. Проектирование инструментальной наладки для обработки детали «Корпус». . Проектирование инструментальной наладки для обработки детали «. 1. Проектирование инструментальной наладки для обработки детали Корпус

• Название: 1. Проектирование инструментальной наладки для обработки детали Корпус
• Анкор: . Проектирование инструментальной наладки для обработки детали «Корпус».docx
• Дата: 13.10.2022
• Размер: 0.52 Mb.
• Имя файла: . Проектирование инструментальной наладки для обработки детали «.docx
• Тип: Документы; #732893

1. Проектирование инструментальной наладки для обработки детали «Корпус»

1. 
   Структура технологической операции обработки детали
   
2. 
   Структура технологической операции обработки детали
   
3. 
   Инструментальные системы, используемые при комплектовании ИБ для выполнения ТП обработки детали «Корпус»
   
4. 
   Проектирование инструментальной наладки для обработки детали «Корпус»
   
   1. 
      Проектирование инструментального блока для черновой операции на ТП1
      
   2. 
      Проектирование инструментального блока для черновой операции на ТП2
      
   3. 
      Проектирование инструментального блока для черновой операции на ТП3
      
   4. 
      Проектирование инструментального блока для черновой операции на ТП4
      
   5. 
      Проектирование инструментального блока для черновой операции на ТП5
      

2 Расчет режимов резания

2.1 Черновая операция обработки поверхности на ТП1

2.2 Черновая операция сверления отверстий на ТП2

2.3 Черновая операция фрезерования паза на ТП3

2.4 Черновая операция фрезерования паза на ТП4

2.5 Черновая операция сверления отверстий на ТП5

2.6 Технологические параметры при выполнении технологических переходов

2.7 Расчет технико-экономических показателей технологической операции обработки участка детали "Корпус"

2.7.1 Расчет базового машинного времени выполнения технологической операции

2.7.2 Прогнозируемое штучное время t_шт выполнения технологической операции обработки детали "Корпус"

2.7.3 Прогнозируемая производительность выполнения технологической операции по штучному времени П_шт шт/час

2.7.4 возможное дальнейшее использование результатов выполненных расчетов режимов резания

Список используемых источников
Задание:

1. 
   Разработать инструментальную наладку для обработки детали «Корпус» на вертикально-фрезерном станке.
   
2. 
   Рассчитать режим резания для инструментальных переходов.
   

Исходные данные:

Станок – фрезерный станок 6Н10

Характеристики станка приведены в таблице 1.1.

Таблица 1.1. Технические характеристики фрезерного станка с ЧПУ 6Н10.

Характеристика	Значение
Основные параметры станка
Размеры поверхности стола, мм	800 х 200
Наибольшие размеры устанавливаемой детали (длина х ширина х высота), мм
Наибольшие размеры обрабатываемой детали (длина х ширина х высота), мм
Наибольшая масса обрабатываемой детали, кг
Наибольший диаметр фрезы, устанавливаемой на станке, мм
Расстояние от торца шпинделя до поверхности стола, мм	50..350
Расстояние от оси шпинделя до вертикальных направляющих станины (вылет), мм
Расстояние от задней кромки стола до вертикальных направляющих станины (вылет), мм	75..235
Шпиндель
Частота вращения шпинделя, об/мин	50..2240
Количество скоростей шпинделя	12
Перемещение пиноли шпинделя, мм	60
Перемещение пиноли шпинделя на одно деление лимба, мм	0,05
Угол поворота шпиндельной головки, град	±45
Наибольший крутящий момент на шпинделе, Н*м
Конец шпинделя ГОСТ 836-72 (ГОСТ 24644)	№ 2
Стол. Подачи стола
Наибольший продольный ход стола (X), мм	500
Наибольший поперечный ход стола (Y), мм	160
Наибольший вертикальный ход стола (Z), мм	300
Пределы продольных и поперечных подач стола (X, Y), мм/мин
Пределы вертикальных подач стола (Z), мм/мин
Количество ступеней подач стола (продольных, поперечных, вертикальных)
Скорость быстрых перемещений (продольных, поперечных/ вертикальных) X, Y/ Z, мм/мин	2,3/ 1,6/ 0,8
Перемещение стола на одно деление лимба (продольное, поперечное/ вертикальное), мм	0,06/ 0,02
Перемещение стола на один оборот лимба (продольное, поперечное/ вертикальное), мм	6/ 2
Наибольшее допустимое усиле резания (продольное/ поперечное/ вертикальное), кН
Механика станка
Выключающие упоры подачи (продольной, поперечной, вертикальной)	Есть
Блокировка ручной и механической подач (продольной, поперечной, вертикальной)
Блокировка раздельного включения подач
Торможение шпинделя
Предохранительная муфта от перегрузок	Есть
Автоматическая прерывистая подача
Электрооборудование и приводы станка
Количество электродвигателей на станке	3
Электродвигатель главного движения, кВт	3,0
Электродвигатель привода подач, кВт	0,6
Электродвигатель зажима инструмента, кВт	-
Электродвигатель насоса СОЖ, кВт	0,125
Суммарная мощность всех электродвигателей, кВт
Габариты и масса станка
Габариты станка (длина ширина высота), мм	1380 х 1860 х 1730
Масса станка, кг	1180

