбюратор для работы двигателя на холостом ходу с малой частотой вращения коленчатого вала и на средних оборотах с проверкой токсичности выхлопных газов.

3. Ремонт бензонасоса автомобиля ВАЗ 21065
ремонт питание автомобиль бензонасос
Для ремонта бензонасоса на автомобиле ваз 2106 вам потребуются: отвертка с крестообразным лезвием, шабер (или небольшой надфиль), керн, небольшой молоток.
1.	Выверните винты крепления головки и снимите головку с клапанами, крышкой и фильтром. При необходимости снимите с головки крышку и фильтр.
2.	Нажмите на узел диафрагм, поверните его в любую сторону на 90° и выньте диафрагмы, закрепленные на толкателе, и пружину из корпуса бензонасоса.
3.	Осмотрите снятый узел диафрагм. Если на диафрагмах имеются надрывы, расслоения или хотя бы небольшие трещины, замените их.
4.	Удерживая шток за хвостовик, отверните гайку и снимите детали диафрагменного узла со штока, запоминая их взаимное расположение.
5.	Соберите узел диафрагм в обратной последовательности. При этом проследите, чтобы отверстия в диафрагмах для прохода винтов совпадали, а прямоугольные язычки на двух диафрагмах были направлены в одну сторону.
6.	Для замены клапана выпрессуйте его седло из головки бензонасоса, предварительно удалив острозаточенным шабером или надфилем кернения в трех местах (показаны стрелками). После запрессовки нового клапана закерните его седло в других трех местах, равномерно расположенных через 120°.
7.	Проверьте посадку всасывающего и нагнетательного патрубков в головке бензонасоса. Если они неплотно сидят в головке, замените ее, так как их выпадение во время работы двигателя может привести к пожару.
8.	Проверьте, не деформирован ли фланец головки в местах расположения отверстий под винты крепления. Деформации возникают при чрезмерных усилиях затяжки винтов. В этом случае между диафрагмами, корпусом и головкой бензонасоса возникает зазор, не устранимый подтяжкой винтов, через который будет подтекать бензин. Отрихтуйте фланец легкими ударами молотка через мягкую выколотку и притрите его на наждачной бумаге. Если полностью устранить деформацию не удается, замените головку.
9.	Собирайте бензонасос в порядке, обратном разборке. При этом сориентируйте наружную дистанционную прокладку так, чтобы контрольное отверстие в ней (показано стрелкой) было расположено около рычага ручной подкачки топлива для облегчения обнаружения течи.

3.1 Назначение и виды топливного насоса

Назначение топливного насоса – подавать топливо под определенным рабочим давлением

3.2 В карбюраторных системах топливный насос всасывает топливо из топливного бака и качает его в карбюратор.
Фильтр типа «в линии» расположен между топливным баком и карбюратором и предотвращает засорение жиклеров карбюратора грязью, содержащейся в топливе. Фильтр типа «в линии» представляет собой небольшой фильтрующий элемент в нейлоновом корпусе; качество фильтрования – 20 микрон. Корпус фильтра через патрубки подсоединяется в топливную линию. Корпус фильтра выполнен из прозрачного нейлона для того, чтобы контролировать степень загрязнения. Фильтр типа «в линии» необходимо располагать в соответствии с инструкцией производителя.

