Отчет по ПП02. 1 Выбор эксплуатационносмазочных материалов при обслуживании оборудования
 Скачать 58.98 Kb.
|
 1 Выбор эксплуатационно-смазочных материалов при обслуживании оборудования Смазку используют – для предотвращения износа, уменьшения трения, отвода тепла, предохранять поверхность от коррозии, выводить продукты износа из металлургических машин которые работают в тяжелых условиях, вследствие больших нагрузок, высоких температур, попадания из окружающей среды абразивных частиц пыли, воды и т.д., то к ним предъявляются повышенные требования, также определяют оптимальные способы подачи смазки к узлам трения. Одним из эффективных средств увеличения сроков службы узлов является правильный выбор смазочных материалов. Для смазки деталей кранов применяют жидкие (минеральные) и густые (пластичные) смазки. Наибольшее применение имеют различные минеральные масла, вырабатываемые из нефтепродуктов. Качество жидких смазочных масел определяется: - вязкостью – сопротивляемость слоев сдвигу относительно друг друга под действием приложенных сил; - температура вспышки – минимальная температура до которой нужно нагреть масло, что бы его пары образовали с окружающим воздухом смесь, воспламеняющуюся при контактах с открытым пламенем. - температурой застывания – температура при которой масло теряет подвижность и переходит из жидко-текучего состояния в жидкое; - старение -необратимые изменения свойств масла в результате окисления; - степенью очистки от механических примесей. Смазочные масла для той или иной детали или механизма выбираются с учетом условий работы и температуры с тем, чтобы они имели соответствующую вязкость. Если вязкость масла недостаточна, оно будет выдавливаться и стекать из-под трущихся поверхностей; наоборот, если вязкость будет значительна, то подача смазки к трущимся поверхностям будет затруднена. Для механизма подъема клещевого крана используется: - литол-24 – для закладки ее в подшипниковые узлы; - нигрол – для заливки его в редуктор, механизма подъема. 2 Методы регулировки и наладки промышленного оборудования в зависимости от внешних факторов Наладка – это совокупность операций по подготовке, регулированию и оснастке промышленного оборудования для выполнения определенной работы в соответствии с установленным технологическим процессом. Наладка позволяет задать необходимые параметры изготовления или обработки деталей, повысить производительность агрегатов и предотвратить их поломку из-за неправильной эксплуатации. По характеру выполнения наладка бывает первоначальной и текущей. Первоначальная осуществляется: - после сборки оборудования на заводе; - в производственном цеху после монтажа. Текущая наладка или подналадка проводится во время эксплуатации агрегатов, когда необходимо изменить установленные размеры для обработки одной и той же детали или при переходе на обработку другой. Также она необходима после проведения ремонтных работ или технического обслуживания. Как любой технологический процесс, наладка состоит из основных этапов и подготовительных работ, позволяющих определить исправность техники, полноценность выполнения всех операций. Только после них следует приступать к: - изучению технической документации и инструкций о работе оборудования и его параметрах; - установке на оборудование необходимых инструментов и оснастки; - регулировке механизмов; - настройке параметров отдельных узлов; - установке последовательности всех операций и изменений скоростей. Завершающим этапом наладки является определение точности работы оборудования. Для этого его вводят в эксплуатацию и проверяют на соответствие всех рабочих параметров заданным нормам. В случае выявления отклонений проводится повторная наладка. Регулировка – комплекс работ по доведению параметров устройств до значений, соответствующих требованиям ТУ с заданной степенью точности, обеспечение заданных параметров устройства в пределах допуска, гарантирующего нормальную эксплуатацию, при наименьших затратах на регулировку и устранение неисправностей, допущенных при сборке и монтаже. Регулировочные работы включают: – устранение неисправностей, возникших при сборочно-монтажных и регулировочных операциях; – установку оптимальных режимов отдельных каскадов и всего блока в целом; – сопряжение электрических, радиотехнических и кинематических параметров устройства и отдельных его блоков. Регулирование подшипников качения. Контроль подшипников качения заключается в проверке посадки их колец, радиального и осевого люфта, состояния рабочих тел вращения и беговых дорожек, температуры корпуса. Допустимая температура нагрева корпуса подшипников качения не должна превышать 60—70℃ Радиальные зазоры подшипников качения не регулируют. Осевой зазор конических подшипников качения в зависимости