Исходные технологические данные приведены на рисунке 1.1



Рисунок 1.1 – Эскиз обрабатываемой детали

1. 
   Проектирование инструментальной наладки для обработки детали «Корпус»
   

1. 
   Структура технологической операции обработки детали
   

Структура технологической операции обработки детали «Корпус» на вертикально-фрезерном станке включает типовые технологические переходы (ТП), выполняемые в рекомендуемой последовательности:

- ТП1 – черновая операция обработки поверхности 105h14, фрезерования поверхности 32h14, фрезерование фасок 4х45°

- ТП2 – черновая операция сверления отверстий Ø6H14,

- ТП3 – черновая операция фрезерования паза 14H12,

- ТП4 – черновая операция фрезерования паза 6H14,

- ТП5 – черновое сверление отверстий Ø3,2H14,

2. 
   Инструментальные системы, используемые при комплектовании ИБ для выполнения ТП обработки детали «Корпус»
   

Инструментальное обеспечение технологической операции обработки детали «Корпус», разрабатываемое в рамках выполнения курсовой работы, основывается на использовании современного инструмента, производимого компанией «Sandvik Coromant» [1]

3. 
   Проектирование инструментальной наладки для обработки детали «Корпус»
   

1. 
   Проектирование инструментального блока для черновой операции на ТП1
   

Рисунок 1.2 Установочные, присоединительные, габаритные размеры ИБ для черновой операции обработки поверхности 105h14, фрезерования поверхности 32h14, фрезерование фасок 4х45 на ТП1.

Исходные данные:

• 
  Обрабатываемый материал - Сталь 20 ГОСТ 1050-74.
  
• 
  Вид заготовки – прокат г/катанный, твердость

163НВ,

Оборудование – вертикально-фрезерный станок 6Н10.


Графический обзор систем.

Выбор системы крепления - прижим рычагом сбоку [1, с.43]
Выбор пластины

Обработка: черновая,

Форма: четырехгранная[1, с.48]

Для чернового точения стали 20 принимаю пластину:

R390-11 T3 02E-PM 1130 [1, с.92]

Характеристики:

Тип крепления пластины – 3

Размер и форма пластины – CoroMill 390 -11T3

Число режущих кромок – 2

Ширина пластины – 6,8 мм

Форма пластины – L

Эффективная длина режущей кромки – 10 мм

Длина кромки – 0,7 мм

Радиус при вершине – 0,2 мм

Угол между главной режущей кромкой – 90⁰

Исполнение – R

Сплав – 1130

Основа сплава – HC

Покрытие – PVD ALTICRN

Толщина пластины – 3,59 mm

Масса элемента – 0,002 кг

Max глубина резания – 10 мм,

РR - ISO P для черновой обработки. [1, с.1222,1223]

