Тема 1. Горнопроходческие работы. 1. Общие сведения
 Скачать 0.92 Mb.
|
|
7. Комплексы оборудования для строительства стволов Применение отдельных высокопроизводительных горнопроходческих машин не может обеспечить значительного увеличения скоростей проходки. Только при комплексной механизации основных процессов можно достичь высоких ТЭП строительства стволов. В связи с этим научно-исследовательские институты совместно с производственными организациями разработали и промышленно освоили комплексы оборудования для строительства стволов различных диаметров и глубины. В этих комплексах технологически увязано проходческое оборудование, позволяющее механизировать бурение шпуров, погрузку породы, возведение постоянной крепи, подъем, водоотлив, вентиляцию и др. вспомогательные процессы. Комплексы разработаны для стволов трех групп: малой глубины - до 300 м; средней глубины - 300-700 м; глубоких - более 700 м. Для каждой группы стволов по глубине и диаметру подобрано соответствующее оборудование, эксплуатация которого в конкретных условиях обеспечивает максимальную производительность труда при минимальных затратах средств. Для неглубоких стволов экономически целесообразно применять такие комплексы, которые требуют минимальных затрат времени и средств на монтажно-демонтажные работы при достаточной производительности оборудования. Комплекс КБ-1 применяют для строительства стволов диаметром в свету 4-6 м по совмещенной технологической схеме с применением монолитной бетонной крепи. Шпуры бурят перфораторами типа ПП63С, погрузку породы - двумя машинами КС-3, поднимают породу в бадьях типа БПС-1, БПС-2. Монолитную бетонную крепь возводят с использованием призабойной секционной или створчатой опалубки со спуском бетонной смеси в ствол по центрально подвешенному бетоноводу. Водоотлив осуществляется с помощью забойного насоса Н-1м в бадьях или подвесным насосом ППН-50-120. Монтаж комплекса. После проходки и крепления устья ствола и технологического отхода глубиной 20-25 м в ствол опускают заранее смонтированный на поверхности двухэтажный проходческий полок, на нижнем этаже которого установлены две лебедки для подвески грейферных грузчиков КС-3. Грузчики подвешивают к лебедкам после спуска полка в ствол. Монтируют трубопроводы сжатого воздуха, вентиляции, водоотлива, а также бетонопровод. Створчатая или секционная опалубка находится в забое, так как с помощью ее возводили крепь устья и технологический отход, если их проходили по совмещенной технологической схеме. Достоинства комплекса: простота конструкции всех составных элементов; малая масса оборудования; малая стоимость; быстрый монтаж и демонтаж. Недостатки комплекса: наличие большого объема ручного труда при бурении шпуров и погрузке породы; объем уборки породы во второй фазе возрастает до 25-30 % из-за малой мощности погрузчика КС-3. Для механизации погрузки породы при проходке неглубоких стволов диаметром 4-6 м взамен погрузчиков КС-3 разработана машина для погрузки породы облегченного стволового комплекса ОСК. Оборудование комплекса ОСК такое же как в комплексе КБ-1. Достоинства комплекса ОСК: механизированное вождение грейфера; применение грейфера большего объема (0,65 м3); более высокая производительность по сравнению с комплексом КБ-1. Недостатки комплекса ОСК: наличие дополнительного оборудования в стволе (лебедки для подвески несущего кольца, само кольцо с лебедками и кареткой) усложняют монтаж и демонтаж. Для проходки стволов средней глубины применяются комплексы КС-2у и 2КС-2у с погрузочными машинами КСМ и КС-2у/40 c механизированным вождением грейфера Комплекс КС-2у имеет самое широкое распространение при проходке стволов, что обусловлено широким диапазоном диаметров стволов и высокими ТЭП при относительной простоте конструкции. Комплекс оснащен двухконцевым подъемом для выдачи породы в бадьях вместимостью 3-5 