от конструкции регулируют смещением их внешнего или внутреннего кольца. Зубчатые передачи. Отрегулированная зубчатая передача должна обеспечить плавность работы без биения и эксцентриситета, издаваемый передачей шум должен быть однообразным и ровным, контакт зубьев равномерным, рабочие поверхности зубьев должны быть в хорошем состоянии, а боковой и радиальный зазор должны соответствовать нормам. Боковые зазоры в открытых зубчатых передачах при межцентровом расстоянии 100—200 мм должны быть в пределах 0,17— 0,65 мм; при межцентровом зазоре 200—400 мм в пределах 0,21—0,85 мм. Регулировку зазоров между зубьями колесами производят перемещением подшипников. Кроме величины зазоров, при сборке зубчатой передачи регулируют правильность зацепления по пятну касания. Для этого на зубья шестерни наносят тонким слоем жидкие белила или смесь сурика с маслом. После этого проворачивают несколько раз зубчатое колесо и по получившимся на его зубьях отпечаткам судят о качестве зацепления. При правильном прилегании отпечатки будут получаться в виде ровной полосы вдоль рабочей поверхности зубьев с обеих сторон их. В случае перекоса осей в вертикальной плоскости отпечатки получатся не по всей длине зубьев, а только по их лежащим накрест концам. При непараллельности осей зубчатых колес отпечатки на зубьях второго колеса получатся только с одного конца зубьев. Величину радиального и бокового зазоров измеряют щупом или прокатыванием между зубьями три-четыре свинцовые проволоки, уложенные по длине зуба. После прокатки микрометром или штангенциркулем измеряют толщину прокатанной сплющенной части проволоки, которая соответствует величине зазора. Регулирование тормозов. Тормоз регулируют в тех случаях, когда он не затормаживает механизм при выключении двигателя или, наоборот, резко затормаживает механизм. При регулировании тормозов соблюдают такую последовательность: устанавливают нормальный ход якоря электромагнита; регулируют равномерность отхода колодок от шкива; проверяют и устанавливают длину рабочей пружины. 3 Участие в работах по устранению недостатков, выявленных в процессе эксплуатации оборудования Машинист мостового колодцевого крана должен помнить, что от правильного включения механизмов крана и надежности работы аппаратуры зависит безопасность работы обслуживающего персонала, а также производительность крана. Для нормальной работы машинист должен хорошо знать систему управления краном, взаимодействие отдельных элементов и устройств, технику безопасности работы с электрооборудованием, возможные причины неисправности механизмов и способы их устранения. При обнаружении во время осмотра и опробования крана неисправностей или недостатков в его состоянии, препятствующих безопасной работе, и невозможности их устранения своими силами машинист, не приступая к работе, докладывает об этом лицу, ответственному за исправное состояние крана, и ставит в известность лицо, ответственное за безопасное производство работ по, перемещению грузов кранами. Канаты. При техническом обслуживании канатов необходимо обращать внимание на правильность запасовки их, состояние каждого участка каната. Нельзя снимать канат витками, так как в это случае образуются петли. При выпадении петель остаются заломы, расслоения, прядей, обнажается сердечник. Чтобы канат не изнашивался, его нельзя разматывать по земле. Перед работой с канатами рабочий должен надеть рукавицы. В процессе разматывания и запасовки проверяют качество каната. Нельзя применять канат с дефектами: сплющенный, с оборванными проволоками. Ржавчиной на проволоках, западающими или выпученными прядями и проволоками на прядях. Наиболее вероятные нарушения работоспособности каната. На которые следует обращать внимание: обрывы проволок, разрыв прядей и сердечника, снижение упругости, поверхностная и внутренняя коррозия, остаточное удлинение, сплющивание отдельных участков выдавливание проволоки, закосы, перегибы. Тормоза. Тормоз считается исправным. Если его детали (главная пружина, рычаги и тяги) не имеют следов повреждений и трещин; все болты затянуты до отказа; рычаги и тяги перемещаются на пальцах без заседания и люфтов; фиксаторы колодок удерживают их от самопроизвольного поворота, но не мешают самоустановке; колодки плавно размыкаются без рывков и заеданий; токопроводящие провода имеют нормальную изоляцию и надежный, без искренения, контакт с зажимами; при работе электромагниты не издают сильного шума и нагреваются до температуры не выше 120 С. Снимают тормозные ленты тормозов механизма подъема, заменяют изношенные накладки, проверяют работоспособность тормоза механизма поворота и стояночного тормоза. В результате регулирования тормоз механизма поворота должен обеспечивать плавное торможение поворотной части при отсутствии ветра. Текущий ремонт кранов выполняют на эксплуатационных базах или на сервисных пунктах для гарантированного обеспечения работоспособности машины в процессе эксплуатации до очередного планового ремонта. При текущем ремонте выполняют частичную разборку крана, заменяют изношенные детали, срок службы которых равен межремонтному периоду, заваривают трещины в металлоконструкциях и правят вмятины, устраняют дефекты рабочих механизмов и ходового устройства, регулируют сборочные единицы. Выполненный текущий ремонт крана учитывают в журнале проведения ремонтов. После текущего ремонта кран испытывают в объеме внеочередного полного технического освидетельствования. 