Инструментальный материал 4425 - Р25, Первый выбор среди сплавов с покрытием CVD, наносимым по технологии Inveio®, предназначен для черновой и чистовой обработки стали и стального литья с непрерывным и прерывистым резанием с высокой скоростью съёма металла. [1, с.634]



Рисунок 1.3 СРП для чернового фрезерования плоской поверхности на ТП1

Выбор корпуса

R390-35T16-11M [1, с.186]

Характеристики:

Диаметр резания – 35 мм

Число режущих элементов – 3

Число режущих элементов – 3

Типа закрепления – S

Max глубина резания – 10 мм

Max глубина резания – 10 мм

Max глубина резания – 5,5 мм

Max угол врезания - 3⁰

Max глубина врезания – 1 мм

Число эффективных периферийных реж. кромок – 3

Интерфейс со стороны станка – М16

Исполнение – R

Давление СОЖ – 10 бар

Диаметр соединения – 28,8 мм

Функциональная длина – 45 мм

Крутящий момент – 1,2 Нм

Материал корпуса - Сталь

Max частота вращения – 9100 1/мин

Масса элемента – 0,236 kg



Рисунок 1.4 Державка для черновой обработки на ТП1

Выбор адаптера

Для закрепления державки выбираем инструментальный переходник

392.55T-40 16 058.

Рисунок 1.5 Резцедержатель для крепления фрезы для наружной обработки

2. 
   Проектирование инструментального блока для черновой операции на ТП2
   

Рисунок 1.6 Установочные, присоединительные, габаритные размеры ИБ для черновой операции сверления отверстия на ТП2

Исходные данные:

• 
  Обрабатываемый материал - Сталь 20 ГОСТ 1050-74.
  
• 
  Вид заготовки – прокат г/катанный, твердость 163НВ,
  
• 
  Оборудование – вертикально-фрезерный станок 6Н10
  

Графический обзор систем.

Выбор сверла:

860.1-0600-019A0-PM 4234 [1]

Характеристики сверла:

Диаметр резания – 6 мм

Точность отверстия – H8

Рабочая длина – 18,9 мм

Отношение рабочей длины к диаметру – 3,15

Интерфейс со стороны станка (ADINTMS)

Cylindrical shank (DIN6535-HA) -metric: 6

Допуск на диаметр соединения – h6

Сплав – 4234

Основа сплава – HC

Покрытие – PVD TIALN

Стандарт – COROMANT

Диаметр соединения – 6 мм

Угол при вершине – 147⁰

Высота режущей части – 0,9 мм

Общая длина – 72 мм

Функциональная длина – 65,1 мм

Длина стружечной канавки – 28 мм

Max число переточек – 3

Max частота вращения – 13263 1/мин

Масса элемента – 0,035 кг



Рисунок 1.7 Сверло для черновой обработки отверстий на ТП2

Выбор адаптера

Для закрепления сверла выбираем адаптер 860.1-0600-019A0-PM 4234. [1, с.996]


Рисунок 1.8 Адаптер крепления сверла для обработки отверстия

3. 
   Проектирование инструментального блока для черновой операции на ТП3
   

Рисунок 1.9 Установочные, присоединительные, габаритные размеры ИБ для черновой операции фрезерования поверхности на ТП3
Исходные данные:

• 
  Обрабатываемый материал - Сталь 20 ГОСТ 1050-74.
  
• 
  Вид заготовки – прокат г/катанный, твердость 163НВ,
  
• 
  Оборудование – вертикально-фрезерный станок 6Н10
  

Графический обзор систем.

Выбор пластины

Обработка: черновая,

Форма: четырехгранная[1, с.48]

Для чернового точения стали 20 принимаю пластину:

390R-070202M-PM 4340. [1, с.89]

Характеристики пластины:

Тип крепления пластины – 3

Размер и форма пластины – CoroMill 390 -0702

Число режущих кромок – 2

Ширина пластины – 4,06 мм

Форма пластины – L

Эффективная длина режущей кромки – 5,9 мм

Длина кромки Wiper – 0,7 мм

Радиус при вершине – 0,4 мм

Угол между главной режущей кромкой и wiper – 90⁰

Исполнение – R

Сплав – 4330

Основа сплава – HC

Покрытие – CVD TICN+AL2O3+TIN

Толщина пластины – 2,4 мм

Масса элемента – 0,001 кг

Max глубина резания – 5,8 mm

[1, с.634]