м3. Трехэтажный проходческий полок подвешен на двух лебедках по полиспастной схеме на четырех направляющих канатах, из которых два отводящих служат для подвески секционной опалубки. Бурят шпуры установкой типа БУКС-1м. Комплекс 2КС-2у отличается от КС-2у применением двухгрейферной машины 2КС-2/40. Для подъема комплекс оснащен двумя одноконцевыми подъемными машинами, работающими с 3-4 бадьями вместимостью 5-6,5 м3 с их поочередной перецепкой. Бурят шпуры двумя установками типа БУКС-1м. Достоинства комплексов: полная механизация трудоемких процессов; высокая производительность труда и скорость проходки. Недостатки комплексов: большая масса; высокая стоимость, трудоемкость и продолжительность монтажа и демонтажа оборудования. Эксплуатационные затраты этих комплексов в 1,5-1.8 раза выше, чем ОСК. Для проходки глубоких стволов предназначены комплексы КС-8; КС-9; КС-10; КС-1м/6,2, ДШП-1. Комплекс КС-8 служит для проходки стволов диаметром 6,5-8 м и состоит из погрузочной машины КС-1МА с емкостью грейфера 1,25 м3 , двухэтажного проходческого полка, опалубки, бадей типа БАСМ и бурильной установкой типа БУКС-1м. Комплекс оборудования КС-9 предназначен для проходки стволов диаметром 7,5-9 м, глубиной 700 м. Он состоит из призабойной секционной опалубки, двухгрейферной породопогрузочной машины типа 2КС-1МА с грейферами вместимостью 1,25 м3 , двухъярусного полка-каретки, телескопического вспомогательного полка, бадей вместимостью 5-8 м3. Вспомогательный полок служит для наращивания трубопроводов. Для полного использования производительности погрузочной машины комплекс оснащен двумя подъемами - одноконцевым и двухконцевым. Бурение шпуров осуществляется двумя бурильными установками типа БУКС-1м. Спуск бетонной смеси за опалубку производят по двум бетоноводам. Комплексы КС-8 и КС-9 при строительстве стволов глубиной более 900 м целесообразно использовать с применением башенных копров и постоянных подъемных машин. Комплекс КС-10, предназначенный для проходки стволов диаметром 8 м, глубиной более 1000 м, оборудован двухступенчатым подъемом. На первой ступени породу выдают из забоя двумя контейнерами вместимостью 4 м3 и разгружают в два бункера вместимостью также 4 м3, расположенных на втором этаже проходческого полка. Контейнеры поднимают двумя тельферами грузоподъемностью по 60 кН. Из бункера породу поднимают на поверхность двумя скипоклетями двухконцевой подъемной машиной. В клети спускают и поднимают людей, инструменты, материалы. Такая технология и организация работ по погрузке породы и ее подъему на поверхность позволяет увеличить общую производительность уборки породы в 1,3-1,4 раза по сравнению с комплексом КС-9. Комплекс КС-10 рационально использовать с применением башенных и металлических копров в сочетании с постоянными подъемными машинами. Комплекс ДШП-1 состоит из шести этажного проходческого полка, погрузочной машины КС-1МА, призабойного щита высотой 8-9 м секционной опалубки, бадей типа БПС. Комплексы КС-1м/6,2 и ДШП-1 позволяют проходить стволы с высокими скоростями (до 400 м/мес). Область применения комплексов оборудования для проходки стволов приведена в табл. 7.1. Таблица 7.1 - Область применения комплексов  8. Горнопроходческие работы при строительстве вертикальных выработок. Буровзрывная технология строительства стволов. Организация и производство работ Буровзрывные работы (БВР) производятся для разрушения породного массива в забое ствола и включают в себя бурение, заряжание и взрывание зарядов шпуров. На выполнение БВР с учетом времени на приведение забоя в безопасное и рабочее состояние, на подъем и спуск проходческого полка и комплекса при выполнении взрывных работ затрачивается 23-26 % времени цикла. К специфическим условиям проходки стволов относят: ограниченные размеры поперечного сечения; близость постоянной крепи и оборудования к месту