4 Составление документации для проведения работ по эксплуатации промышленного оборудования Для проведения текущего ремонта необходимо использовать следующую документацию: Проектная документация Ремонтная ведомость Проект организации работ (ПОР) График ремонта Приказ по цеху Наряд-допуск Письменное разрешение на проведение огневых работ – проектная документация - это чертежи необходимые для выдачи заказов на изготовление деталей, заготовок на стандартные изделия, а также для проведения демонтажа и монтажа агрегатов, разборки и сборки его узлов; – ремонтная ведомость - составляется инженерно техническим персоналом механослужбы цеха, механиком цеха или мастером, в ней приводится перечень механизмов выполняемых по ним ремонтные работы, объем работ, заменяемые детали, количество и требуемая рабочая сила. Ремонтная ведомость ремонтному подразделению не позже чем за 6 дней до начала ремонта; – ПОР - для организации ремонта разрабатывается проект организации работ. Его составляет механослужба ремонтных цехов ОГМ. В ПРОе предусмотрено: организация руководства ремонта; пути следования ремонтного персонала к местам работ; места складирования зап.частей и монтажных узлов; последовательность выполнения ремонта; перечень мероприятий обеспечивающих безопасность при ремонте; схемы и чертежи для установки монтажного оборудования и приспособления; – график ремонта - составляется для проведения текущих ремонтов; и для текущих средних составляют сетевые графики. График показывает последовательность выполнения работ, планирование начала и окончания работ; – приказ по цеху издается при проведении текущего ремонта, в приказе уточняется дата остановки агрегата и назначается начальник ремонта. Приказ о капитальном ремонте издается перед началом ремонта, назначается начальник ремонта и его заместитель, обязанности служб завода по обеспечения работы; – наряд-допуск - это документ который обеспечивает безопасность проведения ремонта, в нем указывается полный перечень мероприятий что бы обойтись без травматизма; – ПТЭ - устанавливает основные положения по технике эксплуатации, ТО, техническому уходу в течение смены, при сдаче приемке смены; – карта смазки - документ устанавливающий место и периодичность смазки машины. 5 Организация ремонтных бригад Для выполнения всех видов работ по уходу и ремонту оборудования создаются комплексные бригады слесарей, которые закрепляются за участками, пролетами, цехами. В обязанности слесарей ремонтников входит выполнение всех видов работ по уходу и ремонту оборудования, а также межремонтное обслуживание. Состав бригады устанавливается исходя из трудоемкости ремонтных работ и межремонтного обслуживания оборудования. В состав ремонтной бригады необходимо включать лиц, обладающих и опытом эксплуатации кранов, и навыками в монтажных работах. Два члена бригады должны иметь права машинистов и все рабочие — квалификацию слесарей 5—6-го разряда. В ремонтной бригаде насчитывается около 8 человек, в зависимости от сложности ремонта количество рабочих может изменяться. В бригаде обычно имеется: сварщик, электро-газо сварщик, слесарь ремонтник 5 разряда, а все остальные рабочие в бригаде слесаря ремонтники 6 разряда, также иногда в бригаде имеются монтажники-верхолазы, и сами машинисты кранов. Ремонтная бригада обычно тесно связана с механической мастерской или механическим ремонтным заводом, где получает запасные части и узлы. При составлении месячного графика следует учитывать время демонтажа кранов, так как ремонт, совмещенный с демонтажем, выполняется быстрее и с более высоким качеством, а специальной остановки крана не требуется. 