Отчёт по практике. Сварочное производство. оотчет производственной практики сварка. 1. Измерение с помощью универсальных инструментов основных 2
![]()
|
![]() 1. Измерение с помощью универсальных инструментов основных 2. Определение условий работы определённых металлоконструкций, выбор метода контроля сварочных соединений. 3. Изучение основных видов дефектов сварных соединений и причин их возникновения. 4. Методы неразрушающего контроля сварных соединений 5. Технологическое оборудование для контроля качества сварных соединений 6. Методика проведения испытания на сплющивание и ударный разрыв образцов из сварных швов ![]() I. Общие требования безопасности 1. К работе допускаются лица достигшие 18лет, обоего пола, прошедшие медицинский осмотр. 2. Рабочий должен : -знать свои должностные обязанности и инструкции по ОТ -пройти вводный инструктаж и инструктаж на рабочем месте -руководствоваться в работе правилами внутреннего распорядка -режим его труда и отдыха определяется графиком работы -знать типовые инструкции ТБ по всем видам работ 3. Травмоопасность : -при включении электроосвещения -при нарушении правил личной безопасности -при работе на электрообрабатывающих станках -при работе с электроинструментом -при ручной обработке дерева и металла 4. О случаях травматизма сообщать администрации школы 5. Соблюдать технику безопасности труда 6. Рабочий относится к электротехническому персоналу и должен иметь 3-ю квалификационную группу допуска по электробезопасности 7. Не заниматься ремонтом электроустановочных изделий – розеток, выключателей и т.п. 8. Нести ответственность (административную, материальную, уголовную) за нарушение требований инструкций по ОТ II. Требования безопасности перед началом работы ![]() -проверить исправность электроосвещения -проверить безопасность рабочего места -проверить гигиеническое состояние рабочей одежды III. Требования безопасности во время работы -все работы производить только в спецодежде и защитных очках -выполнять требования типовых инструкций по ТБ -не привлекать к работе посторонних лиц и учащихся -работать только исправным инструментом -не оставлять рабочее место без присмотра -не пользоваться электрообогревателями -не выполнять работы , не входящие в круг обязанностей -следить за соблюдением чистоты и порядка на рабочем месте -не оставлять работающие станки без присмотра -при работе на станках пользоваться защитными устройствами IV. Требования безопасности в аварийных ситуациях -в случае возникновения аварийных ситуаций сообщить администрации -при пожаре сообщить администрации школы и службу 01 -в случае травматизма оказать первую помощь пострадавшим -прекратить работу в случае плохого самочувствия или заболевания V. Требования безопасности по окончании работы -произвести уборку рабочего места -проверить санитарное состояние рабочего места -убрать используемый инструмент -о всех недостатках, обнаруженных во время работы, сообщить администрации. ![]() Точность таких измерений будет несколько ниже, а времени на проверку сварного соединения, особенно длинного, уйдет значительно больше. 2. Определение условий работы определённых металлоконструкций, выбор метода контроля сварочных соединений. Металлоконструкции зданий и сооружений можно разделить на технологические и строительные. Технологические конструкции представлены в основном опорами под оборудование и трубопроводы, бункерами, эстакадами, рукавами, отстойниками, мерниками, рабочими площадками, лестницами, стойками и другими. Часть из них изготавливается на заводах, но некоторые конструкции могут быть изготовлены и на стройплощадке. Строительные конструкции по расчётным моделям делятся на следующие типы: -отдельные конструктивные элементы (балки, стойки, колонны и другие); -плоские или пространственные раскреплённые системы; -плоские или пространственные нераскреплённые системы; ![]() Наиболее эффективны металлические конструкции для покрытий зданий и сооружений, так как при этом проявляется способность металла хорошо сопротивляться растяжению и изгибу. Покрытия могут быть выполнены из ферм и оболочек. Визуальный контроль - Один из методов неразрушающего контроля, в первую очередь основан на возможностях зрения, объект контроля исследуется в видимом излучении. Контроль проводится с использованием простейших измерительных средств таких как: лупа, рулетка, УШС, штангенциркуль и т. д. С его помощью можно обнаружить: коррозионные поражения, трещины, изъяны материала и обработки поверхности и пр. Также проводят при помощи оптических приборов, что позволяет значительно расширить пределы естественных возможностей глаза. Визуальный и измерительный контроль например полимерных и композитных материалов, сварных соединений, сооружений и технический устройств проводят с требованиями специально разработанной документации, примером может являться РД 03-606-03. Инструкции базируются на правилах безопасности утверждённых Ростехнадзором. 