взрывания; влияние зажима породы при взрывании; обводненность выработки; пылегазовый режим; недостаточная освещенность; вариации свойств пересекаемых пород. БВР должны выполняться при наименьших временных и стоимостных затратах и обеспечивать: правильное оконтуривание поперечного сечения ствола в проходке в пределах проектного контура с минимальными переборами; получение высоких значений коэффициента использования шпура; снижение до минимума затрат ручного труда на разработку породных стен ствола и влияния взрыва на окружающие породы ствола, постоянную крепь и технологическое оборудование. Эффективность БВР зависит от факторов: физико-механических свойств пород; размеров поперечного сечения стволов; качества взрывчатого вещества; конструкции заряда шпуров; диаметра патронов взрывчатого вещества; удельного расхода взрывчатого вещества; числа щпуров и их глубины; типа и качества бурового оборудования. Основными документами, регламентирующими порядок ведения БВР, являются Единые правила безопасности при взрывных работах и паспорт БВР. Составленный на основании расчетов паспорт БВР должен быть экспериментально опробован, и на основании результатов опытных взрываний в него вносят соответствующие изменения. Окончательный вариант паспорта БВР утверждает главный инженер строящегося объекта. Выбор взрывчатого вещества производят с учетом пылегазового режима шахты, крепости и водообильности пород. В стволах, неопасных по взрыву газа и пыли, применяют взрывчатые вещества II класса, в породах крепких (f 8-10) - аммонит скальный № 1, аммонал скальный №3 и детонит М и 10А; в породах средней крепости применяют аммониты 6ЖВ. При проходке стволов, отнесенных по взрыву газа и пыли, допускается применение непредохранительных взрывчатых веществ при содержании метана в забое менее 1 % и подтоплении забоя водой до 20 см. При проходке забоя ствола к угольному пласту или пропластку, а также на протяжении 20 м ниже пласта должны применяться постоянный ток и предохранительные взрывчатые вещества. Патронированные взрывчатые вещества выпускают в патронах диаметром 32-45 мм и массой 200, 250, 300 и 400 г. Диаметр буровой коронки должен быть на 4-6 мм больше диаметра шпура. При проходке стволов шахт во всех случаях взрывание разрешается только с поверхности или с действующего горизонта. При электрическом инициировании применять электродетонаторы мгновенного, короткозамедленного и замедленного действия. Электродетонаторы мгновенного действия используют для инициирования врубовых шпуров, короткозамедленного действия - для отбойных и оконтуривающих шпуров. Электродетонаторы замедленного действия применяют только при условии непрерывного проветривания и отсутствия угольных пластов и выделения метана. В стволах, не опасных по газу и пыли, применяют непредохранительные электродетонаторы: мгновенного действия ЭД-8-Э и др, короткозамедленного действия ЭД-КЗ с замедлением 25,50,75 и др. мс. В стволах, опасных по газу и пыли применяют предохранительные электродетонаторы: мгновенного действия ЭД-КЗ-ОП и короткозамедленного действия ЭД-КЗ-ПМ, с замедлением 15,30,45 мс. и др. 9. Горнопроходческие работы при строительстве вертикальных выработок. Буровзрывная технология строительства стволов. Организация и производство работ Количество одновременно взрываемого взрывчатого вещества в забое ствола (общий расход взрывчатого вещества) оказывает существенное влияние на качество и стоимость взрывных работ. Общий расход взрывчатого вещества определяется по формуле  (9.1)где V- объем обуренной породы, м3 ; Sвч - площадь поперечного сечения ствола вчерне, м2; lш - глубина шпура, м; q - расход взрывчатого вещества, кг/ м3. Из эмпирических формул определения расхода взрывчатого вещества (кг/м3) наибольшее распространение получила формула проф. Н.