Рисунок 1.10 СМП для чернового фрезерования на ТП3

Выбор корпуса

R390-014EH12-07M. [1, с.186]

Характеристики фрезы:

Диаметр резания – 14 мм

Число режущих элементов – 3

Число режущих элементов – 3

Типа закрепления – S

Часть 2 ID интерфейса режущего элемента (CUTINTMASTER)

CoroMill 390 -size 07 (390R-07)

Max глубина резания – 5,8 мм

Max глубина резания – 5,8 мм

Max глубина резания – 2 мм

Max угол врезания – 3,8⁰

Max глубина врезания – 0,5 мм

Число эффективных периферийных реж. кромок – 3

Интерфейс со стороны станка – Coromant EH -metric - E12

Исполнение – R

Диаметр соединения – 11,7 мм

Функциональный диаметр – 9,15 мм

Функциональная длина – 20 мм

Диаметр корпуса – 13,2 мм

Длина корпуса – 20 мм

Крутящий момент – 0,5 Нм

Материал корпуса – Сталь

Max частота вращения – 41400 1/мин

Масса элемента – 0,018 кг [1, с.1229,1230]



Рисунок 1.11 Державка для черновой обработки на ТП3

Выбор адаптера

Для закрепления корпуса фрезы выбираем адаптер
R390-014EH12-07M[1, с.996]



Рисунок 1.12 Адаптер для крепления фрез для фрезерования паза

4. 
   Проектирование инструментального блока для черновой операции на ТП4
   

Рисунок 1.13 Установочные, присоединительные, габаритные размеры ИБ для получистовой операции точения точения канавки на ТП4

Исходные данные:

• 
  Обрабатываемый материал - Сталь 20 ГОСТ 1050-74.
  
• 
  Вид заготовки – прокат г/катанный, твердость 163НВ,
  
• 
  Оборудование – вертикально-фрезерный станок 6Н10
  

Выбор фрезы

2P342-0600-PA 1730.

Характеристики инструмента:

Диаметр резания – 6 мм

Диаметр резания, контакт по торцу – 5,8 мм

Фаска при вершине – 45⁰

Ширина фаски при вершине – 0,1 мм

Max глубина резания – 13 мм

Рабочая длина – 13 мм

Число эффективных периферийных реж. кромок – 4

Max угол врезания – 7⁰

Допуск на диаметр соединения – h6

Сплав – 1730

Основа сплава – HC

Покрытие – PVD ALCRN

Стандарт – COROMANT

Диаметр соединения – 6 мм

Функциональная длина – 57 мм

Угол подъема стружечной канавки – 38⁰

Главный передний угол радиальный – 10,5⁰

Главный передний угол осевой – 10,5⁰

Max число переточек – 1

Max частота вращения – 80000 1/мин

Масса элемента – 0,024 кг

[1, с.1229,1230]



Рисунок 1.14 фреза для черновой обработки на ТП4

Выбор адаптера

Для закрепления фрезы выбираем адаптер 930-BB30-S-06-048 [1, с.996]



Рисунок 1.15 Адаптер для крепления концевых фрез для обработки пазов

5. 
   Проектирование инструментального блока для чистовой операции сверления на ТП5
   

Рисунок 1.16 Установочные, присоединительные, габаритные размеры ИБ для черновой операции сверления на ТП5

Исходные данные:

• 
  Обрабатываемый материал - Сталь 20 ГОСТ 1050-74.
  
• 
  Вид заготовки – прокат г/катанный, твердость 163НВ,
  
• 
  Оборудование – вертикально-фрезерный станок 6Н10
  

[1, с.43]
Выбор сверла

860.1-0320-016A0-PM 4234. [1, с.]

