литейное дело. вопросы экзамен литейное. 1. Устройство литейной лаборатории. Санитарные нормы
 Скачать 49.25 Kb.
|
|
1.Устройство литейной лаборатории. Санитарные нормы. Литейная лаборатория предназначена для отливки деталей зубных протезов из различных сплавов. Она должна располагаться в изолированном помещении медицинского учреждения. Литейная лаборатория, где монтируется высокочастотная литейная установка, должна иметь площадь 24 м2, и при монтаже второй и последующих установок она каждый раз должна увеличиваться не менее чем на 12 м2. Пол в помещении плиточный или цементный и покрыт линолеумом. Стены на высоту дверей облицовывают глазированной плиткой. Приточно-вытяжная вентиляция должна обеспечивать 5-кратный обмен воздуха в час при температуре от 15 до 30 °С и относительной влажности не более 70%. Соотношение производительности приточной и вытяжной вентиляции должно быть 2:3. В литейной лаборатории устанавливается также вытяжной шкаф, под вентиляционным зонтом которого располагаются печи для прокаливания и шкаф для выплавления воска. Это нужно, чтобы исключить возможность попадания в воздух паров кислот, щелочей и проводящих ток частиц пыли. Кроме приточно-вытяжной вентиляции, необходимо, чтобы окна были с легко открывающимися фрамугами или форточками. Мощность электропитания должна быть не менее указанной в паспортах на подключаемое оборудование, а электропроводка — иметь защитное заземление, для чего в помещении предусмотрены стальные шины заземления сечением 100 мм2. 2. Охрана труда и техника безопасности в литейной лаборатории. Опасности: пыль при замешивании формовочной массы и при пескоструйной обработке металлических каркасов протезов и обрезке литников (металлическая стружка). Опасны также испарения, которые возникают при сушке и при прокаливании опоки в муфельной печи. Особую осторожность необходимо соблюдать при работе с оборудованием литейной лаборатории, так как некоторые установки работают от высокого напряжения. Работа с высокими температурами (в муфельной печи температура достигает 1100 °С, а в литейной установке — до 2000 °С), возникновение электромагнитных полей — все это требует строгого соблюдения техники безопасности. В помещении необходимо наличие следующих защитных средств: ■резиновых ковриков; ■защитных очков с темными и светлыми стеклами; ■аптечки для оказания первой помощи с соответствующими лекарственными и перевязочными средствами. В помещении на видном месте вывешиваются: ■важнейшие электрические схемы установки; ■правила эксплуатации оборудования; ■основные правила безопасности; ■предостерегающие надписи и плакаты. 3. При введении и выведении опоки в муфельную печь следует соблюдать осторожность, пользоваться перчатками и щипцами с длинными щечками (чтобы не обжечь руки и случайно не уронить горячую опоку на ноги). 4. Пользоваться очками с темными стеклами. Высокая температура, испарения, яркий свет и цвет отрицательно влияют на состояние роговицы глаз. 5. Перед включением центробежной силы литейного аппарата обязательно нужно ЗАКРЫТЬ крышку литейной установки. 6. При работе на пескоструйном аппарате необходимо пользоваться маской (частицы песка оседают в легких) и для защиты глаз — очками с обычными стеклами. 7. При работе на шлифмоторе требуются защитное стекло (на моторе), очки и маска (для защиты глаз и дыхательных путей). Оборудование для литья. Технические характеристики. К оборудованию и инструментам литейной лаборатории относятся: – плавильный аппарат; – литейные аппараты; – печи для предварительного прогрева литейной формы и выплавления воска; – аппараты для пескоструйной обработки отлитых изделий; – вакуумный смеситель; – вибростолик с различной ступенчатой вибрацией; – обрезные станки; – рабочий стол зубного техника; – пылеулавливающее устройство; – электрошпатель; – весы; – щипцы с длинными щечками; – большой молоток; – опоки для литья; – шпатели (для замешивания гипса и моделировочный); – зуботехнический пинцет. 1.Вибростол- аппарат для заливки формовочного материала Состоит из корпуса, электромотора, вибрирующей столешницы, резинового коврика, переключателя скоростей( плавный и ступенчатый режим), кнопки вкл/ выкл 2.Вакуумный смеситель- аппарат для замешивания формовочного материала без доступа к воздуху Состоит из корпуса, электромотора,который вращает миксер (который встроен в колбу, где замешивается формов.материал), вакуумного насоса (котрый создает в камере вакуум), разнообъёмных емкостей для замешивания паковочной массы, блок-таймера, кнопки вкл/выкл, манометра (прибор, измеряющий давление газа/жидкости) 3.Муфельная печь предназначена для прогрева и прокалки формовочного материала ( опоки) Состоит из корпуса, огнеупорной рубашки (прокалочная камера с вентиляцией), термопара( опред. темпу внутри печи), спиралей накаливания, датчика температуры внутри камеры, огнеупорной рельефной подставки( она нужна для того,чтобы воск стекал по ней и испарялся, чтобы не попадал на спирали печи,чтобы не случилось короткого замыкания), вытяжки (чтобы пары воска испарялись), блока управления. 4.