илья. 1. Общая характеристика
 Скачать 1.07 Mb.
|
|
Техническое обслуживание предусматривает: –тщательную проверку состояния оборудования и особенно механизмов управления, маслопроводов и смазочных устройств, систем охлаждения и обогрева, доступных для осмотра крепежных деталей, уплотнений, контрольных приборов и ограждений; –проверку работоспособности двигателя (привода), состояние выключателей, ременных, цепных и других передач; –устранение мелких дефектов, выявляемых в процессе рабочей смены, а также неполадок, обнаруженных при приеме и сдаче смены; –контроль технологической нагрузки на машину. Все проведенные за смену мероприятия, касающиеся технического обслуживания, должны быть записаны в «Журнал приема и сдачи оборудования по сменам». Для обеспечения систематического контроля за техническим состоянием ответственных узлов, быстроизнашивающихся деталей, недоступных непосредственному наблюдению, устанавливается порядок периодических осмотров. Осмотры предусматривают: – оценку состояния изнашивающихся деталей; детали, износ которых не обеспечивает надежную работу оборудования до очередного планового ремонта, заменяются немедленно; – проверку состояния крепежных деталей, подшипников, смазки, уплотнений, пусковых устройств, зубчатых передач и т. д., кроме того, проверяются все защитные приспособления и предохранительные устройства в соответствии с требованиями правил техники безопасности; – уточнение содержания очередного ремонта. Результаты осмотра с указанием обнаруженных дефектов заносятся в «Журнал планового осмотра оборудования», при этом эскизируются необходимые детали для обеспечения изготовления чертежей. Мероприятия планового технического обслуживания проводятся по установленному графику без простоя оборудования (между сменами, в соответствии с циклом технического обслуживания). Цикл технического обслуживания — это наименьший повторяющийся период, в течение которого выполняются в определенной последовательности установленные виды технического обслуживания, предусмотренные нормативной документацией. Ремонтом называется комплекс операций по восстановлению работоспособности оборудования и восстановлению ресурса оборудования. В пищевой промышленности применяются внутризаводская, межзаводская, межотраслевая формы организации ремонтных работ. На предприятиях приняты различные внутризаводские формы организации ремонтного производства: – децентрализованная – все виды обслуживания и ремонта выполняются несколькими разрозненными цеховыми ремонтными участками, имеющими двойное подчинение: руководству производственного цеха и главному механику предприятия; – смешанная – капитальный ремонт оборудования производится ремонтно-механическим цехом, а обслуживание и текущие ремонты выполняются отдельными цеховыми ремонтными участками, подчиненными руководству производственных цехов; – централизованная – все виды обслуживания и ремонта производятся централизованно ремонтно-механическим цехом, подчиненным главному механику. Развитие парка высокопроизводительного и автоматизированного оборудования пищевой промышленности требует совершенствования организационных форм ремонта, применения межзаводской и межотраслевой централизации и специализации ремонтов, которые предусматривают: – специализированные ремонтные цехи, заводы; – производство деталей и сборочных единиц оборудования в ремонтно-механических цехах и на ремонтно-механических заводах; – централизованное обеспечение предприятий запасными деталями и сборочными единицами межотраслевого назначения, а также унифицированными деталями, сборочными единицами и сменным оборудованием. Система планового, технического обслуживания и ремонта оборудования предусматривает широкое применение: – обезличенного метода ремонта; – необезличенного метода ремонта; – агрегатного метода замены изношенных элементов; – методов рассредоточенного проведения капитального ремонта. Обезличенным методом ремонта называется метод ремонта, при котором не сохраняется принадлежность восстановленных составных частей к определенному экземпляру оборудования. Необезличенный метод ремонта есть метод, при котором сохраняется принадлежность восстановленных составных частей к определенному экземпляру оборудования. Агрегатный метод ремонта представляет собой обезличенный метод ремонта, при котором неисправные агрегаты заменяются новыми или заранее отремонтированными. Здесь под агрегатом понимается сборочная единица, обладающая