Проектирование и организация производственного подразделения по выпуску условной продукции. Проектирование и организация производственного подразделения по. 1. Программа выпуска, шт.год q 100 000 500x
 Скачать 305.83 Kb.
|
1 2  Введение Организация – упорядоченное состояние элементов целого и процесс по их упорядочению в целесообразное единство. Применительно к производственным системам понятие «организация» следует рассматривать одновременно с двух сторон: В статике – как структуру и содержание системы, суть и форму организации как юридического лица. В динамике – как процесс по переработке входа системы в её выход, как функцию управления по выполнению целей системы. Производство – это процесс создания продукции, товаров и услуг, необходимых для существования и развития общества. Организация производства – это система знаний в области производства машин, оборудования и приборов, которая обеспечивает соединение в производственном процессе рабочих, предметов и средств труда. Организация производства охватывает комплекс задач организационного, технического и экономического характера, решаемых на любом предприятии, занятом производством продукции, независимо от его принадлежности к конкретной сфере материального производства. Исходные данные 1. Программа выпуска, шт./год: Q = 100 000 – 500·x; 2. Период оборота, час.: 8; 3. Режим работы, смен, S: 2; 4. Продолжительность смены, час.: 8; 5. Регламентированные перерывы, мин./смену: 30; 6. Технологические неизбежные потери продукции, %: 3 – 5; 7. Масса детали, кг: 0,1 + х·0,02; 8. Вариант 18. Величина x=18 принимается согласно варианту. 1 Выбор ресурсосберегающего технологического процесса Современная техника и технология позволяют изготавливать одно и то же изделие различными методами. Технологический процесс –строго определенная совокупность выполняемых в заданной последовательности технологических операций. Одна и та же операция может выполняться многими способами и на различном оборудовании. Исходные данные для расчета второй части курсового проекта представлены в таблице 1. Таблица 1 – Исходные данные
Обобщающим показателем экономичности использования указанных ресурсов является снижение себестоимости по операциям технологического процесса и последующий выбор оптимального метода изготовления продукции. Технологическая себестоимость – это условная себестоимость, состав ее статей непостоянен и устанавливается в каждом конкретном случае. Расчет технологической себестоимости операции при сравнении вариантов может быть выполнен: - уточнённым поэлементным методом, который базируется на определении величины расходов по каждому элементу технологической себестоимости операции, различающемуся в сопоставляемых вариантах; - приближённым методом, на основании нормативов затрат, приходящихся на 1 час работы оборудования и рабочих мест. Технологическая себестоимость изделия получается путём суммирования технологической себестоимости по всем цехам и технологическим переделам формула (1):
где m – число операций изготовления изделия; Стi – технологическая себестоимость i-ой операции изготовления изделия руб./шт. опер. Формула полной себестоимости i-ой операции имеет вид (2):
где Сперi – переменные затраты на i-ой операции; Qкр – программа запуска; Спостi – условно-постоянные затраты по i-ой операции. Рассчитав технологическую или полную себестоимость операций по вариантам (если сравнивается не более двух вариантов каждой операции), для каждого из них необходимо определить годовой объём производства (Qкр определим по формуле (4)), при котором сравниваемые варианты экономически равноценны. Для этого необходимо решить систему уравнений относительно объема производства Q по формуле (3):
Если такое сопоставление вариантов технологического процесса выполнить графически, то критический объём производства продукции – это абсцисса точки пересечения двух наклонных прямых С = f(Q) с начальными ординатами Спост1 и Спост2, выраженных для каждого варианта уравнением его технологической себестоимости. Определение абсциссы «критической точки» позволяет установить области (зоны) наиболее целесообразного применения каждого из сопоставляемых вариантов, ограничиваемое плановым заданием годового объёма производства – Qвып. Полная себестоимость единицы продукции (Стехн(ед)) определяется по формуле (5):
где Qвып – планируемый объем выпуска. Выбор ресурсосберегающего технологического процесса выполняется по исходным данным изготовления условной детали, представленным в таблице 1 и 2. Таблица 2 – Исходные данные для выбора операционных технологий
Продолжение таблицы 2
Для операции №1:   Проверка:  Т.к. Ст1= Ст2, следовательно, в точке критической программы затраты на выпуск продукции одинаковы. Далее расчеты аналогичны. Результаты расчетов заносим в таблицу 3. Таблица 3 – Результаты расчета
Продолжение таблицы 3