3. Изучение основных видов дефектов сварных соединений и причин их возникновения. Основные виды дефектов: 1. Отклонение по ширине и высоте швов, катету, перетяжки швов. Размеры швов не соответствуют требованиям ГОСТа. Способ выявления и устранения: внешний осмотр швов и проверка размеров шаблонами. Устраняется срубанием излишков металла, зачисткой швов, подваркой узких мест шва. ![]() Способ выявления и устранения: внешний осмотр швов. Зачистка места подреза, подварка шва. 3. Пора в сварном шве — дефект сварного шва в виде полости округлой формы, заполненной газом. Цепочка пор — группа пор в сварном шве, расположенных в линию. Способ выявления и устранения: внешний осмотр, осмотр излома шва; рентгено - и гаммаконтроль, контроль ультразвуком, магнитографический метод контроля и др. Выстрогать скопление пор, зачистить, подварить. Уплотнить проковкой в процессе сварки при температуре светло-красного цвета шва. 4. Свищи — дефекты в виде воронкообразного углубления. Способ выявления и устранения: внешний осмотр, удалить рубкой или строжкой, зачистить, подварить. 5. Непровар — дефект в виде несплавления в сварном соединении вследствие неполного расплавления кромок или поверхностей ранее выполненных сваликов сварного шва. Способ выявления и устранения: внешний осмотр излома. Внутренний контроль. Полностью удаляют (вырубают или выстрагивают, зачищают и подваривают). 6. Наплыв на сварном соединении — дефект в виде натекания металла шва на поверхности основного металла или ранее выполненного валика без сплавления с ним. Способ выявления и устранения: внешний осмотр, наплыв подрубить, удалить, непровар подварить. ![]() Способ выявления и устранения: внешний осмотр излома шва. Рентгено- и гаммаконтроль, контроль ультразвуком, магнитографический контроль. Удаляют, зачищают, подваривают. 8. Трещины — дефекты сварного соединения в виде разрыва в сварном шве и (или) прилегающих к нему зонах. Способ выявления и устранения: внешний осмотр, осмотр излома, рентгено- и гаммаконтроль, контроль ультразвуком и магнитографический метод. Полностью удалить, зачистить, подварить. 9. Прожог — дефект в виде сквозного отверстия в сварном шве, образовавшийся в результате вытекания части металла сварочной ванны. Способ выявления и устранения: внешний осмотр, удалить (вырубить или выстрогать), подварить. 10. Кратер — углубление, образующееся под действием давления пламени при внезапном окончании сварки. Способ выявления и устранения: внешний осмотр, зачистить, подварить. 11. Брызги металла — дефекты в виде затвердевших капель на поверхности сварного соединения. Способ выявления и устранения: Внешний осмотр. Зачистка поверхности. Применение защитного покрытия марки П1 или П2. 12. Перегрев металла - металл имеет крупнозернистую структуру, металл хрупкий, непрочный, неплотный. Исправляют термообработкой. Причина: сварка пламенем большой мощности. Способ выявления и устранения: внешний осмотр, устранить перегрев термической обработкой. ![]() Способ выявления и устранения: пережженный металл необходимо полностью вырезать и заварить это место заново. 4. Методы неразрушающего контроля сварных соединений Чтобы повысить качество продукции и своевременно выявить опасный брак, ученые разработали методы неразрушающего контроля сварных соединений. Для этого они использовали процессы, в основе которых лежат различные физические явления. На сегодняшний день наибольшее распространение получили следующие способы обнаружения дефектов: -Визуально-оптический. Используя оптические приборы, можно во всех подробностях разглядеть поверхность детали и обнаружить пропуски и трещины, невидимые невооруженным глазом. В большинстве случаев для этого используют устройства с увеличением до десяти крат. Но если у контролера возникнут сомнения, допускается двадцатикратное увеличение. Заглянуть при этом под поверхность шва все равно не получится, а потому этот метод контроля – первичный. Он не дает полной и объективной картины ![]() -Радиоскопический. В этом случае также применяется источник гамма-излучение, но изображение не фиксируется на пленке, а выводится на экран специального устройства. Появляется возможность контроля в реальном времени, что важно