Характеристики сверла:

Диаметр резания – 3,2 мм

Точность отверстия – H8

Рабочая длина – 10,1 мм

Отношение рабочей длины к диаметру – 3,156

Допуск на диаметр соединения – h6

Сплав – 4234

Основа сплава – HC

Покрытие – PVD TIALN

Стандарт – DIN 6537 K

Диаметр соединения – 6 мм

Угол при вершине – 147⁰

Высота режущей части – 0,5 мм

Общая длина – 62 мм

Функциональная длина – 61,5 мм

Длина стружечной канавки – 20 мм

Max число переточек – 3

Max частота вращения – 24868 1/мин

Масса элемента – 0,028 кг

[1, с.1241]



Рисунок 1.17 Сверло для чернового сверления на ТП5

Выбор адаптера

Для закрепления деражавки выбираем резцедержатель 930-BB30-S-06-048. [1, с.996]



Рисунок 1.21 Адаптер для крепления сверла.

2 Расчет режимов резания

2.1 Черновая операция обработки поверхности на ТП1

Расчет режимов резания

Для черновой операции используется сменная пластина R390-11 T3 02E-PM 1130 [1, с.92].

Рекомендуемые режимы резания:

t = 0,6 - 10 мм,

Vmin= 280 м/мин, Vmax= 375 м/мин,

Szmin = 0,1 мм/зуб, Szmax = 0,5 мм/зуб, [1, с.92].

Рекомендуемое значение V_норм рассчитывают с учетом рекомендуемых значений V_мин и V _макс по формуле:

[4, с. 47]

где

Kv – поправочный коэффициент, учитывающий влияние твердости НВ обрабатываемого материала на величину нормативной скорости резания при фрезеровании;

Примечание: индекс «i» при обозначении параметров соответствует далее номеру рассматриваемого технологического перехода

Kv = 1.

= 284,92 (м/мин)

Принимаем V_норм1 = 285 м/мин

Принимают среднее значение из рекомендуемого диапазона подач

Sz_макс. … Sz_мин. в качестве нормативной подачи S_норм:

Sz_норм = (Sz_мин + Sz_макс)/2, [4, с. 47]

Sz_норм1 = (0,1 + 0,5)/2 = 0,3 (мм/зуб)

Принимаем Sz_норм1 = 0,3 мм/зуб

Определяем стойкость инструментов

Тр = Тм λ,

Где Тм – номинальная стойкость инструмента в минутах основного времени обработки;

λ – Коэффициент времени резания.

Тм = 60 мин [2, с. 17]

λ= = = 0,98

Тр = 60 · 0,98 = 58,9 мин

Определение длины рабочего хода режущего лезвия L_рх при выполнении ТП1



Lрх1 = (lподв1 + lрез1 + lвых1)*h1,

где lподв1 – длина участка подвода инструмента на рабочей подаче Sмин., которую принимают в пределах 2…5 мм, принимаем lподв1 = 3 мм;

lвых1 – длина участка отвода инструмента на рабочей подаче Sмин., которую принимают в пределах 2…5 мм, принимаем lвых1 = 3 мм;

где h1 – количество проходов.



где tрез – общая глубина нарезания;

tрезz – глубина резания за 1 проход, по рекомендациям из каталога принимаем tрезz1 = 2мм



Принимаем h₁= 1,

Lрез1 = (В-D1)/2+(L-B)/2+ π(В-D1)/2+(L-B)+ π(В-D1)/2+(L-B)/2+(В-D1)/2,

где B – ширина фрезерования, мм,

D1 – диаметр фрезы, мм,

L – длина фрезерования, мм

Lрез1=(32-35)/2+(105-32)/2+3,14*(32-35)/2+(105-35)+3,14*(32-35)/2+(105-

-32)/2+ (32-35)/2=130,58 (мм)

Lрх1 = (3+ 130,58 + 3)*1= 139,58 (мм)

Частоту вращения шпинделя станка n1 рассчитывают по формуле:



(об/мин)

Величину минутной подачи Sмин1 рассчитывают по формуле:

,

где Z₀ – количество зубьев

(мм/мин)

Машинное время выполнения операции на ТП1 t_м1 рассчитывают по формуле:



(мин)

2.2 Черновая операция сверления отверстий на ТП2

Расчет режимов резания

Для черновой операции используется сверло 860.1-0600-019A0-PM 4234 [1, с.].