3.3 Для ремонта бензонасоса на автомобиле ваз 2106 вам потребуются: отвертка с крестообразным лезвием, шабер (или небольшой надфиль), керн, небольшой молоток.
1.	Выверните винты крепления головки и снимите головку с клапанами, крышкой и фильтром. При необходимости снимите с головки крышку и фильтр.
2.	Нажмите на узел диафрагм, поверните его в любую сторону на 90° и выньте диафрагмы, закрепленные на толкателе, и пружину из корпуса бензонасоса.
3.	Осмотрите снятый узел диафрагм. Если на диафрагмах имеются надрывы, расслоения или хотя бы небольшие трещины, замените их.
4.	Удерживая шток за хвостовик, отверните гайку и снимите детали диафрагменного узла со штока, запоминая их взаимное расположение.
5.	Соберите узел диафрагм в обратной последовательности. При этом проследите, чтобы отверстия в диафрагмах для прохода винтов совпадали, а прямоугольные язычки на двух диафрагмах были направлены в одну сторону.
6.	Для замены клапана выпрессуйте его седло из головки бензонасоса, предварительно удалив острозаточенным шабером или надфилем кернения в трех местах (показаны стрелками). После запрессовки нового клапана закерните его седло в других трех местах, равномерно расположенных через 120°.
7.	Проверьте посадку всасывающего и нагнетательного патрубков в головке бензонасоса. Если они неплотно сидят в головке, замените ее, так как их выпадение во время работы двигателя может привести к пожару.
8.	Проверьте, не деформирован ли фланец головки в местах расположения отверстий под винты крепления. Деформации возникают при чрезмерных усилиях затяжки винтов. В этом случае между диафрагмами, корпусом и головкой бензонасоса возникает зазор, не устранимый подтяжкой винтов, через который будет подтекать бензин. Отрихтуйте фланец легкими ударами молотка через мягкую выколотку и притрите его на наждачной бумаге. Если полностью устранить деформацию не удается, замените головку.
9.	Собирайте бензонасос в порядке, обратном разборке. При этом сориентируйте наружную дистанционную прокладку так, чтобы контрольное отверстие в ней (показано стрелкой) было расположено около рычага ручной подкачки топлива для облегчения обнаружения течи.

3.4 Меры безопасности при выполнении работ по техническому обслуживанию и ремонта агрегата / узла / системы

Для ремонта бензонасоса на автомобиле ваз 2106 вам потребуются: отвертка с крестообразным лезвием, шабер (или небольшой надфиль), керн, небольшой молоток.
Выверните винты крепления головки и снимите головку с клапанами, крышкой и фильтром. При необходимости снимите с головки крышку и фильтр.
1.	Нажмите на узел диафрагм, поверните его в любую сторону на 90° и выньте диафрагмы, закрепленные на толкателе, и пружину из корпуса бензонасоса.
2.	Осмотрите снятый узел диафрагм. Если на диафрагмах имеются надрывы, расслоения или хотя бы небольшие трещины, замените их.
3.	Удерживая шток за хвостовик, отверните гайку и снимите детали диафрагменного узла со штока, запоминая их взаимное расположение.
4.	Соберите узел диафрагм в обратной последовательности. При этом проследите, чтобы отверстия в диафрагмах для прохода винтов совпадали, а прямоугольные язычки на двух диафрагмах были направлены в одну сторону.
5.	Для замены клапана выпрессуйте его седло из головки бензонасоса, предварительно удалив острозаточенным шабером или надфилем кернения в трех местах (показаны стрелками). После запрессовки нового клапана закерните его седло в других трех местах, равномерно расположенных через 120°.
6.	Проверьте посадку всасывающего и нагнетательного патрубков в головке бензонасоса. Если они неплотно сидят в головке, замените ее, так как их выпадение во время работы двигателя может привести к пожару.
7.	Проверьте, не деформирован ли фланец головки в местах расположения отверстий под винты крепления. Деформации возникают при чрезмерных усилиях затяжки винтов. В этом случае между диафрагмами, корпусом и головкой бензонасоса возникает зазор, не устранимый подтяжкой винтов, через который будет подтекать бензин. Отрихтуйте фланец легкими ударами молотка через мягкую выколотку и притрите его на наждачной бумаге. Если полностью устранить деформацию не удается, замените головку.
8.	Собирайте бензонасос в порядке, обратном разборке. При этом сориентируйте наружную дистанционную прокладку так, чтобы контрольное отверстие в ней (показано стрелкой) было расположено около рычага ручной подкачки топлива для облегчения обнаружения течи.