свойствами полной взаимозаменяемости, независимой сборки и самостоятельного выполнения определенной функции в оборудовании различного назначения, например электродвигатель, редуктор, насос и т. д. Применение агрегатной замены изношенных деталей обеспечивает значительное сокращение простоев оборудования в ремонте. Сущность рассредоточенного метода заключается в выполнении по частям капитального ремонта поточной линии в период плановых остановок на текущие ремонты. В этом случае время простоя линии для капитального ремонта сокращается. Различают следующие виды ремонта: плановый и неплановый. Плановый ремонт, в свою очередь, подразделяется на текущий, средний и капитальный. Плановым называется ремонт, постановка на который осуществляется в соответствии с требованиями нормативно-технической документации. Неплановый ремонт – ремонт, постановка оборудования на который осуществляется без предварительного назначения. Неплановый ремонт производится с целью устранения последствий отказов. Контроль за выполнением инструкций по эксплуатации систем; правильностью работы камер охлаждения, отсутствием ненормальных шумов, вибраций и подсосов; контроль за положением дроссель клапанов; температурой подаваемых на установку теплоносителя и хладагента; контроль за отсутствием течи в камерах, испарителях, в камере орошения и трубопроводах обвязки приточной камеры или установки кондиционирования воздуха; контроль за своевременностью включения и выключения вентиляционных систем и отдельных воздухоприемных устройств; -под регулировка систем при нарушении заданных параметров воздушной среды в обслуживаемых помещениях с фиксацией произведенных операций в оперативном журнале. Плановые осмотры для оборудования, расположенного в машинных залах с постоянным обслуживанием, проводятся ежесменное, а для остального оборудования периодичность осмотров назначается в зависимости от местных условий, но не реже 1 раза в месяц. Для установок, отнесенных к категории основного оборудования (охлаждающих системы и установки кондиционирования воздуха герметизированных помещений, взрыва- и пожароопасных участков, а также участков с применением особо токсичных веществ) - не реже 1 раза в 10 дней. Основные рабочие органы агрегата разбирают, очищают. После каждой рабочей смены производят санитарную обработку оборудования. Профилактическую дезинфекцию проводят с целью предупреждения возникновения инфекционных заболеваний. Применяют механические, физические, биологические и химические методы. К механическимотносят очистку поверхности механическим путем или смыванием загрязнений. К физическимметодам относится обработка поверхностей оборудования горячей водой, кипячением, паром, пастеризацией, ультрафиолетовыми лучами, ультразвуком и др. Биологические способы дезинфекции основаны на естественно протекающих во внешней среде биологических процессах. По этому принципу работают, например, биотермические камеры, в которых происходит распад обеззараживаемого материала. К биологическомуспособу обеззараживания относятся также и естественные процессы самоочищения внешней среды, например, воды от патогенных микроорганизмов. Эти способы широко используют при очистке сточных вод. 5.Методы регулировки и наладки промышленного оборудования Пусконаладочными работами является комплекс работ, включающий проверку, настройку и испытания всех механизмов, систем и электрооборудования станков с целью обеспечения характеристик, параметров и режимов, заявленных производителем и указанных в паспорте или инструкции по эксплуатации. Пусконаладочные работы так же важны, как и монтаж оборудования на предприятии. Современные станки и агрегаты могут обслуживаться людьми без специального образования. Однако, чтобы это оборудование исправно и правильно функционировало с первых дней эксплуатации, необходимо серьезно отнестись к правильному началу его работы. Организация пусконаладочных работ должна быть запланирована в проекте по монтажу оборудования сразу после установки станков. Специалисты по монтажу должны имеють достаточную квалификацию для проверки настроек агрегатов. Еще до начала производства пусконаладочные работы позволят определить, насколько корректны заводские установки, и, если таковые были, - выявят ошибки монтажа и сборки. Квалификация специалистов Обычно компания-изготовитель и компания-дистрибьютор проводят самостоятельное обучение специалистов по настройке смонтированного промышленного оборудования. Чаще