Сплавы металлов для литья и их свойства: механические, технологические, физические, химические. ♦ Металлические сплавы - это однородные системы, состоящие из двух или более металлов с характерными металлическими свойствами. Сплавы на основе благородных металлов подразделяются на: ─ золотые; ─ золото-палладиевые; ─ серебряно-палладиевые. Сплавы металлов благородных групп имеют лучшие литейные свойства и коррозионную стойкость, однако по прочности уступают сплавам неблагородных металлов. Сплавы на основе неблагородных металлов включают: ─ хромоникелевую (нержавеющую) сталь; ─ кобальтохромовый сплав; ─ никелехромовый сплав; ─ кобальтохромомолибденовый сплав; ─ сплавы титана Сплавы золота, платины и палладия Для повышения упругости и твердости в его состав добавляются так называемые лигатурные металлы — медь, серебро, платина. Сплав золота 900-й пробы используется при протезировании коронками и Мостовидными протезами. Температура плавления равна 1063°С. Обладает пластичностью и вязкостью, легко поддается штамповке, вальцеванию, ковке, а также литью. Сплав золота 750-й пробы применяется для каркасов дуговых (бюгельных протезов, кламмеров, вкладок. Обладает высокой упругостью и малой усадкой при литье. Используют также в качестве припоя. Сплавы серебра и палладия Кроме серебра и палладия, сплавы содержат небольшие количества легирующих элементов (цинк, медь), а для улучшения литейных качеств в сплав добавляют золото. По физико-механическим свойствам (см. табл. 35) они напоминают сплавы золота, но уступают им по коррозионной стойкости и темнеют в полости рта особенно при кислой реакции слюны. Эти сплавы пластичные, ковкие. Применяются при протезировании вкладками, коронками и мостовидными протезами. Сплав ПД-250 содержит 24,5% палладия, 72,1% серебра. Сплав ПД-190 включает 18,5% палладия, 78% серебра. Сплав ПД-150 содержит 14,5% палладия и 84,1% серебра Сплав ПД-140- соответственно 13,5 и 53,9%. Нержавеющая сталь Сталь дает малую усадку (менее 2%), что также обеспечивает точность и качество отливок. Хром является основным легирующим элементом коррозионностойкой стали, а также растворителем азота и в сочетании с марганцем обеспечивает его необходимую концентрацию в стали. Температура плавления нержавеющей стали составляет 1460—1500°С. Кобальтохромовые сплавы Основу кобальтохромового сплава (КХС) составляет кобальт (66—67%) обладающий высокими механическими качествами, а также хром (26—30%) вводимый для придания сплаву твердости и повышения антикоррозийной стойкости. Присутствие углерода в кобальтохромовых сплавах снижает температуру плавления и улучшает жидкотекучесть сплава. Температура плавления КХС составляет 1458°С. Механическая вязкость сплавов хрома и кобальта в 2 раза выше таковой у сплавов золота. Также хорошие литейные и антикоррозионные свойства. Никелехромовые сплавы Сплавы имеют хорошие литейные свойства — малую усадку (см. с. 24) и хорошую жидкотекучесть. Очень податливы в механической обработке. Сплавы титана Титан обладает следующими качествами: ─ надолго сохраняет инертность; ─ температура плавления составляет 1668°С; ─ требует использования специальных литейных установок и паковочных масс, а также специальной керамической массы для облицовки; ─ незначительной теплопроводностью; ─ устойчивостью к коррозии; ─ не вызывает неприятных вкусовых ощущений, в частности металлического привкуса. 5.Методы компенсации усадки сплавов. Компенсация усадки восковых композиций Создание специальных компенсационных формовочных масс Система литников и методы плавки сплава Восковые композиции дают усадку 0,5-2%, усадка восковых композиций компенсируется путём использования компенсационного лака, покрывающего культю. 6. Принципы построения литниковой системы. 1) все участки отливки при литье должны находиться в равных условиях; 2) все толстостенные участки отливки должны иметь дополнительное депо жидкого металла для устранения усадочной раковины, рыхлости и пористости металла; 3) к тонким участкам отливок должен быть подведен наиболее горячий металл. Направление литьевых каналов и полого пространства должны соответствовать, чтобы расплавленный металл резко не менял направление. 4) расплавленный металл должен течь от толстостенных участков к тонкостенным. 7. Направление литьевых каналов. Параметры литникообразующих штифтов. Направление литьевых каналов должно соответствовать направлению полого пространства, чтобы расплавленный металл не менял резко направление, а применяемая при литье центробежная сила способствовала бы уплотнению металла. Расплавленный металл должен течь от толстостенных участков к тонкостенным. Если деталь имеет несколько толстостенных участков, связанных посредством тонкостенных, то каждый толстостенный участок должен иметь свой литьевой канал (литникобразующий штифт). Толщина литникобразующего штифта должна быть даже у маленькой отливочной детали не менее 1,5 мм. Чем толще деталь, или чем больше ее протяженность, тем большее количество литников большего диаметра должно быть к ней подведено. Не рекомендуется брать литникообразующий штифт диаметром больше 3—4 мм, так как может возникнуть опасность, что расплавленный металл под влиянием силы тяжести войдет в широкий канал еще до центрифугирования и забьет его. При получении большой детали (цельнолитой мостовидный или бюгельный протез) устанавливают один центральный литьевой канал, который затем разъединяется на более мелкие, подводимые к объемным деталям протеза. 