М. Покровского  (9.2)где q0 - удельный расход взрывчатого вещества (принимается по нормативам в зависимости от крепости горных пород); f0 - коэффициент структуры породы, равный 1,3 для пород со сланцевыми залеганиями, с напластованием, перпендикулярным к направлению шпура, и равный 2 для пород вязких, упругих и пористых; e - коэффициент, учитывающий работоспособность взрывчатого вещества;  dп - диаметр патрона взрывчатого вещества, мм. Число шпуров определяют по формуле  , (9.3)где q -расход взрывчатого вещества, кг/м3; Sвч - площадь поперечного сечения ствола вчерне, м2; dп -диаметр патрона взрывчатого вещества, см; - плотность взрывчатого вещества, кг/м3. Глубина шпуров является важным фактором, предопределяющим трудоемкость и продолжительность работ проходческого цикла и качество взрыва. При определении глубины шпуров необходимо учитывать геологические (крепость, трещиноватость, приток воды и др.), технические (технологическую схему проходки, поперечное сечение ствола, тип бурильных и погрузочных машин и др.) и организационные факторы (продолжительность цикла, скорость проходки ствола и др.). При строительстве стволов с заданной скоростью глубина шпуров определяется по формуле  (9.4)где Vм - заданная скорость проходки, м/мес; Tц - продолжительность цикла, ч; - коэффициент использования шпура, равный 0,8-0,95; m - число рабочих дней в месяц; n - число рабочих смен в сутки; tсм - продолжительность смены, ч; kг -коэффициент готовности технологической схемы, равный 0,7-0,8. В стволах круглой формы шпуры располагают по концентрическим окружностям. Шпуры в зависимости от назначения, очередности взрывания и местоположения в забое делят на врубовые - в стволах располагают в средней части и взрывают первыми, служат для образования второй плоскости обнажения; отбойные - располагают между врубовыми и оконтуривающими и взрывают после врубовых, оконтуривающие - располагают по контуру поперечного сечения и взрывают последними. Диаметр окружности и число врубовых шпуров приведены в табл.7.1. Таблица 9.1 - Количество шпуров и диаметр окружности
Отбойные шпуры служат для разрушения до определенной фракции основной массы породы. Их располагают одной-четырем концентрическим окружностям вертикально или наклонно. Расстояние между окружностями W и между шпурами в окружности а принимают  , (9.5)Число окружностей отбойных шпуров  , (9.6)где Dвр -диаметр окружности врубовых шпуров, С - расстояние оконтуривающих шпуров от породной стенки ствола, равное 15-20 см. Диаметры окружностей отбойных шпуров будут равны: при размещении полного комплекта шпуров по трем окружностям, когда отбойные шпуры располагают по одной окружности  , (9.7)при размещении отбойных шпуров по двум окружностям  (9.8)при размещении отбойных шпуров по трем окружностям  (9.9)где  - соответственно диаметры первой, второй и третьей окружностей расположения отбойных шпуров.Оконтуривающие шпуры служат для придания стволу проектной формы и размеров поперечного сечения. Расстояние с и угол наклона оконтуривающих шпуров устанавливают в зависимости от типа бурового оборудования, расстояния от забоя до постоянной крепи (опалубки), крепости пород. Глубину отбойных и оконтуривающих шпуров принимают равной средней расчетной глубине, врубовые шпуры бурят на 15-20 % длиннее средней глубины. Бурение шпуров может производиться вручную или с помощью бурильных установок. Бурение шпуров ручными перфораторами. Для бурения шпуров в стволах сверху вниз используют тяжелые перфораторы ПП50В1, ПП63С и др. Число перфораторов одновременно работающих в забое  , (9.10)где Sуд - площадь забоя на один перфоратор, равная 4-5 м2. Шпуры бурят комплектом штанг последовательно длиной 0,7; 1,3; 1,8-2,5; 3,0-3,7; 4,3 м. Бурение шпуров бурильными установками. Для сокращения продолжительности бурения шпуров, а также для облегчения тяжелого труда и уменьшения числа проходчиков применяют бурильные установки, которые делят на