всего монтаж и запуск оборудования проводят разные люди. Если для монтажа станков чаще всего не нужна высокая квалификация специалистов (т. к. провести и подсоединить кабели может любой специалист со средним специальным образованием при наличии опыта), то для проведения полноценных пусконаладочных работ уже не обойтись без специальных знаний и представлений об устройстве агрегатов и умения обращаться со специальными программами. Так же в случае выявления каких-то ошибок наладчику придется принимать решение об устранении погрешностей прямо на месте. Все это лишний раз подтверждает необходимость наличия специалистов достаточной квалификации. Если речь идет об установке сложной промышленной аппаратуры, то компания, продавшая оборудование, присылает своих специалистов, которые прошли курс специальной подготовки и знают все тонкости работы установленных станков. Гарантийное обслуживание Стоимость современного оборудования достаточно высока. Поэтому компании, приобретающие и устанавливающие производственные агрегаты, стремятся максимально использовать гарантийные обязательства поставщиков. Зачастую одним из условий выполнения гарантии является проведение пусконаладочных работ подготовленными специалистами и только в том случае, если запуск оборудования осуществлялся сертифицированными специалистами, производитель подписывает свои гарантийные обязательства. По окончании наладочных работ заполняется гарантийная документация, к которой прилагаются протоколы их осуществления, диаграммы проведенных исследований и схемы индивидуальных настроек. Из чего состоит пусконаладка Программа пусконаладочных работ состоит из комплекса мероприятий по запуску оборудования в эксплуатацию. В общих чертах можно говорить о нескольких блоках пусконаладки: - проверка правильности монтажа и выявление заводских дефектов; - введение индивидуальных настроек заказчика и эксплуатация оборудования оговоренное время; - обучение персонала заказчика. Надо сказать, что второй пункт программы требует особого внимания. Так как у каждого производителя есть свои особенности выпуска продукции, оборудование приходит от поставщика уже с так называемыми заводскими настройками. Однако специфика производства может потребовать перенастройки оборудования и проверки его функционирования в новых условиях. Пусконаладочные работы как раз и предполагают контроль за выпуском новой продукции и правильную эксплуатацию после установки. Иногда практикуется договоренность между представителями заказчика и исполнителя об отслеживании выпуска небольшой партии продукции. Возможно, что дефекты или сбои выявятся не сразу, а чуть позже - и тогда специалисты смогут быстро сориентироваться и внести необходимые корректировки. Так же важно обучение персонала, который будет работать на новом оборудовании. От умения операторов правильно управлять станками напрямую зависит качество готовой продукции и безопасность на производстве - как людей так и оборудования на предприятии. Поэтому во время пусконаладочных работ особое внимание уделяется инструктажу операторов компании-заказчика. По договоренности компаний, по окончании обучения, наладчики могут выдавть сертификаты, подтверждающие первичные навыки рабочих. Технической документацией называется соответствующий пакет документов, на основании которого осуществляется проектирование различного рода объектов (зданий, сооружений и т.п.), производство различного рода продукции и др. 6.Техническая документация Следует отметить существование множества видов технической документации, и соответственно множество ее классификаций, самыми распространенными из которых являются: - документация конструкторская, включающая в себя эксплуатационную и ремонтную документации; - документация технологическая, информирующая о технологических процессах и этапах производства или ремонта продукции. Пакет технической документации является объемным, поскольку должен включать в себя: - чертежи и схемы производственных зданий и сооружений, схемы имеющихся коммуникаций, план производства и др.; - проектную документацию, содержащую в себе схемы технологических процессов, как первоначальные, так и доработанные, которые могут быть внесены в документацию в ходе производственного процесса; - паспорта технических средств (ПТС) всего оборудования (в том числе электротехнического), приборов и агрегатов, которые задействованы в производственном процессе; - инструкции для персонала на каждом