8. Ошибки, возникающие на этапах замены воска на металл: усадочные и газовые раковины, недоливы. Причины. Усадочные раковины в области литника- пористая, неровная поверхность или углубление неправильной формы с ровными краями. Причины возникновения дефекта, методы их устранения Отсутствие, недостаточная по объему противоусадочная «муфта», а также расположение ее от детали более, чем на 2,0 – 2,5 мм. Тонкий литнико-образующий штифт Резкое охлаждение отлитой детали Усадочные раковины на разных участках детали- углубления неправильной формы с ровными глад краями, но шероховатой поверхностью Причины возникновения дефекта. Недостаточное количество литейных каналов, при отливке равнообъемной по протяженности детали. Газовые раковины- углубления округлой формы с гладкой поверхностью Причины возникновения дефекта Выделение паровых веществ из формы во время литья недостаточное удаление влаги при сушке и прокаливании. Недолив – неполное заполнение формы металлом- в участках недолива дефект округлой формы и грани с гладкой поверхностью Причины возникновения дефекта Малый диаметр литейных каналов и малое их количество Малое количество Ме, его неравномерное расплавление Низкая Т кюветы, опоки или формы Засорение литникового канала паковочной массой Недостаточный начальный крутящий момент машины Прибыли Характерные признаки. Выступы округлой формы или шероховатая поверхность Причины возникновения дефекта Поры в облицовочном слое или в огнеупорном материале Трещины в облицовочном слое, образующиеся вследствие быстрого подъема Т при обжиге. 9. Сплавы золота в зубопротезном литье. Для изготовления протезов применяют сплавы золота с серебром, медью, платиной, палладием, обладающие более высокими механическими свойствами. В зубном протезировании применяются следующие сплавы золота: Сплав золота 900-й пробы. Содержит 90% золота, 6% меди и 4% серебра. Используется при протезировании коронками и Мостовидными протезами. Температура плавления равна 1063°С. Обладает пластичностью и вязкостью, легко поддается штамповке, вальцеванию, ковке, а также литью. Сплав золота 750-й пробы содержит 75% золота, 8,3% серебра и 16,7% меди. Применяется для каркасов дуговых (бюгельных протезов, кламмеров, вкладок. Обладает высокой упругостью и малой усадкой при литье. Используют также в качестве припоя. Сплав 583-й пробы: 58,3% золота, 13,7% серебра и 28% меди. Применяется для изготовления кламмеров. 10.Серебряно-палладиевые сплавы. Их характеристика. Кроме серебра и палладия, сплавы содержат небольшие количества легирующих элементов (цинк, медь), а для улучшения литейных качеств в сплав добавляют золото. По физико-механическим свойствам (см. табл. 35) они напоминают сплавы золота, но уступают им по коррозионной стойкости и темнеют в полости рта особенно при кислой реакции слюны. Эти сплавы пластичные, ковкие. Применяются при протезировании вкладками, коронками и мостовидными протезами. Паяние серебряно-палладиевых сплавов проводится золотым припоем (см. табл. 104). Отбелом служит 10—15% раствор соляной кислоты. Сплав ПД-250 содержит 24,5% палладия, 72,1% серебра. ПРИМЕНЕНИЕ: при несъемном протезировании для изготовления штампованных металлических коронок. Сплав ПД-190 включает 18,5% палладия, 78% серебра. ПРИМЕНЕНИЕ: для изготовления несъемных протезов методом литья. Сплав ПД-150 содержит 14,5% палладия и 84,1% серебра ПРИМЕНЕНИЕ: для изготовления вкладок. Сплав ПД-140- соответственно 13,5 и 53,9%. 11.Никель-хромовые сплавы. Состав, свойства, применение. Никелехромовые сплавы, в отличие от хромоникелевых сталей, широко применяются в технологии металлокерамических зубных протезов. К его основным элементам относятся никель (60—65%), хром (23—26%), молибден (6—11%) и кремний (1,5—2%). Сплавы имеют хорошие литейные свойства — малую усадку и хорошую жидкотекучесть. Очень податливы в механической обработке. Сплавы на основе железа, никеля и хрома используются для литых одиночных коронок, литых коронок с пластмассовой облицовкой. 12. Кобальто-хромовые сплавы, физико-механические свойства. Основу кобальтохромового сплава (КХС) составляет кобальт (66—67%) обладающий высокими механическими качествами, а также хром (26—30%) вводимый для придания сплаву твердости и повышения антикоррозийной стойкости. Никель (3-5%) повышает пластичность, вязкость, ковкость сплава, улучшая тем самым его технологические свойства. Хорошая прочность, качество литья, хорошая жидкотекучесть. Температура плавления КХС составляет 1458°С. Механическая вязкость сплавов хрома и кобальта в 2 раза выше таковой у сплавов золота. 13. Сплавы титана. Назначение, свойства. Сплавы титана обладают высокими технологическими и физико-механическими свойствами, а также токсикологической инертностью. Титан марки ВТ-100 листовой используется для штампованных коронок (толщина 0,14-0,28 мм), штампованных базисов (0,35-0,4 мм) съемных протезов, каркасов титанокерамических протезов, имплантатов различных конструкций. Для имплантации применяется также титан ВТ-6. Для создания литых коронок, мостовидных протезов, каркасов дуговых (бюгельных), шинирующих протезов, литых металлических базисов применяется литьевой титан ВТ-5Л. Температура плавления титанового сплава составляет 1640° С. К его другим достоинствам относятся низкая теплопроводность и способность соединяться с композиционными цементами и фарфором. 