при постоянном обследовании больших партий продукции. С учетом этого можно закрыть глаза даже на относительно высокую стоимость оборудования. -Радиометрический. Изображения на экране или пленке невозможно перевести в цифры, а визуальная оценка не всегда бывает объективна. Измеряя интенсивность гамма-излучения при его прохождении через сварное соединение, и сравнивая полученные результаты с результатами, полученными при обследовании эталонных образцов, удается значительно повысить стандарты контроля качества. -Ультразвуковой. Это самый эффективный из методов акустической дефектоскопии. Его целесообразно использовать в тех случаях, когда толщина сварного шва превышает 4 мм. Известно, что ультразвуковые волны отражаются от границы между разными средами. Анализируя характер прохождения этих волн через структуру материала, можно составить точное представление о ее однородности. ![]() -Магнитопорошковый. С помощью суспензии на основе смешанного с керосином флюоресцирующего порошка, частицы которого намагничены, удается обнаружить малые, шириной в один и более микрон, трещины. Под воздействием созданного переменного магнитного поля частицы скапливаются в местах дефектов и повторяют их форму. Это можно хорошо рассмотреть, подсветив их кварцевой лампой. При всей своей относительной простоте магнитопорошковый метод показывает достаточную эффективность в основном при контроле уже зачищенных швов. -Индукционный. С помощью искателя, конструкция которого может быть различна, можно проверить однородность магнитного поля, создаваемого на ограниченном, до 300 мм длиной, участке шва. Таким образом, регистрируются потоки рассеивания, возникающие в местах дефектов. Обследование не занимает много времени. Но это лишь предварительный метод диагностики, требующий обследования места обнаруженного повреждения более точными способами. -Вихретоковый. Основанный на взаимодействии специального преобразователя с создаваемыми внутри контролируемого участка вихревыми токами, этот метод неразрушающего контроля сварных соединений не получил широкого распространения. Дело в том, что на результаты измерений оказывает сильное влияние однородность материала, создавая трудности для точного выявления места дефекта. Его просто не видно на фоне возникающих помех. ![]() -Пузырьковый, с использованием вакуумных камер. Нанеся на поверхность детали мыльный раствор, и создав разряжение с помощью вакуумной камеры, удается с достаточно высокой точностью обнаружить место, где сварной шов негерметичен. Этот специфический способ можно использовать при проверке таких конструкций, как цистерны, гидроизоляционные ящики или газгольдеры. Однако установка вакуумной камеры – непростая задача. Высокая стоимость оборудования и трудности при его использовании ограничивают применение эффективной методики. -Контроль сварных швов с помощью газоэлектрических течеискателей. Наибольшее распространение получили устройства, в которых в качестве рабочего тела используется гелий. С одной стороны проверяемой поверхности устанавливают вакуумную камеру, оборудованную масс-спектрометром. С другой – обдувают сварное соединение гелем, находящимся под небольшим давлением. Если шов негерметичен, то вещество проникает внутрь камеры. По регистрируемым показаниям можно судить о размерах повреждения. Из-за сложности оборудования этот метод оправдывает себя лишь при проверке особо ответственных деталей. ![]() 5. Технологическое оборудование для контроля качества сварных соединений Виды испытаний при помощи ультразвуковой дефектоскопии Эхо-метод или эхо-импульсный метод — наиболее распространённый: преобразователь генерирует колебания (то есть выступает в роли генератора) и он же принимает отражённые от дефектов эхо-сигналы (приёмник). Данный способ получил широкое распространение за счёт своей простоты, так как для проведения контроля требуется только один преобразователь, следовательно при ручном контроле отсутствует необходимость в специальных приспособлениях для его фиксации (как, например, в дифракционно-временном методе) и совмещении акустических осей при использовании двух преобразователей. Кроме того, это один из немногих методов ультразвуковой дефектоскопии, позволяющий достаточно точно определить координаты дефекта, такие как глубину залегания и положение в исследуемом объекте (относительно преобразователя). Зеркальный или Эхо-зеркальный метод — используются два преобразователя с одной стороны детали: сгенерированные колебания отражаются от дефекта в сторону приёмника. На практике используется для поиска дефектов