рабочем месте, инструкции по эксплуатации технических средств, участвующих в технологическом процессе, инструкции по охране труда и пожарной безопасности для работников предприятия; - схемы и чертежи всех видов оборудования, участвующего в производственном процессе; - перечень технической документации, необходимой для производства конкретного продукта; - описание продукта производства, включающее перечень требований по показателям, которыми данный продукт должен обладать; - описание процесса сертификации или других процессов, на основании которых осуществляется государственный контроль качества и безопасности продукции; - другие виды документов. Следует отметить, что к числу технической документации могут быть причислены Технические регламенты и ГОСТы, на соответствие требованиям которых проводится проверка продукта, а также протоколы лабораторных исследований и испытаний, на основании которых принимается решение о соответствии продукта в процессе сертификации. Содержание технической документации Документ состоит из титульного листа и следующих разделов: - краткое описание технических параметров товара. Он нужен для людей, которые используют его; - комплектность - список комплектующих. Этот критерий отсутствует, если оборудование является цельным; - сроки эксплуатации, условия хранения, также сведение о способах хранения товара. Приемлемые условия хранения, при которых оборудование не будет выведено из строя; - гарантийные сроки - это гарантия производителя, что оборудование будет работать указанный период времени. - информация об упаковке; - данные о приемке товара. Это информация о том, что оборудование успешно прошло все испытания. Несут ответственность лица, которые подтверждают подлинность технических параметров; - транспортировка. Подтверждение о том, что оборудование является пригодным для работы в момент его передачи. Также содержит данные о людях, которые ответственны за данное устройство. Указывает на правила во время транспортировки; - когда необходим ремонт или замена деталей. Начало эксплуатации ведется после испытаний оборудования на пригодность; - особые условия для консервации и использования. Это параметр может отсутствовать, не является обязательным. Это информация о специальных условиях, а также о правилах безопасности во время эксплуатации оборудования; - способы утилизации. Описание всех этапов утилизации, также сюда входят комплектующие, которые могут заменяться полностью через определенное время; - цена на товар. Информация об условиях возврата или обмена оборудования, которая нужна для дальнейшей реализации выпускаемого продукта. 7 Правила техники безопасности при устранении неполадок При обеспечении безопасной эксплуатации холодильных установок наряду с указанными Правилами следует руководствоваться также соответствующими требованиями действующих Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, ГОСТов и других нормативных правовых актов, содержащих нормативные требования к охране труда (с учетом особенностей и специфики холодильных установок). При эксплуатации холодильных установок возможно воздействие на работников ряда опасных и вредных производственных факторов, в том числе: - разлетающихся осколков оборудования и струй хладагента (жидкого, газообразного под давлением), хлад носителей при возможных разрушениях элементов оборудования и трубопроводов; - расположения рабочих мест на значительной высоте относительно поверхности земли (пола); - подвижных частей оборудования (компрессоры, насосы, вентиляторы); - повышенной загазованности воздуха рабочих зон (из-за возможных утечек хладагента из холодильных систем и вследствие пожара); - повышенной или пониженной температуры поверхностей оборудования и трубопроводов; - пониженной температуры воздуха рабочих зон (в холодильных камерах; при обслуживании оборудования зимой на наружных площадках); - повышенного уровня шума на рабочих местах; - повышенного уровня вибрации; - повышенной подвижности воздуха в холодильных камерах и на наружных (открытых) площадках и другие. Содержание вредных веществ и количество опасных факторов в рабочих зонах не должно превышать значений, определенных действующими стандартами и гигиеническими нормативами. Для обслуживания оборудования, трубопроводов, арматуры и других элементов холодильных установок, расположенных на высоте выше 1,8 м от пола (земли), должны предусматриваться соответствующие площадки, лестницы, стремянки. |