две группы: подвешиваемые к тельферу стволовой погрузочной машины (БУКС) и перемещаемые независимо от погрузочной машины (СМБУ). После того как все шпуры пробурены и очищены от буровой мелочи, приступают к их заряжанию. Заряжание шпуров проводит взрывник и проходчики, которые имеют “Единую книжку взрывника”. Число проходчиков, участвующих в заряжании шпуров, определяется из расчета 7-10 м2 площади забоя на одного проходчика. При заряжании шпуров патроны ВВ по одному вставляют в шпур и досылаются деревянным забойником диаметром 25-30 мм, длиной, равной длине шпура. Последним в шпур вставляется патрон-боевик. Забойка шпуров производится чистым гранулированным шлаком или крупнозернистым песком, которые спускаются в ствол в прорезиненных или брезентовых мешках. Применяют также пыжи, изготовленные из глины и песка в соотношении 1:3. Коэффициент заполнения шпура должен соответствовать нормативам. После заряжания шпуров монтируется антенна, к которой присоединяются концы проводов электродетонаторов. Антенна монтируется на колышках высотой 0,6-0,8 м, которые вставляются в шпур. После монтажа электросети проверяется общее сопротивление цепи. Шпуры взрывают от сети переменного тока напряжением 127-220 В. Взрывной рубильник помещается на поверхности земли в металлическом футляре с замком. Для обеспечения интенсивного проветривания забоя ствола конец вентиляционных труб должен отставать от забоя на 15-20 м. Продолжительность проветривания забоя ствола после взрывания составляет 25-30 мин. После проветривания забоя в ствол спускается горный мастер (бригадир) и взрывник и проводят осмотр забойной части ствола. Они проверяют качество взрыва, наличие повреждения в крепи ствола и механизмов. Затем в ствол спускаются проходчики, устраняют повреждения от взрыва, наращивают ставы труб вентиляции, сжатого воздуха, бетоновода, опускают подвесной полок и подготавливают механизмы к погрузке породы. Продолжительность работ по обуриванию забоя, мин.  (9.11)где  - средняя продолжительность вспомогательных операций при бурении одного шпура, мин;Мбм - число работающих машин; бм - коэффициент одновременности работы бурильных машин, для перфораторов равен 0,85, для бурильных установок - 0,75. Средняя техническая скорость бурения, м/мин  , (9.12)где  - начальная техническая скорость бурения, м/мин; - коэффициент средней скорости бурения.Продолжительность заряжания и взрывания шпуров, мин  , (9.13)где зар - время заряжания одного шпура, включая монтаж электросети, мин (зар=4+1,1lш). зар - коэффициент средней численности заряжающих, равный 0,8. Мзар - число проходчиков, занятых на заряжании (Мзар=Sпр/Sзар8). Общая длительность БВР,ч Тбвр=Тбур+Тзар+Тпз, (9.14) где Тпз - суммарные затраты времени на все подготовительно-заключительные операции при БВР, мин. 10. Горнопроходческие работы при строительстве вертикальных выработок. Организация и производство работ при уборки породы После проветривания ствола его забой приводят в безопасное состояние. С этой целью в ствол спускается горный мастер (бригадир) и взрывник, осматривает его забойную часть, проверяют качество взрыва, устанавливают наличие невзорвавшегося взрывчатого вещества и повреждений крепи ствола и механизмов. Затем в ствол спускаются проходчики, устраняют повреждения от взрыва, спускают в забой спасательную лестницу, тросы и кабели сигнализации, наращивают ставы труб вентиляции, сжатого воздуха, бетонопровода, опускают подвесной полок и подготавливают породопогрузочную машину к работе. Погрузка породы является одним из наиболее трудоемких процессов, который по времени занимает до 40% продолжительности цикла. Сложность и трудоемкость погрузочных работ зависит от их специфических особенностей: грейферные исполнительные органы погрузочной машины захватывают породу сверху вниз; горную породу грузят в бадьи высотой до 2,2 м с ограниченным