14. Методы литья зубных протезов. Этапы литья. Для получения металлических деталей посредством литья используют два метода: 1) метод литья по выплавляемым моделям из моделировочного воска в формах из огнеупорного материала; 2) метод литья по выплавляемым моделям на огнеупорных моделях, помещенных в формы из огнеупорного материала. Процесс литья включает ряд последовательных операций: 1) изготовление восковых моделей деталей (при литье на огнеупорных моделях предварительное получение таковых); 2) установка литникобразующих штифтов и создание литниковой системы; 3) покрытие моделей огнеупорным облицовочным слоем; 4) формовка модели огнеупорной массой в муфеле; 5) выплавление воска; 6) сушка и обжиг формы; 7) плавка сплава; 8) литье сплава; 9) освобождение деталей от огнеупорной массы и литниковой системы. 15. Принципы проектирования литниковой системы. Литниковая система создается путем подвода к восковой детали литникобразующих штифтов. Построение литниковой системы в точном литье по выплавляемым моделям определяется следующими принципами: 1) все участки отливки должны находиться в равных условиях при литье; 2) все толстостенные участки отливки должны иметь дополнительное депо жидкого металла для устранения усадочной раковины, рыхлости и пористости в металле; 3) к тонким участкам отливок должен быть подведен наиболее горячий металл. Металл должен течь от толстостенных участков к тонкостенным. Если деталь имеет несколько толстостенных участков, связанных посредством тонкостенных, то каждый толстостенный участок должен иметь свой литьевой канал (литникобразующий штифт). Если отливают деталь сложной конфигурации разной толщины по протяженности (каркасы бюгельных протезов), то восковые литникобразующие штифты устанавливают не прямые, а несколько изогнутые. Такое расположение литников препятствует деформации отливаемой детали при затвердевании металла и охлаждении кюветы. После установки литникобразующих штифтов и размещения восковой композиции детали на подопочный конус от тонких участков к конусу устанавливают штифты из воска толщиной до 1 мм. Общие принципы спроектирования литниковой системы. Правильно сконструированная литниковая система должна обеспечивать быстрое и ламинарное (плавное, однородным потоком) заполнение литейной формы с необходимой скоростью, непрерывную подачу расплавленного металла к затвердевающей отливке, выход газов из полости формы. Скорость материала важно, потому что, если расплав движется слишком медленно, он может остыть прежде, чем полностью заполнит литейную полость. Для предупреждения турбулентного характера потока расплава, следует обеспечивать мягкие переходы между литниками в направление потока жидкого металла и соответствующие размеры элементов литниковой системы. Турбулентный (с завихрениями, бурный) характер движения расплава по литниковым каналам не пособствуют оптимальному движению струи расплава. Из-за этого он не может сразу сформироваться и аполнить полость. При этом существенно возрастает вероятность образования усадочных раковин в отливке и неоднородность структуры каркаса протеза. 16. Дать характеристику терминам: литник, литниковая система, литниковая воронка, литниковый канал. Литник- стержень из воска или металла, после удаления которого в форме создаётся литниковый канал, соответствующий диаметру литника. Литниковая система- система каналов, через которые расплавленный металл поступает из тигля в рабочую полость. Литниковая воронка- элемент литниковой ситемы, соединяющий воронку с коллектором или непосредственно с объектами литья. Литниковый канал- полость, через которую металл поступает в литейную форму. 17. Дать определение терминам: питатели, коллектор, объект литья. Питатели- каналы, соединяющие коллектор с объектом литья. Они всегда должны соединяться с самой толстой частью объекта литья. Коллектор- литейный резервуар, применяемый при конструировании литниковой системы при литье массивных отливок. Объект литья- вкладки, полные и частичные коронки, промежуточные элементы, мостовидный протез. 18. Технология построения литниковой системы. К смоделированным из воска деталям прикрепляют восковые штифты, на месте которых после выплавления из формы воска получаются литьевые каналы. Диаметр воскового штифта 2—3 мм, а длина3—4 см. Для изготовления восковых штифтов имеется специальный аппарат, подобный шприцу. Аппарат состоит из полого металлического цилиндра со снимающейся канюлей на одном конце и поршнем с винтовой нарезкой на другом. В настоящее время выпускаются стандартные восковые нити в виде специальных заготовок. Восковой штифт без предварительного нагрева прикладывают к смоделированной детали и приклеивают к ней, слегка расплавляя воск разогретым шпателем со стороны штифта (а не восковой детали), чтобы не нарушить точности моделировки. Построение литниковой системы в точном литье по выплавляемым моделям определяется следующими принципами: все участки отливки должны находиться в равных условиях при литье; все толстостенные участки отливки должны иметь дополнительное депо жидкого металла для устранения усадочной раковины, рыхлости и пористости в металле; к тонким участкам отливок должен быть подведен наиболее горячий металл. 