6 Проведение технического обслуживания оборудования Проведение технического обслуживания должен производить крановщик. Во время обслуживания крана крановщику категорически запрещается прикасаться к троллейным проводам, токоприемникам и частям, на которые может быть подано напряжение. Если машинист обнаружит повреждение, или отсутствие предохранительных устройств, он должен немедленно сделать запись в вахтенном журнале, вызвать дежурный персонал для устранения неисправности. Снятие каких – либо устройств для ремонта или замены разрешается, когда кран не работает. Крановщик обязан в течение смены: – следить за смазкой трущихся частей (подшипников, втулок, зубчатых, червячных и других передач), при остановках крана проверять правильность поступления смазки трущихся частей, механизмов, производить с добавлением в необходимых случаях соответствующего вида смазочного материала; – проверять, чтобы при наружном осмотре основные соединения частей механизмов – болты с гайками, все виды муфтовых соединений, шпоночные и клиновые соединения и прочее были надежно закреплены и закрыты; – следить за тем, чтобы все чалочные приспособления, навешиваемые на крюк (канаты, цепи, клещи) или подвесные устройства, устанавливаемые вместо крюка (электромагниты, грейферы, клещи и пр.) были в исправности, имели бирку, прочно укреплены и надежно захватывали поднимаемый груз; – крановщик должен вести наблюдение за исправным состоянием электрооборудования крана путем внешнего осмотра в течение смены. Уход за ним заключается лишь в наблюдении за их чистотой с внешней стороны без снятия кожухов, крышек; – осмотр и очистка троллей, а также замена токоприемников должна производиться по указанию администрации электриком совместно с крановщиком и только при снятом напряжении; – крановщик обязан следить за тем, чтобы не было перегрева электродвигателей. 7 Организация смазочного хозяйства на предприятии В клещевом кране используется ручная система смазки при помощи масленок, шприцев, закладка смазки в ручную, из-за не возможности организовать на кране централизованную смазку, т.к. кран находится постоянно в движении. В цехах организация смазочного хозяйства возлагается на механика цеха, который назначает из состава ремонтного персонала лицо, ответственное за смазочное хозяйство цеха. Организацией смазочного хозяйства предусматривается составление перечня оборудования, которое должно периодически смазываться; определение мест смазки и ассортимента смазочного материала; установление периодичности смазки; разработка норм расхода смазочных материалов; оборудование рабочих мест персонала, занимающегося смазкой; регламент организации приёма смазочных материалов; организация сбора и регенерации отработанных масел или сдача их на приемные пункты; определение места хранения запаса смазочных материалов. Основной документ организации смазочных работ — карта смазки. На карту наносится эскиз оборудования, указываются и нумеруются точки смазки; отмечается система смазывания; назначается режим смазки; указывается ассортимент и норма расхода масел, емкость картеров. Для составления карт смазки используются инструкции и схемы, высылаемые заводами изготовителями вместе с оборудованием, а также данные экспериментальных исследовательских работ, проводимых самими предприятиями. Карты смазки должны утверждаться главным механиком предприятия. Копии карты передаются персоналу, занимающемуся ТОиР, для выполнения работ. Карты должны заполняться ответственным лицом из числа ИТР. Контроль за состоянием смазочных устройств осуществляют обычно лица, производящие смазку оборудования (слесари-наладчики), а также операторы кранов. Все смазочные устройства должны быть исправными; при их осмотре особое внимание обращают на наличие подтеков масла. В результате утечки масла нарушается режим смазки и происходит перерасход смазочного материала. Кроме того, смазочный материал может попасть в продукт и вызвать его брак. Карта смазки должна содержать: Место установки — указывается наименование или номер цеха (мастерской); Данные о работе оборудования с момента начала эксплуатации. Данные показываются за каждый год отдельно. Данные содержат время эксплуатации, количество и тип потраченного смазочного материала; Схему смазки, на которой изображается (или прикладывается отдельно) фактическая схема смазки оборудования с точной расшифровкой условных обозначений точек смазки. Схема смазки должна содержать данные о периодичности смазки или замены, способе или системе смазки, типе масла, число точек смазки. 