поперечным сечением; стесненные условия погрузки - рабочее пространство ограниченно площадью забоя, в котором находятся бадьи, насосы и др. проходческое оборудование; перед взрывом погрузочное оборудование поднимается на безопасное расстояние, а после проветривания опускается к забою; наличие капежа и притока воды в забой. В результате взрывания шпуров массив породы переходит в разрушенное состояние, но степень его разрушенности по глубине взорванных шпуров неодинакова. В верхней зоне порода разрушена так, что ее погрузка осуществляется интенсивно (это так называемая I фаза погрузки). По мере погрузки породы в I фазе качество разрыхления снижается, и в конечном счете возникает момент, когда грейфер погрузочной машины не может захватить породу. Тогда появляется необходимость предварительного ее разрыхления и перемещения к грейферу для погрузки (II фаза погрузки). Необходимо обеспечить такие условия, чтобы объем породы II фазы погрузки был минимальным. Наличие II фазы оказывает весьма отрицательное влияние на эффективность погрузки породы. Объем породы, приходящийся на II фазу, достигает 12-20 %. Продолжительность погрузки II фазы в общей операции погрузки составляет около 30-35 %. Производительность погрузки во II фазе по сравнению с I фазой ниже в 3-4 раза. Для зачистки породы применяют пневмомониторы ручного типа, позволяющие увеличить производительность ручной погрузки породы во II фазе. При погрузке породы с помощью грейфера приемка, расстановка бадей в забое и положение грейфера должны определяться заранее разработанной схемой, без чего невозможна безопасная и согласованная работа грейфера и подъема по выдаче породы. Это положение приобретает особое значение при работе подъема с перецепкой бадей. 11. Горнопроходческие работы при строительстве вертикальных выработок. Организация и производство работ при уборке породы При I фазе погрузке породы забой ствола условно разделяется на четыре сектора. Размещение бадей принимается таким, чтобы грейфер при его загрузке не перекрывал проема для очередной бадьи, опускающейся в забой. Работы по этой схеме выполняются следующим образом. Положение 1 (Рис.8.1,а). Бадья №1, опущенная через проем Б, находится в секторе II и загружается грейфером из сектора IV через сектор III. Сектор I должен быть свободным, так как через проем А ожидается прибытие порожней бадьи №2. Положение 2 (Рис.8.1,б). Из проема А поступает бадья №2 и устанавливается под погрузку в секторе IV. Бадья №1 при этом догружается грейфером из сектора III. Подъемный канат перецепляется к бадье №1. Положение 3 (Рис.8.1,в). Грейфер начинает загрузку бадьи №2 из сектора III. В это время через проем А поднимается груженая бадья №1. Положение 4 (Рис.8.1,г). Грейфер перемещается в сектор II, освобождая проем Б для прохода порожней бадьи и догружая бадью №2 через сектор I. Положение 5 (Рис.8.1,д). Грейфер перемещается в сектор I. Через проем Б проходит порожняя бадья №3, которая устанавливается под погрузку в сектор II. Бадья №2 выдается через проем Б.  Положение 6 (Рис.8.1,е). Аналогично положению 1. Процесс погрузки повторяется. Забойная группа обычно состоит из 5-6 проходчиков: 3-4 проходчика находятся в забое на приеме бадей, перецепке подъемного каната, подаче сигнала и очистке днища бадьи от породы; машиниста погрузочной машины и помощника машиниста на полке. Погрузка породы без перецепки подъемного каната от бадьи к бадье несколько упрощает общую организацию работ по сравнению с погрузкой с перецепкой каната. В забое сокращаются маневры с бадьями (исключается отвод бадьи при начале подъема). Кроме того, сам процесс перецепки бадей является весьма трудным и утомительным при применении бадей большой вместимости. Объем породы во II фазе погрузки зависит от качества взрыва (величины КИШ), свойств породы, типа погрузочной машины и характеризуется коэффициентом .  , (11.1)где VIф - объем породы в первой фазе, м3; V - объем взорванной породы, м3; lш - глубина шпура, м; - КИШ; hIIф - высота слоя породы второй фазы, равная : при погрузке породы машиной КС-3 - 0,2 м; КС-2у/40 - 0,3 м; КС-1м - 0,45м. Таблица 11.1 - Значения для различных погрузочных машин