19. Бесколлекторное питание объектов литья. Непосредственным питанием называют такое строение литниковой системы, при котором каждая отливаемая деталь прикрепляется литниковым каналом непосредственно к заливочной воронке. Этот тип литейной системы применяют при литье отдельных объектов — одиночных коронок, промежуточных элементов. Бесколлекторное питание объектов литья представляет собой разновидность непосредственного питания. Отличие заключается в том, что при бесколлекторном питании литниковые каналы подводятся не к каждому объекту литья. При литье протяженных конструкций число литниковых каналов должно быть увеличено до 2…3. При этом необходимо, чтобы литниковый канал присоединялся к объекту литья, требующему максимального объёма расплава. При бесколлекторном питании объектов литья значительно экономиться количество используемого сплава, что существенным (положительным) образом сказывается на экономической составляющей вопроса. Взаимное расположение элементов литниковой системы в данном случае подчиняется общему правилу: объекты литья должны охлаждаться в первую очередь, а питающие элементы — литниковые каналы и прибыли — в последнюю очередь. На рисунке показано, что объекты литья должны располагаться на расстоянии не более чем 5мм от боковой стенки опоки и её дна. 20. Требования к литниковой системе для небольших конструкций. 1. Литники должны иметь круглую форму для беспрепятственного прохождения металла в литниковом канале. 2. Диаметр основного литника должен быть меньше последующих. Тонкие и согнутые литники создают значительное сопротивления току металла и требуют применения большого давления, что при использование гипсовых форм не допустимо. 3. Каналы литниковой системы должны быть по возможности короткими. Если позволяют условия следует избегать установления выпускных и разводящих литников. Литниковая система должна обеспечивать минимальный путь прохождения металла и соответственно- наименьший расход материала. 4. Литник, устанавливаемый на восковую форму базиса протеза, должен быть расположен в том участке, где толщина воска наибольшая. Это обеспечивает гарантированное заполнение формуемого пространства и максимальное уплотнение пластмассы. 5. При создании литниковой системы необходимо обеспечить легкость и доступность отделения литников от готового протеза без повреждения поверхности базиса. 21. Требования к литниковой системе для массивных конструкций. 22. Технология коллекторного питания объектов литья. Коллекторным питанием называют такое строение литниковой системы, при котором каждая отливаемая деталь прикрепляется к литьевому резервуару (коллектору), в который по литниковым каналам из воронки поступает расплав. Этот тип литейной системы применяют при литье отдельных объектов — одиночных коронок, промежуточных элементов, вкладок, а также при литье протяжённых, массивных конструкций (например, каркас мостовидного протеза). Диаметр литниковых каналов при коллекторном литье на вакуумных установках должен быть не менее 4,5мм. Мы рекомендуем использовать для формирования литниковых каналов и коллектора при таком методе литья стержни литейного воска диаметром 5мм. Длина литниковых каналов должна быть выбрана такой, чтобы обеспечить расположение коллектора максимально близко к тепловому центру опоки. Как и при литье с непосредственным питанием, следует обеспечить тепловой режим для каждой отливаемой детали, обеспечивающий подпитку объектов литья жидким расплавом на стадии их кристаллизации. Для этого все объекты литья должны быть расположены на расстоянии не более 5 мм от дна опоки и от наружной стенки формы. 23. Формовочные материалы, назначение. ♦ Формовка — это процесс получения формы для литья металлов, а формовочная масса служит материалом для этой формы. Основными компонентами формовочных масс являются огнеупорный мелкодисперсный порошок и связующие вещества. Формовочные материалы должны обладать следующими свойствами: · обеспечивать точность литья, в том числе четкую поверхность отлитого изделия: · легко отделяться от отливки, не «пригорая» к ней; · затвердевать в пределах 7-10мин; · создавать газопроницаемую оболочкудля поглощения газов, образующихся при литье сплава металлов; · достаточным для компенсации усадки затвердевающего металла коэффициентом термического расширения. 