основы технологии машиностроения. к.р 3 осн.тех. маш.. 1. Базирование заготовок при механической обработке. Понятие о базах
 Скачать 81.76 Kb.
|
|
Вариант № 5 1. Базирование заготовок при механической обработке. Понятие о базах. 2. Понятие сборки. Классификация видов сборки. 3. Технологичность конструкции детали. Технологическая отработка чертежа детали. 4. Рассчитать припуски и межоперационные размеры при обработке вала, взяв задание в соответствии с вариантом по табл. 1. Базирование – придание заготовке или изделию требуемого положения относительно выбранной системы координат. При механической обработке заготовок на станках базированием принято считать придание заготовке необходимого положения относительно элементов станка. Фиксация положения, достигнутого при базировании, осуществляется закреплением заготовок. В связи с этим при установке заготовок перед обработкой решаются две задачи: базирование и закрепление. База – поверхность или выполняющие ту же функцию соединения поверхностей, ось, точка, которые принадлежат заготовке или изделию и используются для базирования. Базы классифицируются по следующим признакам: А. По назначению: — конструкторские (основные и вспомогательные); — технологические; — измерительные. Б. По числу степеней свободы, которые лишают изделие: — установочная; — напрвляющая; — опорная; — двойная напрвляющая; — двойная опорная. В. По характеру проявления: — явные; — мнимые. Сборка - это образование разъемных или неразъемных соединений составных частей, узлов или других изделий. Узловая сборка - это оборка, объектом которой является составная часть изделия. Классификация видов сборки. По объекту сборки: узловая и общая. По последовательности сборки: последовательная, параллельная, последовательно - параллельная. По стадиям сборки: предварительная, промежуточная, Окончательная. По подвижности объекта сборки: 1. подвижная с непрерывным перемещением, 2. подвижная с периодическим перемещением, 3. неподвижная (стационарная). По организации производства: 1. Типовая, поточная с использованием транспортных средств. 2. Типовая, поточная без использования транспортных средств. 3. Групповая, поточная с использованием транспортных средств. 4. Групповая, поточная без использования транспортных средств. 5. Групповая, не поточная. 6. Единичная. По механизации и автоматизации: 1. автоматическая, 2. автоматизированная, 3. механизированная, 4. ручная.По методу обеспечения точности сборки: 1. с полной взаимозаменяемостью, 2. селективная сборка, 3. с неполной взаимозаменяемостью, 4. с пригонкой, 5. с компенсационными механизмами, 6. с компенсационными материалами. Технологичность – это совокупность свойств конструкции изделия, определяющих ее приспособленность к достижению оптимальных затрат при производстве, эксплуатации и ремонте для заданных показателей качества, объема выпуска и условий выполнения работ. Изделие считается технологичным, если: в процессе его изготовления обеспечиваются минимальные затраты труда, материалов и обеспечивается минимальная себестоимость; в процессе технической подготовки производства изделия обеспечивается минимум затрат на его проектирование и технологическую подготовку производства. Технологичность – понятие относительное. ОСНОВНЫЕ ПОКАЗАТЕЛИ ТЕХНОЛОГИЧНОСТИ - трудоемкость, себестоимость, материалоемкость. Дополнительными показателями является - степень унификации и стандартизации, взаимозаменяемость элементов конструкции и т.д. Показатели технологичности (всего 11 шт.) и другие необходимые сведения приведены в ГОСТ 14.201-83. При технологическом контроле чертежей необходимо стремятся к следующему: уменьшать размеры обрабатываемых поверхностей, что снижает трудоемкость изготовления; применять многоинструментальную обработку, многолезвийные инструменты и повышенные режимы резания; обеспечить удобный подвод и отвод режущих инструментов для уменьшения вспомогательного времени; унифицировать или свести к минимуму типоразмеры пазов, канавок, переходных поверхностей (например, галтелей, фасок на цилиндрических поверхностях) и отверстий для сокращения номенклатуры режущих инструментов; обеспечить надежное и удобное базирование заготовки с возможностью совмещения технологических и измерительных баз. 4. Расчёт припусков на обработку поверхности  Заготовка прокат  мм. Маршрут обработки включает следующие операции (переходы):1.Черновое точение 2.Чистовое точение Расчёт припусков на обработку поверхности ,  ,  Минимальный расчетный припуск:  где  –величина микронеровностей; –величина дефектного слоя; –суммарное пространственное отклонение обрабатываемой поверхности; –погрешность установки.Составляющие минимального расчетного припуска: заготовка –  (табл. 11, стр. 185 в [1]);черновое точение –  ,  (табл. 24, стр. 187 в [1]);чистовое точение –  ,  погрешность заготовки  ;  – кривизна прутка, где  удельная кривизна (табл. 16, стр. 186 в [1]),  - длина обработки, примем для расчетов  мм;остаточные погрешности: черновое точение –  , где  коэффициент уточнения (табл. 29, стр. 190 в [1]);чистовое точение –  , где  коэффициент уточнения (табл. 29, стр. 190 в [1]);погрешностью установки можно пренебречь.Определение минимального расчетного припуска: черновое точение–  ;чистовое точение–  ;Определяем расчетный размер:   мкм мкм   Результаты расчетов заносим в таблицу
Список используемых источников 1 Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. /Под ред. А. Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. – 4-е изд., переработ. и доп. Т.1 – М.: Машиностроение, 1986. – 656 с., ил. 2. Основы технологии машиностроения. Скворцов В.Ф, Томский политехнический университет, Томск, 2012. | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||