Полная себестоимость единицы продукции:  С  троим по операциям 1, 2, 4, 6, 8 графики изменения технологической себестоимости и областей наиболее эффективного применения технологий (соответственно, рисунок 1, 2, 3, 4, 5) и определяем какой вариант технологии наиболее оптимален.Рисунок 1 – Графики изменения технологической себестоимости и областей наиболее эффективного применения технологий для 1 операции  Рисунок 2 – Графики изменения технологической себестоимости и областей наиболее эффективного применения технологий для 2 операции  Рисунок 3 – Графики изменения технологической себестоимости и областей наиболее эффективного применения технологий для 4 операции  Р  исунок 4 – Графики изменения технологической себестоимости и областей наиболее эффективного применения технологий для 6 операцииРисунок 5 – Графики изменения технологической себестоимости и областей наиболее эффективного применения технологий для 8 операции Вывод: сверяя рисунки 1, 2, 3, 4, 5 с таблицей 3, определяем оптимальную технологию. Операция 1. До значения Qкр первый вариант предпочтительнее чем второй. Операция 2. До значения Qкр первый вариант предпочтительнее чем второй. Операция 4. До значения Qкр второй вариант предпочтительнее чем первый. Операция 6. До значения Qкр второй вариант предпочтительнее чем первый. Операция 8. До значения Qкр первый вариант предпочтительнее чем второй. 2 Анализ и выбор типа поточной линии Важнейшим условием поточной организации производства –устойчивая концентрация в одном производственном звене значительных масштабов выпуска однородной продукции. Организация работы и оперативное планирование поточного производства зависят от разновидности поточной линии. В основу организации поточного производства положены принципы, на основании которых формируются следующие типы линий: 1. Количество рабочих мест по операциям: - с одним рабочим местом на операции; - с несколькими рабочими местами на операции. 2. Вид специализации: - однопредметные или массовопоточные; - многопредметные или серийнопоточные. 3. Форма движения: - непрерывнопоточные; - прерывнопоточные (прямоточные). 4. Способ регулирования ритма: - с регламентированным ритмом; - со свободным ритмом. 5. Способ передачи предметов труда с операции на операцию: - конвейеры с рабочими зонами; - конвейеры пульсирующие и распределительные; - транспортёры и подъёмно-транспортные механизмы. Для выбора типа поточной линии необходимо на основании исходных данных предварительно провести следующие расчеты: Расчёт программы запуска (Qзап) производится по формуле (6):
где 𝑄вып – программа выпуска; 𝛼𝑛𝑛 – технологически неизбежных потерь, 5%.  Расчёт планового фонда времени работы оборудования производится по формуле (7):
где 𝑇пл – планируемый фонд времени работы оборудования; 𝑇ном – номинальный фонд времени работы оборудования; 𝛽𝑛𝑛 – технологические потери времени, % (принимаем 1%). Номинальный фонд работы времени определяем по формуле (8):
где Драб – количество рабочих дней, 248; Тпс – регламентированные перерывы в смену, мин/смен (необходимо перевести в часы); Тсм – продолжительность смены, ч.; S – режим работы, сменность.   Такт запуска поточной линии (rзап) определяется по формуле (9):
 Ритм запуска поточной линии (Rз) определяется по формуле (10):
3 Расчет потребности в оборудовании и персонале 3.1 Определение годовой трудоемкости выполняемых работ Для определения трудоемкости годовой программы необходимо использовать нормы времени по операциям на один узел и производственную программу, указанную в задании. Трудоемкость годового выпуска i-го узла на j-й операции определяется по формуле (11):
где 𝑡шт𝑖𝑗 – норма времени i-го узла на j-й операции, мин., определяется по формуле (12):
 N – годовая программа выпуска данного узла, шт.  Далее расчеты аналогичны и сводятся в таблицу 4. Таблица 4 –Определение годовой трудоемкости выполняемых работ
Продолжение таблицы 4
3.2 Режим работы предприятия и фонды времени Режим работы предприятия определяется количеством рабочих дней в текущем году, продолжительностью рабочей смены и числом смен. При пятидневной рабочей неделе продолжительность смены составляет 8 ч. Сборочно-cварочные участки проектируются с учетом двухсменного режима работы. Различают номинальный и действительный фонд времени. При выполнении курсовой работы определяется годовой действительный фонд времени рабочих и оборудования. Действительный фонд времени работы единицы оборудования определяется по формуле (13):
где Дп и Дс – количество рабочих дней в текущем году соответственно с полной продолжительностью и сокращенной (предпраздничных); 𝑛см – количество рабочих дней в сутки; 𝑘п – коэффициент, учитывающий время пребывания оборудования в ремонте, 𝑘п = 0,92 … 0,96. Принимаем 𝑘п=0,94.  Действительный годовой фонд работы рабочего определяется по формуле (14):
где 𝑘пр – коэффициент, учитывающий отпуск и невыходы на работу по уважительным причинам. Продолжительность основного отпуска составляет 24 дня, тогда 𝑘пр = 0,87.  3.3 Расчет количества оборудования Расчет потребного количества оборудования зависит от типа производства. На участках серийного производства расчетное количество оборудования определяется по формуле (15):
где 𝑘пер – коэффициент, учитывающий затраты времени на переналадку, 𝑘пер = 0,95; 𝑘в – коэффициент выполнения норм, 𝑘в = 1,1 … 1,2 Принимаем 𝑘в=1,15.  Далее расчеты аналогичны и сводятся в таблицу 5. Таблица 5 - Расчет потребного количества оборудования и его загрузки
Продолжение таблицы 5
3.4 Расчет потребности в производственном персонале Количество основных производственных рабочих, занятых непосредственно выполнением технологических операций, определяется по формуле (16):
 Далее расчеты аналогичны и сводятся в таблицу 6. Таблица 6 – Расчет численности производственных рабочих по участкам (цеху)
Продолжение таблицы 6
Численность вспомогательных рабочих принимается в размере 15…20 % от численности основных производственных рабочих. Определив общую численность вспомогательных рабочих, производим распределение их по профессиям на основании норм обслуживания. Численность служащих принимается в процентном отношении от общего числа рабочих 7…8 %. Рассчитав численность служащих, распределяют их по категориям и профессиям в соответствии с нормами. Расчет численности вспомогательных рабочих и служащих сводим в таблицу 7 Таблица 7 – Расчет численности вспомогательных рабочих и служащих
1 2 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
.