24. Виды формовочных материалов. В современном литейном производстве используют гипсовые, фосфатные и силикатные формовочные материалы. Гипсовый формовочный материал состоит из гипса (20-40%) и окиси кремния. Гипс в этом случае является связующим. Окись кремния, выступающая в качестве наполнителя, придает массе необходимую величину усадочной деформации и теплостойкость. Применяется для литья сплавов с температурой плавления до 1000 градусов. Типичным представителем материалов данной группы является Силаур,, а также Кристобалит, Глория специаль. Фосфатные формовочные материалы состоят из порошка (цинкфосфатный цемент, кварц молотый, кристобалит, окись магния, гидрат окиси алюминия и др.) и жидкости (фосфорная кислота, окись магния, вода, гидрат окиси алюминия). Эти материалы компенсируют усадку при охлаждении нержавеющих сталей. Применяются для литья сплавов с Температурой до 1480 градусов. Схватывание фосфатных форм в зависимости от состава продолжается 10-15мин. Представитель: Силикан. Силикатные формовочные материалы почти повсеместно вытеснены фосфатными материалами. Они отличаются высокой термостойкостью и прочностью. Их внедрение вызвано применением КХС и нержавеющих сталей. Кроме гипса и фосфатов, в качестве связующих здесь используют кремниевые гели. Наполнители: кварц, маршаллит,, корунд, кристобалит. Силикатные формовочные массы отличаются большим коэффициентом термического расширения. Применяются для литья сплавов с температурой до 1800 градусов. Представители: Формолит, Аурит, Сиолит. 25. Требования к формовочным материалам. Формовочные материалы должны обладать следующими свойствами: · обеспечивать точность литья, в том числе четкую поверхность отлитого изделия: · легко отделяться от отливки, не «пригорая» к ней; · затвердевать в пределах 7-10мин; · создавать газопроницаемую оболочкудля поглощения газов, образующихся при литье сплава металлов; · достаточным для компенсации усадки затвердевающего металла коэффициентом термического расширения. 26. Классификация формовочных материалов. Формовочные смеси делят на облицовочные, наполнительные и единые. Облицовочная смесьслужит для образования лицевого слоя формы, непосредственно соприкасающегося с металлом (толщина слоя 20—30 мм). Она составляется из материалов лучшего качества и приготовляется более тщательно. Облицовочные смеси, состоящие из чистого кварцевого песка и огнеупорной глины, называются синтетическими. В состав облицовочных смесей кроме свежей глины и песка добавляется «горелая» смесь (т. е. формовочная смесь, выбитая из опок после получения отливки). Наполнительная смесь служит для заполнения всего остального объема формы и делается из менее качественной смеси. В состав наполнительной смеси входит главным образом «горелая» смесь и небольшое количество свежих кварцевых или глинистых песков. Для форм мелких отливок наиболее часто используют единую смесь, которую полностью перерабатывают после каждого употребления. 27. Огнеупорные массы. Состав, свойства. Формовочные массы для изготовления огнеупорных моделей. Огнеупорная масса ОЛ (бюгелит) относится к силикатным формовочным материалам. Она состоит из огнеупорного порошка (наполнителя) и жидкого связывающего компонента (гидроэтилсиликата). Отвердителем массы служит раствор едкого натра. Масса начинает схватываться через 3 – 4 минуты и затвердевает полностью через 40-60 минут. При нагревании до 800о С термическое расширение бюгелита около 1,8 %. Огнеупорная масса «Силамин» относится к фосфатным формовочным материалам. Масса представляет собой порошкообразную огнеупорную композицию в состав которой входит фосфатная связка. Для формовки массу смешивают с водой. Схватывание массы происходит через 7-10 минут. Окончание затвердевания наступает через 50-60 минут. Термическое расширение при температуре 800оС около 1,4 %. Огнеупорная масса «Кристасил-2» является огнеупорным материалом, состоящим из порошка наполнителя кристобаллита и фосфатной связки. При смешивании с водой получается пластичная масса, начинающая твердеть через 5-7 минут. При затвердевание массы происходит ее расширение на 0,4 0,5 %. Термическое расширение «Кристосила-2» при нагревании до 700оС составляет 0,8 – 1 % . Суммарное расширение модели может достигать 1,2 – 1,5 %. Огнеупорные массы «Бюгелит», «Силамин», «Кристосил-2» обладают хорошей термической стойкостью в температурном интервале 1400-1700оС, химически устойчивы обладают достаточной прочностью. Термическое расширение этих масс при обжиге окиси ( кюветы) способно компенсировать сохранение объема кобальтохромовых и других сплавов, имеющих близкие величины усадки (1,5 – 1,8). 28. Компенсационное расширение формовочных масс и его значение. Все восковые композиции, а также сплавы металлов, при переходе из жидкого состояния в твердое дают усадку: восковые композиции – 0,5-2,0%, нержавеющая сталь – 1,1-2,2%, золотые сплавы – 1,25%, серебряно-палладиевые сплавы – до 2%. Усадку восковых композиций уменьшают путем создания смесей восков с введением карнаубского, монтанного и других восков, а также моделированием деталей не из расплавленной, а из размягченной смеси. Усадку сплавов компенсируют при помощи специальных компенсационных формовочных масс, которые имеют двойной коэффициент расширения: расширение в процессе затвердевания (0,8-1,0%) и тепловое расширение при нагревании (0,6-0,75%). Чем больше удается уравновесить процент усадки восковых смесей и смесей металлов расширением формовочных масс, тем точнее и качественнее получается литьё. 