4. Экономическая часть

4.1. Основные эксплуатационные показатели и учёт работы автомобиля

Для оценки технического состояния автомобилей подразделения или всей части, учёта выполненной автомобилями работы, анализа рациональности их использования применяется целый ряд количественных показателей.
Техническое состояние автопарка оценивается коэффициентом технической готовности (КТГ), который характеризует состояние машин на данный момент. Этот коэффициент определяется делением количества технически исправных автомобилей на списочное количество автомобилей подразделения (части). Например, если в подразделении имеется 30 автомобилей, а технически исправных 27, то коэффициент технической готовности составляет 27:30=0,9.
Техническое состояние автопарка оценивается также запасом хода автомобилей до очередного ремонта и категорийностью имеющихся в парке машин. Чем больше КТГ, запас хода и лучше категорийность, тем выше боеготовность и боеспособность подразделения (части). Работа грузового автомобиля учитывается в тонно-километрах и определяется произведением количества перевезённого груза в тоннах на пробег, выраженный в километрах.
Время пребывания автомобиля в рейсе определяется по фактическому пребыванию автомобиля на выполнении задания, с момента выхода из парка до его возвращения в парк.
Важным показателем работы автомобиля является его пробег, выраженный в километрах, пройденных за время пребывания в рейсе. Общий пробег автомашины состоит из нулевого пробега, пробега с грузом и пробега без груза. Нулевой пробег – это пробег от парка до пункта первой погрузки и от пункта последней разгрузки до парка. Пробег без груза – это пробег автомобиля без груза между пунктами погрузки и разгрузки. Производительным пробегом является только пробег с грузом.
Эффективность работы автомобиля оценивается коэффициентом использования пробега. Этот коэффициент определяется делением пробега автомобиля с грузом на общий пробег. Если, например, общий пробег автомобиля на рейс составил 120 км, а с грузом 90 км, то коэффициент использования пробега будет 90:120=0,75. Одним из показателей работы автомобиля является скорость его движения. Нужно различать техническую и эксплуатационную скорость автомобиля.
Техническая скорость – это средняя скорость за время нахождения автомобиля в движении. Эта скорость определяется делением пробега в километрах на время пребывания автомобиля в движении, выраженное в часах.
Эксплуатационная скорость – это средняя скорость за время пребывания автомобиля в рейсе. Эта скорость определяется делением пробега автомобиля, выраженного в километрах, на время пребывания его в рейсе. При определении эксплуатационной скорости учитывается время пребывания автомобиля под погрузкой и разгрузкой; время, затраченное на устранение неисправностей, оформление документов. Производительность автомобилей оценивается также коэффициентом использования грузоподъёмности, который определяется делением массы перевезённого груза на грузоподъёмность автомобиля.

4.2 Экономическое обоснование работы АРЗ

Рациональным и экономически обоснованным считается направление на АРЗ грузовых автомобилей, у которых в КР нуждается рама, кабина и не менее двух-трёх основных агрегатов. Обоснованием для постановки в КР легковых автомобилей и автобусов в первую очередь служит необходимость КР кузова. Практика показала, что качество ремонта на АРЗ и дальнейшая эксплуатация автомобилей после КР не удовлетворяют современным требованиям при сравнительно больших затратах на его проведение. Организация авторемонтных заводов была вынужденной мерой на определённом этапе развития народного хозяйства. В настоящий момент имеется тенденция к сокращению КР автомобилей на АРЗ и перепрофилирование их на КР отдельных агрегатов и узлов.
Примечание. В крупных АТП, имеющих современно оснащённую производственную базу, частично производят КР отдельных агрегатов собственными силами.
В новых экономических условиях рыночных отношений в результате акционирования и приватизации бывших АТП, с полной или частичной передачей в частную собственность общей инфраструктуры РФ части подвижного состава, а также изменения самого характера перевозок потребовались поиски оптимальных решений эффективности работы автотранспорта в целом и подразделений ремонтной службы.