Средняя производительность труда проходчиков во второй фазе составляет в породах с f=3-6 - 1,4-1,8 м3/ч; в породах f=7-10 - 1,0-1,4 м3/ч; в породах с f=12-16 - 0,6-1 м3/ч. Для повышения производительности труда при погрузке породы во второй фазе применяют пневомомонитор. Производительность погрузки породы характеризует интенсивность уборки всей взорванной породы в первой и второй фазах. В первой фазе интенсивность погрузки породы зависит в основном от типа погрузочной машины и оснащения подъема. Во второй фазе интенсивность погрузки породы зависит от числа занятых рабочих (1 человек на 4,5 м2 площади забоя).В это время погрузочная машина и подъем полностью не загружены и работают со значительными простоями. Производительность погрузки породы разрыхленной (м3/ч)  , (11.2)где - коэффициент, учитывающий неравномерность работы, регламентированный отдых, простои по организационным причинам и т.д., равный 1,15-1,2; - доля породы, убираемой в первой фазе; n - число погрузочных машин; Ру - техническая производительность погрузочной машины, м3/ч; К0 - коэффициент одновременности работы машин, равный 1 при n=1 и 0,75-0,8 при n=2; Кп - коэффициент, учитывающий просыпание породы при разгрузке грейфера в бадьи  ,dб - диаметр бадьи, м; dг - диаметр грейфера с раскрытыми челюстями, м; Vб - вместимость бадьи, м3; Кз - коэффициент заполнения бадьи, равный 0,9; tп - время простоя погрузочной машины по причине маневров бадьи в забое, ч; nр - число рабочих занятых на погрузке породы во II фазе, чел.; Ру - производительность одного рабочего на погрузке породы во II фазе, м3/ч. Общее время погрузки породы без подготовительно-заключительных работ (ч.)  . (11.3)Твсп = 0,8-1 ч. для грузчика с ручным вождением, Твсп = 1,2-1,5 ч. - с механическим вождением грузчика. 11.3. При проходке вертикальных стволов используется оборудование, работающее на сжатом воздухе (бурильные и погрузочные машины, насосы, лебедки). Для удовлетворения потребностей в пневматической энергии на промышленной площадке предусматривают компрессорные станции. Как правило, при проходке ствола следует использовать компрессорные станции типа ПКСМ и моноблочные центробежные компрессоры 43 ВЦ-160/9 и др. Необходимое количество сжатого воздуха определяется отдельно для бурения шпуров и погрузки породы. Из полученных в результате двух величин принимают наибольшую. Расход сжатого воздуха при бурении шпуров  , (11.4)Расход сжатого воздуха при погрузке породы  . (11.5)где 1,2 - коэффициент, учитывающий утечки сжатого воздуха в воздухопроводе и работу пневмонасосов и пневмолебедок; nб и nп - число соответственно бурильных и погрузочных машин; vб и vп - расход сжатого воздуха соответственно бурильных и погрузочных машин, м3/мин; k0 - коэффициент одновременности работы машин, для бурильных машин он равен 0,9-0,95 при nб=3-5; 0,82-0,9 при nб=6-10 и 0,8-0,82 при nб=11-15; k0=1 при одном грейфере, а при двух - 0,8-0,9; kи - коэффициент износа машины, равный 1,15 для бурильных машин и 1,1 для погрузочных машин. Мощность компрессорной станции (м3/мин), подающей сжатый воздух  , (11.6)где 1,3 - запас мощности на случай выхода из строя компрессора; Q1, Q2, Q3, - максимальное потребление сжатого воздуха в каждом стволе, который обслуживает компрессорная станция. Воздухосборники Р-5; Р-5,5; Р-8; Р-10; Р-16; Р-20 предназначены для выравнивания давления сжатого воздуха и улавливания воды и масла. Общая вместимость воздухосборников (м3)  , (11.7)где Q- суммарная подача компрессоров, м3/ ч. | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||