29. Стандартные /заводские/ комплекты для литья. Состав, свойства, применение. С 1987 года налажен выпуск смеси формовочной для литья зубных протезов из сплавов драгметаллов. Это смесь пылевидного кварца с высокопрочным гипсом… Для изготовления огнеупорных моделей, позволяющих лить на них расплавленные сплавы и получать высокоточные, чисты, сложнейшие конструкции выпускаются огнеупорные массы: «Кристосил -2», «Силамин», «Бюгелит», «Формалит». Применение этих материалов в строгом соответствии с инструкцией, прилагаемой к каждой упаковке, позволяет получить высококачественные литые детали из нержавеющей хромоникелевой стали и КХС. Массы химически устойчивы, термостойки при температуре 1400-1700°С, при обжиге опоки расширяются на столько (1.5-1.8%), чтобы компенсировать усадку КХС, из которых и делают сложные конструкции каркасовбюгельных протезов и шинирующих аппаратов для лечения парадонтитов. Огнеупорная масса ОЛ (бюгелит) относится к силикатным формовочным материалам. Она состоит из огнеупорного порошка (наполнителя) и жидкого связывающего компонента (гидроэтилсиликата). Отвердителем массы служит раствор едкого натра. Масса начинает схватываться через 3 – 4 минуты и затвердевает полностью через 40-60 минут. При нагревании до 800о С термическое расширение бюгелита около 1,8 %. Огнеупорная масса «Силамин» относится к фосфатным формовочным материалам. Масса представляет собой порошкообразную огнеупорную композицию в состав которой входит фосфатная связка. Для формовки массу смешивают с водой. Схватывание массы происходит через 7-10 минут. Окончание затвердевания наступает через 50-60 минут. Термическое расширение при температуре 800оС около 1,4 %. Огнеупорная масса «Кристасил-2» является огнеупорным материалом, состоящим из порошка наполнителя кристобаллита и фосфатной связки. При смешивании с водой получается пластичная масса, начинающая твердеть через 5-7 минут. При затвердевание массы происходит ее расширение на 0,4 0,5 %. Термическое расширение «Кристосила-2» при нагревании до 700оС составляет 0,8 – 1 % . Суммарное расширение модели может достигать 1,2 – 1,5 %. 30. Материалы для получения огнеупорных моделей.( ТО ЖЕ, ЧТО И В 29) 31. Силикатные формовочные материалы. Назначение, свойства. 32. Гипсовые формовочные материалы. Особенности состава и свойств. 33. Фосфатные формовочные материалы. Характеристика. (ВСЁ В 24) 34.Технология создания восковых репродукций (моделей) каркаса протеза. Для исключения деформации восковой композиции и компенсации усадки сплава при литье каркаса на комбинированной модели проводят двукратное нанесение компенсационного лака и штамповку полимерных колпачков (адапты). Первый слой лака наносят на опорный зуб ниже уступа на 2—3 мм, второй — не доходя до уступа 0,5—1,0 мм. Второй слой компенсационного лака следует наносить только после полного высыхания предыдущего слоя. Беззольные полимерные колпачки состоят из пластин толщиной 0,1 и 0,6 мм. Их одновременно разогревают над пламенем и выдавливают в специальную массу штампиком. После затвердевания колпачки снимают и подрезают по периметру уступа: внутренний (0,1 мм)—на 2—3 мм, внешний (0,6 мм)— на 1 мм выше уступа. При моделировании каркаса воском восстанавливают анатомическую форму зубов с учетом толщины фарфоровой облицовки. Кроме того, при моделировании каркаса с оральной стороны (по показаниям) создают вступающую полосу — «гирлянду» шириной около 2 мм. После моделирования каркаса создают литниковую систему. 35. Материалы для построения литниковой системы. Применяется литьевой легкоплавкий воск: Восколит-1.2.3 36. Алгоритм подбора и использования восковой проволоки для построения литниковой системы. Свойства. Некоторые типы литьевых восков должны обладать небольшой липкостью для облегчения соединения отдельных восковых элементов и фиксации их на форме. Поскольку липкость недостаточна для надежного соединения восковых элементов, после того как конструкция собрана, места соединений обрабатывают нагретым шпателем. От литьевого воска не требуется высокой текучести. Литьевой воск обладает хорошей технологичностью, если имеет максимум текучести 10% при 35 °С и минимум 60% при 38 °С. Эти характеристики значительно отличаются от свойств воска для вкладок. Особенно важны два свойства — текучесть и гибкость, характеризующие технологичность. Гибкость контролируется следующим образом. Восковой образец в виде проволоки при 23 °С должен обкрутиться дважды вокруг самого себя. 37. Выбор и подготовка огнеупорной формовочной массы После отмеривания порошка его высыпают в фарфоровую или стеклянную баночку и по каплям туда вводят мономер, постоянно встряхивая при этом сосуд. Мономер вводят до полного насыщения порошка, затем массу перемешивают и сосуд обязательно прикрывают крышкой. По истечении некоторого времени (3—5 минут) над поверхностью массы появляется слой мономера, который необходимо удалить. Без удаления этого слоя мономера произойдет неодинаковое смачивание набухающего полимера, так как верхние его слои будут находиться под влиянием большего количества мономера, чем нижние. Это может привести к неоднородности массы. После удаления излишка мономера необходимо снова перемешать массу и закрыть цилиндр крышкой. Массу оставляют стоять при комнатной температуре до тех пор, пока в цилиндре не образуется однородная масса, имеющая консистенцию крутого теста. После этого нужно снять крышку, тщательно перемешать массу и оставить стоять ее открытой для того, чтобы тот свободный мономер, который остался в избытке, имел возможность улетучиться. Время набухания длится от 35 до 60 минут в зависимости от температуры окружающей среды, молекулярного веса и размера частиц полимера. 