8 Специализации ремонтных работ Ремонтные работы осуществляются, исходя из специфики: Устранение дефектов, связанных с электрической составляющей техники – проводкой, различными компонентами, тельфером. Ремонт осуществляется в сжатые сроки и состоит в замене вышедших из строя элементов. Устранение дефектов, возникших в механической составляющей оборудования – металлических конструкциях крана. Такие проблемы могут возникать из-за прошедших производственных аварий, нарушением нагрузки крана, который был установлен не в соответствии с нормами. Ремонт заключается в устранении выявленных неполадок и требует намного больше времени и средств. Ремонтные работы должны выполняться только специалистами, поскольку от их качества зависит их эффективная последующая эксплуатация. Порядок проведения работ Выполнение диагностики. Если кран осуществляют работы, имея повреждения, то работу останавливают. Диагностика производится только на неработающей технике. Специалисты анализируют все основные узлы, электрические составляющие, проверяют состояние тросов, балок и выявляют дефекты. Заключение показывает, какие виды работ необходимо выполнить. Кроме выявления поломок, есть возможность определить причины дефектов. Ремонтные работы. Могут выполняться как на объекте, так и в сервисном центре после выявления причин поломки. Обычно специалисты выполняют ремонт на месте без выполнения демонтажа оборудования. В процессе выявления поломок, осуществляется замена комплектующих элементов. Проверка. После того, как все работы произведены, начинается период испытаний. Это необходимо для того, чтобы выявить, способен ли кран продолжать работу и оценить качество ремонта. Сдача оборудования. Если все испытания прошли проверку и дефектов не обнаружено, то заказчик принимает оборудование. Для каждого вида ремонта должна проводиться предварительная подготовка. Если она выполнялась не должным уровнем, когда детали не готовы к проведению работ, то ремонт может продолжаться длительное время. Подготовительные работы предполагают составление документа, где будут указаны все узлы, которые имеют повреждения и нуждаются в замене. Причинами повреждений механизмов могут быть: - некачественный уход ха оборудованием; - регулярные перегрузки; - неправильный монтаж; - изношенность вследствие отсутствия выполнения планового ремонта. Для того, чтобы ремонт не продолжался слишком долго и не приводил к простою оборудования, на многих производственных предприятиях применяют узловую замену механизмов. Узлы могут быть изготовленных их реставрированных элементов, при этом узел должен быть собран таким образом, чтобы его можно было использовать в качестве замены для изношенного элемента. 9 Собрать краткие сведения о цехе Прокатный цех №3 образован 11.11.2002 года на основании приказа ГДК ОАО «Мечел» №401 от 11.09.2002 года «О реорганизации СПЗ» на базе обжимного производства Прокатного цеха №3. В таблице 1 указаны подразделения, которые входят в состав цеха. Таблица 1 –Наименование подразделений цеха
Краткая техническая характеристика Блюминга 1250-3. Блюминг 1300 введен в эксплуатацию 29 декабря 1964 года. Предназначен для прокатки слитков массой до 14 тонн в блюмы сечением 200×200...320, в слябы 120...210×700...1160×1600...6000 мм. После реконструкции в 1984 году был переименован в Блюминг 1250-3. Производительность блюминга (при наличии 12 нагревательных колодцев): - проектная 5100 тыс.т в год; - достигнутая 6500 тыс.т в год. Для нагрева слитков перед прокаткой блюминг 1250 оборудован 6-ю группами нагревательных колодцев, построенных по проекту «Стальпроект». Пролеты участка нагревательных колодцев расположены Т-образно к становому пролету, ширина пролета 34 м. Высота головки подкрановых рельсов +17,5 м. Производительность 6-ти групп колодцев составляет 2496 тыс.т в год (12-групп колодцев составляет 5100 тыс.т в год по первоначальному проекту). Нагревательные колодцы обслуживаются тремя клещевыми кранами грузоподъемностью 50/20 т. 10 Технико-экономическая характеристика оборудования К технико-экономическим показателям относятся эффективность, производительность, точность, надежность, гибкость. Эффективность наиболее полно отражает главное назначение технологического оборудования - повышать производительность труда при изготовлении заготовок, одновременно снижая его затраты. Кинематическая точность особенно важна для технологического оборудования, в котором сложные движения требуют согласования скоростей нескольких простых движений. Особое значение кинематическая точность имеет для зубообрабатывающих, резьбонарезных и других станков. Жесткость технологического оборудования определяется способностью противостоять появлению упругих перемещений под действием постоянных или медленно изменяющихся во времени силовых воздействий. В зависимости от требуемой точности изготовления деталей жесткость несущей системы технологического оборудования должна обеспечить упругое перемещение инструмента и заготовки в заданных пределах. Надежностью технологического оборудования называется его свойство обеспечивать бесперебойный выпуск годной продукции в заданном количестве в течение определенного срока службы в заданных условиях применения, технического обслуживания, ремонта, хранения и транспортировки. Надежность характеризуется: - безотказностью; - долговечностью; - ремонтопригодностью; - техническим ресурсом. Безотказность - способность технологического