4.3 Планирование производственной программы по техническому обслуживанию и ремонту подвижного состава

Успешное выполнение плана автомобильных перевозок в значительной степени зависит от технической подготовки подвижного состава к их осуществлению, которая характеризуется коэффициентом технической готовности.
Исходными данными для составления плана ТО и ремонта служат:
1) показатели производственной программы по эксплуатации автомобилей; 2) принятые системы и методы ТО ремонта подвижного состава;
3) установленные нормы периодичности и нормативы трудоёмкости. Главным документом, на основании которого проводятся расчёты производственной программы по ТО и ремонту, является Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. В производственной программе определяются:
1) количество капитальных ремонтов, ТО-1, ТО-2, сезонных и ежедневных обслуживаний; 2) трудоёмкость технических воздействий; 3) обеспеченность производственными площадями и оборудованием для выполнения ТО и ремонта; 4) затраты на заработную плату ремонтным рабочим, ремонтные материалы и запасные части.
Число технических воздействий при планировании определяют по известной методике цикловым расчётом. Расчёты выполняются по каждой модели, различным группам автомобилей по сроку их службы и условиям перевозок.

4.4 Оплата труда ремонтных и вспомогательных рабочих

Оплата труда ремонтных рабочих организуется на основе различных форм и систем – индивидуальной прямой сдельной, косвенной сдельной, сдельно – премиальной, аккордной, простой повременной и повремённо – премиальной.
При повремённо – премиальной системе оплаты труда ремонтных и вспомогательных рабочих заработную плату им начисляют за фактически отработанное время по тарифным ставкам, соответствующим присвоенному разряду. Надбавки и доплаты производят в установленном порядке. Премию начисляют за достигнутые результаты по качественным показателям работы.
При прямой сдельной системе оплаты труда заработную плату начисляют рабочему или бригаде рабочих по сдельным расценкам, установленным на изготовление одной детали, проведение одного ремонта агрегата или на одно техническое обслуживание автомобиля. Для нормирования этих работ применяют единые или типовые нормы времени, а в случае их отсутствия утверждают местные нормы времени. При применении сдельной премиальной системы оплаты труда ремонтных рабочих, выполняющих работы по текущему ремонту подвижного состава, сдельные расценки определяют с учётом нормативной трудоёмкости работ по текущему ремонту, величины планового суточного пробега автомобилей и тарифных ставок ремонтных ставок ремонтных рабочих.
Выбор показателей для оценки результатов работы бригады ремонтных рабочих зависит от специфики условий работы каждого предприятия. На принятый показатель оценки результатов работы бригады устанавливают расценки в соответствии с действующими методиками. Для применения сдельной системы оплаты труда ремонтных рабочих на предприятии разрабатывают специальное положение об оплате труда рабочих с учётом конкретных условий их работы и плановых заданий по показателям, регламентирующим фонд заработной платы. Начисление заработной платы ремонтным рабочим производят на основе оперативного и статистического учёта работы автомобилей, а также на основе табельного учёта работы ремонтных рабочих и водителей, участвующих в выполнении технического обслуживания и ремонта. Руководитель предприятия по согласованию с профсоюзной организацией имеет право применять сдельно – премиальную систему оплаты труда ремонтных рабочих, обосновав при этом показатели, по которым будет начисляться премия ремонтным рабочим. На ряде АТП используется коллективная косвенно – сдельная система оплаты труда ремонтных рабочих с определением сдельных расценок на 1 км общего пробега подвижного состава по каждой марке автомобилей (прицепов).
Сдельные расценки на 1 км общего пробега подвижного состава определяют на основе нормативной удельной трудоёмкости ТО-1, ТО-2 и TP, исчисленной на 1 км пробега, и средневзвешенной тарифной ставки с учётом разрядов работ на эти виды обслуживания и ремонта.
Размещено на Allbest.ru