38. Механизмы создания расширяющейся литейной формы. В создании расширяющейся литейной формы играют роль четыре механизма: расширение при твердении формовочной массы. Возникает как результат обычного роста кристаллов.. Этот тип расширения в обычных условиях, как правило, составляет около 0.4%, но расширение частично ограничено металлическим кольцом опоки; гигроскопическое расширение. Формовочной массе дают отвердеть в присутствии воды, вызывая дополнительное расширение. Предполагается, что вода, в которую погружается формовочная масса, замещает воду, занятую в процессе гидратации. Это расширение варьируется от 1,2% до 2,2%, и его можно контролировать добавлением определенного количества воды к твердеющей формовочной массе; расширение восковой модели. Возникает в жидкой формовочной массе, когда воск нагревается до температуры, при которой он моделировался. Тепло может выделяться от химической реакции в формовочной массе или от водяной бани, куда погружено кольцо. Расширение восковой модели при нахождении формы в воде меньше, чем в случае застывания формовочной массы на воздухе; термическое расширение. Расширение формовочной массы возникает при нагревании ее в муфельной печи. Нагревание формы помогает также убрать восковую модель и избежать застывания сплава до полного заполнения формы. 40.Технология выплавления воска, сушка и обжиг литейной формы (опоки). Опока сушится на воздухе в течение 30 мин. Затем, нагревая ее над пламенем горелки, удаляют подставку и конус и устанавливают опоку в муфельную печь для выплавки воска и прокалки формы. Температуру печи поднимают постепенно от 20°С до 300°С в, течение 1,5 ч, а после выплавки воска температуру поднимают до 850— 900°С и выдерживают кювету при этой температуре не менее 20 мин, после чего в нагретую до этой температуры форму заливают расплавленный металл. 41. Режимы прокаливания опоки в муфельной печи. Конечная температура предварительного нагрева опоки равна 1050°С. Высокое значение жидкотекучести способствует хорошей проливаемости микроканалов. Конечная температура предварительного нагрева опоки равна 850°С. Опоку с восковыми композициями устанавливают в шкаф, нагретый до 2000С для того, чтобы создать тепловой удар, уменьшающий пропитку формы воском. При прокаливании опоки, чтобы не было растрескивания формы и грязного литья нужно пройти медленно, за 35-50 минут, интервал температуры 550-6200С. • При литье на огнеупорных моделях, в состав которых входит кристобаллит, незначительно расширяющийся в интервале температур 200-3000С подъем температур в данном температурном диапазоне, надо проводить медленно (30-40 минут) для удаления кристаллизационной воды и газов. Ускорение подъема температур в этом интервале приводит к растрескиванию и разрыву литейной формы. 42. Технология плавки и литья металлического сплава. Разогретый тигель устанавливают в индукторе. В тигель загружается необходимое количество сплава. Как правило, добавляется вторичный металл – отрезанные литники. Происходит изменение химического состава сплава, насыщение примесями, что может привести к снижению его эксплуатационных свойств. Для сплавов, предназначенных для облицовки керамикой – ухудшение их соединения. В начале плавки мощность можно поднять до 85-90%, к моменту полного расплавления, во избежание перегрева, снизить до 75-80%. Во время плавки нужно следить за тем, чтобы кусочки металла не зависали, при необходимости выключать индуктор и поправлять их большим пинцетом. Рекомендуется проводить предварительную плавку (до установки опоки). При этом времени на окончательную плавку затрачивается значительно меньше и, соответственно, опока не успевает остыть. Предварительная плавка производится до начала расплавления металла. При подогреве металла после установки опоки в большинстве случает хорошо видно уменьшающееся темное пятно на поверхности сплава («тень»), по которому определяется момент включения центрифуги – сразу после его исчезновения, или отсчитав несколько секунд. При этом автоматически опускается индуктор, блокируется на открывание крышка установки, и запускается центрифуга. 43. Способы заливки металла в форму. По способу заполнения формы расплавленным металлом различают следующие виды литья: 1) центробежное литье, 2) литье под давлением, 3) литье под вакуумом. Центробежное литье и литье под давлением дают более плотные отливки и исключают пористость, недоливы, усадочные раковины. Литье под вакуумом требует наиболее просто устроенных литейных агрегатов. Создание вакуума в опоке способствует более полному удалению пузырьков газов со стенок полости, что предупреждает образование пор и обеспечивает более гладкую поверхность отливок. Но при этом получается менее плотное литье с нечеткими очертаниями острых граней. Опоку после заливки металла быстро охлаждают в холодной воде для улучшения структуры металла в отливках. |