оборудования непрерывно сохранять работоспособность в течение определенного времени, т. е. работать без отказов между техническим обслуживанием или ремонтом. Долговечность - свойство технологического оборудования сохранять работоспособность с необходимыми перерывами для технического обслуживания и ремонта до наступления предельного состояния или износа. Ремонтопригодность заключается в возможности легко и быстро обнаружить неисправности и легко восстанавливать работоспособноесостояние путем проведения технического обслуживания или ремонта. Технический ресурс - это наработка от начала эксплуатации или ее возобновления после среднего и капитального ремонта до перехода в предельное состояние. Гибкостью технологического оборудования называют его способность к быстрому переналаживанию для изготовления других, новых изделий. Гибкость определяется: универсальностью; переналаживаемостью. Универсальность определяется числом разных изделий, подлежащих изготовлению на данном оборудовании, т. е. номенклатурой. Переналаживаемостъ определяется потерями времени и средств на переналадку технологического оборудования при переходе от одной партии деталей к другой и зависит от числа партий деталей, изготавливаемых на данном оборудовании в течение года. Техническая характеристика колодцевого крана: 1 Подъем клещей Грузоподъемность - 20т; Скорость подъема - 20,5 м/мин.; Высота подъема - 8,73 м; Режим работы - весьма тяжелый ПВ 60% 2 Подъем крюка: 2.1 Грузоподъемность - 50 т; 2.2 Скорость подъема - 19 м/мин.; 2.4 Режим работы - средний ПВ 25%. 3 Весовые данные: 3.1 Мост - 149350 кг; 3.2 Тележка - 136150 кг; 3.3 Механизм передвижения - 35910 кг; 3.4 Прочее - 7990 кг. 11 Техническое обслуживание оборудования Техническое обслуживание – это комплекс мероприятий или операций по поддержанию работоспособности или исправности изделия при использовании по назначению, хранению и транспортированию. Цель технического обслуживания в крановом хозяйстве – это обеспечение постоянной исправности крана и готовности его к работе с высокой производительностью; устранение причин, вызывающих преждевременный износ, и поломки деталей и сборочных единиц крана; удлинение межремонтных сроков и предупреждение аварийных ремонтов; безопасность работы, а также обеспечение минимальных расходов топлива, электроэнергии и эксплуатационных материалов. Ежесменное ТО. Включает визуальный осмотр оборудования, проверку уровня масла, грузозахватного механизма, удаление пыли, грязи. Дополнительно проверяются системы управления, сигнализации, тормоза, работоспособность электрооборудования, исправность приборов. ЕО не занимает много времени и проводится перед началом работы. Ежесменное техническое обслуживание должен производить крановщик. Периодическое обслуживание. Подразделяется на ТО1 (первичное) и ТО2. Проведение ТО2 предусматривает частичную разборку механизмов и узлов, для более тщательной проверки. Периодические технические обслуживания лучше всего поручить квалифицированной бригаде слесарей и электриков с участием крановщика и под руководством опытного инженерно-технического работника. В ТО-1 (первичное) грузоподъемного крана включаются следующие работы: очистка крана от пыли и грязи, проверка состояния сварных швов на основной металлоконструкции, поворотной и неповоротной рамах, проверка ходовых тележек крана, крепления кольца катания к поворотной и неповоротной рамам и смазки на поверхностях зубьев; проверка соединения тележек к неповоротной раме; проверка состояния канатов и их крепления; проверка состояния крюка и его крепления к подвеске; проверка состояния тормозных колодок, накладок и регулировки тормозов; проверка состояния приборов безопасности; проверка уровня смазки в механизмах; удаление пыли, влаги и нагара с рабочих контактов; проверка четкости срабатывания выключателей, работоспособности приборов контроля. В ТО-2 включаются следующие работы: очистка крана от пыли и грязи; тщательная проверка состояния металлоконструкций неповоротной и поворотной рам; проверка крепления кольца катания к неповоротной и поворотной рамам; проверка состояния зубьев зубчатого венца; проверка состояния механизма поворота и передвижения (обратить внимание на соосность зубчатых соединений); тщательная проверка состояния грузовых, стреловых и вантовых канатов и их соединения в барабанах и других местах; проверка состояния всех тормозных систем крана (обратить внимание на состояние тормозных шкивов, колодок, пружин и рычагов, при необходимости отремонтировать их); проверка уровня смазки в механизмах (при необходимости долить или заменить смазку согласно карте смазки крана и инструкции заводов-изготовителей); очистка от пыли и грязи внешней поверхности электродвигателей. ЮУМК.15.02.12.200.07.00.00.ПП |