Рекомендуемые режимы резания:

t = 2 мм,

Vmin= 175 м/мин, Vmax= 275 м/мин,

Szmin = 0,15 мм/об, Szmax = 0,5 мм/об, [1, с.].

[4, с. 47]

Kv = 1.

= 195.75 (м/мин)

Принимаем V_норм2 = 196 м/мин

Принимают среднее значение из рекомендуемого диапазона подач

Sz_макс. … Sz_мин. в качестве нормативной подачи S_норм:

Sz_норм = (Sz_мин + Sz_макс)/2, [4, с. 47]

Sz_норм2 = (0.15 + 0,5)/2 = 0,32 (мм/об)

Принимаем Sо_норм2 = 0,32 мм/об

Определяем стойкость инструментов

Тр = Тм λ,

λ – Коэффициент времени резания.

Тм = 60 мин [2, с. 17]

λ= = = 0,33

Тр = 60 · 0,33 = 19,8 мин

Определение длины рабочего хода сверла L_рх при выполнении ТП2



L_рх2 = l_подв2 + l_рез2 + l_пер2

Где l_подв2 – длина участка подвода инструмента на рабочей подаче S_мин., которую принимают в пределах 2…5 мм, принимаем l_подв2 = 2 мм;

(мм)

(мм)

Частоту вращения шпинделя станка n2 рассчитывают по формуле:





Величину минутной подачи S_мин2 рассчитывают по формуле:

,

где Z₀ – количество зубьев

(мм/мин)

Машинное время выполнения операции на ТП2 tм2 рассчитывают по формуле:

мин

2.3 Черновая операция фрезерования паза на ТП3

Расчет режимов резания

Для черновой операции используется сменная пластина 390R-070202M-PM 4340 [1, с.89].

Рекомендуемые режимы резания:

t = 0.5-5,8 мм,

Vmin= 280 м/мин, Vmax= 400 м/мин,

Sоmin = 0,15 мм/об, Sоmax = 0,5 мм/об, [1, с.89].

[4, с. 47]

Kv = 1.

= 295.8 (м/мин)

Принимаем V_норм3 = 296 м/мин

Принимают среднее значение из рекомендуемого диапазона подач

Sz_макс. … Sz_мин. в качестве нормативной подачи S_норм:

Sz_норм = (Sz_мин + Sz_макс)/2, [4, с. 47]

Sz_норм3 = (0.15 + 0,5)/2 = 0,325 (мм/об)

Принимаем Sz_норм3 = 0,32 мм/об

Определяем стойкость инструментов

Тр = Тм λ,

Тм = 60 мин [2, с. 17]

λ= = = 0,94

Тр = 60 · 0,94 = 56,4 мин

Определение длины рабочего хода режущего лезвия L_рх при выполнении ТП3



L_рх3 = (l_подв3 + l_рез3 + l_вых3)*h₃,

где lподв1 – длина участка подвода инструмента на рабочей подаче Sмин., которую принимают в пределах 2…5 мм, принимаем l_подв3 = 3 мм;

l_вых3 – длина участка отвода инструмента на рабочей подаче Sмин., которую принимают в пределах 2…5 мм, принимаем lвых1 = 3 мм;

где h₃ – количество проходов.



где t_рез – общая глубина нарезания;

t_резz – глубина резания за 1 проход, по рекомендациям из каталога принимаем t_резz3 = 3мм



Принимаем h₃= 1,

L_рез3 = (В-D₃)/2+(L-B)/2+ π(В-D₃)/2+(L-B)+ π(В-D₃)/2+(L-B)/2+(В-D₃)/2,

где B – ширина фрезерования, мм,

D₃ – диаметр фрезы, мм,

L – длина фрезерования, мм

L_рез3=(14-14)/2+(64-14)/2+3,14*(14-14)/2+(64-14)+3,14*(14-14)/2+(64-

-14)/2+ (14-14)/2=100 (мм)

L_рх3 = (3+ 100 + 3)*1= 106 (мм)

Частоту вращения шпинделя станка n₃ рассчитывают по формуле:



(об/мин)

Величину минутной подачи Sмин1 рассчитывают по формуле:

,

где Z₀ – количество зубьев

(мм/мин)

Машинное время выполнения операции на ТП3 t_м3 рассчитывают по формуле:



(мин)

2.4 Черновая операция фрезерования паза на ТП4

Расчет режимов резания

Для черновой операции фрезерования паза используется цельнотвердосплавная концевая фреза 2P342-0600-PA 1730 [1, с. ].