расположенных перпендикулярно поверхности контроля, например трещин. Трещина в угловом сварном шве, выявляемая дифракционно-временным методом контроля. ![]() Дельта-метод — разновидность зеркального метода — отличается механизмом отражения волны от дефекта и способом принятия сигнала. В диагностике используется для поиска специфично расположенных дефектов. Данный метод очень чувствителен к вертикально-ориентированным трещинам, которые не всегда удаётся выявить обычным эхо-методом. Ревербационный метод контроля двухслойной конструкции. ![]() Акустическая микроскопия благодаря повышенной частоте ввода ультразвукового пучка и применению его фокусировки, позволяет обнаруживать дефекты, размеры которых не превышают десятых долей миллиметра. Широкое применение в промышленности затруднено в связи с крайне низкой производительностью метода. Данный метод подходит для исследовательских целей, диагностике, а также радиоэлектронной промышленности. Когерентный метод — по сути является разновидностью Эхо-импульсного метода. Помимо двух основных параметров эхо-сигнала, таких как амплитуда и время прихода, используется дополнительно фаза эхо-сигнала. Использование когерентного метода, а точнее нескольких идентичных преобразователей, работающих синфазно. При использовании специальных преобразователей, таких как преобразователь бегущей волны или его современный аналог — преобразователь с фазированной решёткой. Исследования применимости данного метода к реальным объектам контроля ещё не завершены. Метод находится на стадии научно-исследовательских изысканий. Прохождения![]() Теневой — используются два преобразователя, которые находятся по две стороны от исследуемой детали на одной акустической оси. В данном случае один из преобразователей генерирует колебания (генератор), а второй принимает их (приёмник). Признаком наличия дефекта будет являться значительное уменьшение амплитуды принятого сигнала, или его пропадание (дефект создаёт акустическую тень). Зеркально-теневой — используется для контроля деталей с двумя параллельными сторонами, развитие теневого метода: анализируются отражения от противоположной грани детали. Признаком дефекта, как и при теневом методе, будет считаться пропадание отраженных колебаний. Основное достоинство этого метода в отличие от теневого заключается в доступе к детали с одной стороны. Вертикально ориентированная трещина, выявляемая зеркальным методом. Временной теневой основан на запаздывании импульса во времени, затраченного на огибание дефекта. Используется для контроля бетона или огнеупорного кирпича. ![]() При эхо-сквозном методе используют два преобразователя, расположенные по разные стороны объекта контроля друг напротив друга. В случае отсутствия дефекта, на экране дефектоскопа наблюдают сквозной сигнал и сигнал, двукратно отражённый от стенок объекта контроля. При наличии полупрозрачного дефекта, также наблюдают отражённые сквозные сигналы от дефекта. Эхо-сквозной метод контроля. При отсутствии дефекта на экране дефектоскопа наблюдаются только 1 и 2 импульсы. При наличии полупрозрачного дефекта, дополнительно 3 и 4-й. На рисунке для наглядности отражения ультразвуковых волн, неверно показаны направления их распространения. Ультразвуковые волны распространяются вдоль акустической оси передатчика (верхнего преобразователя). Ревербационно-сквозной метод включает в себя элементы ревербационного метода и метода многократной тени. На небольшом расстоянии друг от друга, как правило, с одной стороны изделия, устанавливают два преобразователя — передатчик и приёмник. Ультразвуковые волны, посылаемые в объект контроля после многократных отражений, в конечном счете попадают на приёмник. Отсутствие дефекта позволяет наблюдать стабильные отраженные сигналы. При наличии дефекта изменяется распространение ультразвуковых волн — изменяется амплитуда и спектр принятых импульсов. Метод применяется для контроля многослойных конструкций и полимерных композитных материалов. ![]() Собственных колебанийОснованы на возбуждении в объекте контроля свободных или вынужденных колебаний и измерению их параметров: собственных частот и величины потерь. Вынужденных колебанийИнтегральный Локальный Акустико-топографический Свободных колебанийСвободные колебания возбуждают путём кратковременного воздействия на объект контроля, после чего объект колеблется в отсутствии внешних воздействий. Источником кратковременного воздействия может быть любой механический удар, например молотком. Интегральный Локальный ИмпедансныеИзгибных волн Продольных волн Контактного импеданса |