Рекомендуемые режимы резания:

t = 0,3-13 мм,

V_min= 145 м/мин, V_max= 190 м/мин,

Sz_min = 0,07 мм/зуб, Sz_max = 0,2 мм/зуб, [1, с. ].

Рекомендуемое значение V_норм рассчитывают с учетом рекомендуемых значений V_мин и V _макс по формуле:

[4, с. 47]

Kv = 1.

= 145,73 (м/мин)

Принимаем V_норм4 = 146 м/мин

Принимают среднее значение из рекомендуемого диапазона подач

Sz_макс. … Sz_мин. в качестве нормативной подачи S_норм:

Sz_норм = (Sz_мин + Sz_макс)/2, [4, с. 47]

Sz_норм4 = (0,07 + 0,2)/2 = 0,135 (мм/об)

Принимаем Sz_норм4 = 0,135 мм/об

Определяем стойкость инструментов

Тр = Тм λ,

Тм = 60 мин [2, с. 17]

λ= = = 0,93

Тр = 60 · 0,93 = 55,8 мин

Определение длины рабочего хода L_рх при выполнении ТП4



L_рх4 = (l_подв4 + l_рез4 + l_вых4)*h₄,

где l_подв4 – длина участка подвода инструмента на рабочей подаче Sмин., которую принимают в пределах 2…5 мм, принимаем l_подв4 = 3 мм;

l_вых4 – длина участка отвода инструмента на рабочей подаче S_мин., которую принимают в пределах 2…5 мм, принимаем l_вых4 = 3 мм;

где h₄ – количество проходов.



где tрез – общая глубина нарезания;

tрезz – глубина резания за 1 проход, по рекомендациям из каталога принимаем tрезz1 = 2мм



Принимаем h₄= 1,

L_рез4 = (В-D₄)/2+(L-B)/2+ π(В-D₄)/2+(L-B)+ π(В-D₄)/2+(L-B)/2+(В-D₄)/2,

где B – ширина фрезерования, мм,

D₄ – диаметр фрезы, мм,

L – длина фрезерования, мм

L_рез4=(6-6)/2+(56-6)/2+3,14*(6-6)/2+(56-6)+3,14*(6-6)/2+(56-

-6)/2+ (6-6)/2=112 (мм)

L_рх4 = (3+ 112 + 3)*1= 118 (мм)

Частоту вращения шпинделя станка n₃ рассчитывают по формуле:



(об/мин)

Величину минутной подачи Sмин1 рассчитывают по формуле:

,

где Z₀ – количество зубьев

(мм/мин)

Машинное время выполнения операции на ТП4 t_м4 рассчитывают по формуле:



(мин)

2.5 Черновая операция сверления отверстий на ТП5

Расчет режимов резания

Для получистовой операции нарезания резьбы используется сменная пластина 860.1-0320-016A0-PM 4234 [1, с. ].

Рекомендуемые режимы резания:

t = 10 мм,

V_норм5 = 185 м/мин [1, с. ].

Sz_норм5 = 0,16 мм/об

Определяем стойкость инструментов

Тр = Тм λ,

λ – Коэффициент времени резания.

Тм = 60 мин [2, с. 17]

λ= = = 0,71

Тр = 60 · 0,71 = 42,6 мин

Определение длины рабочего хода сверла L_рх при выполнении ТП5



L_рх5 = l_подв5 + l_рез5 + l_пер5

Где l_подв5 – длина участка подвода инструмента на рабочей подаче S_мин., которую принимают в пределах 2…5 мм, принимаем l_подв5 = 2 мм;

(мм)

(мм)

Частоту вращения шпинделя станка n2 рассчитывают по формуле:





Величину минутной подачи S_мин2 рассчитывают по формуле:

,

где Z₀ – количество зубьев

(мм/мин)

Машинное время выполнения операции на ТП5 tм5 рассчитывают по формуле:

мин

2.6 Технологические параметры при выполнении технологических переходов

По результатам выполненных расчетов приводятся в табличной форме (табл. 3) сравнительные технологические показатели, получаемые с использованием принятых режущих инструментов при выполнении технологических переходов обработки заданных поверхностей детали «Корпус».

Таблица 3. Технологические показатели обработки резанием поверхностей детали «Корпус» на технологических переходах

Технологический переход	Применяемый режущий инструмент	Группа материала	Обрабатываемый материал		Режим резания			Машинное время выполнения ТП tм , мин
					V, м/мин	Sz, мм/зуб	Sмин, мм/мин
			Марка	НВ
ТП1	Концевая фреза – R390-35T16-11M СРП – R390-11 T3 02E-PM 1130	Р10-Р30	Сталь 20	163	285	0,3	2333,94
ТП2	Сверло – 860.1-0600-019A0-PM 4234	Р10-Р30			196	0,32	6658,18
ТП3	Концевая фреза – R390-014EH12-07M СРП – 390R-070202M-PM 4340	Р10-Р30			296	0,32	6464,05
ТП4	Концевая фреза – 2P342-0600-PA 1730	Р10-Р30			146	0.135	4184,71
ТП5	Сверло – 860.1-0320-016A0-PM 4234	Р10-Р30			185	0,16	5891,72		0,0008

2.7 Расчет технико-экономических показателей технологической операции обработки участка детали "Корпус"

2.7.1 Расчет базового машинного времени выполнения технологической операции

Базовое машинное время выполнения технологической операции

t_м = ∑ t_i, [4, с. 77]

где t_i – базовое машинное время выполнения i-того технологического перехода (см. выше)

t_м = 0,06+0,0007+0,016+0,029+0,0008 = 0,1065 (мин)

2.7.2 Прогнозируемое штучное время t_шт выполнения технологической операции обработки детали "Вилка"

Прогнозируемое штучное время t_шт включает базовое машинное время t_м (время перемещения инструмента с рабочей подачей S_мин на длине рабочего хода L_рх ), время обслуживание инструментов (время на замену инструмента) и вспомогательное время на обслуживание станка. При предварительных расчетах можно принять, что машинное время составляет 60% от штучного времени, то есть



[4, с. 77]

(мин)

2.7.3 Прогнозируемая производительность выполнения технологической операции по штучному времени П_шт шт/час

Определяется по формуле:

,

[4, с. 77]



2.7.4 возможное дальнейшее использование результатов выполненных расчетов режимов резания

Полученные при выполнении расчетов данные по режимам резания на технологических переходах могут быть использованы при проектных расчетах других технологических показателей рассматриваемой технологической операции металлорезания с привлечением необходимых дополнительных данных:

- при расчетах величин сил и крутящих моментов при резании,

- при расчетах потребных мощностей для выполнения заданных технологических переходов на станке,

- при расчетах количества обрабатываемых деталей за период стойкости комплекта инструментов в инструментальной наладке,

- при расчетах потребного количества СРП для изготовлении заданной партии деталей,

- при расчетах интенсивности инструментообеспечения станка.

Список используемых источников

1. 
   Каталог SANDVIK COROMANT 2015 Инструмент и оснастка для точения на станках
   
2. 
   Режимы резания металлов. Справочник / Под ред. Корчемкина А.Д. / - М.: НИИТавтопром, 1995.
   
3. 
   Немцов Ю.Ю. Инструментальные системы для растачивания точных отверстий на многоцелевых станках: учеб.пособие / Ю.Ю. Немцов; НГТУ им. Р.Е. Алексеева. – Нижний Новгород, 2014.
   
4. 
   Ю.Ю.Немцов, И.Л.Лаптев. Инструментальное обеспечение технологической операции обработки участка корпусной деталина многоцелевом станке