ЛБ-2 Определение длительности производственного цикла. 2 Изучение структуры производственного цикла
 Скачать 150.03 Kb.
|
|
20 – количество выходных и праздничных дней (календарь года, номер которого будет меньше настоящего на количество лет, со- ответствующих варианту); – табл. 2.4 с расчетом t шт по вариантам (формула (2.7)); – годовая программа выпуска (прил. А); – длительность смены составляет 8 часов, в предпраздничные дни рабочий день сокращается на один час, работа организована в две смены для четных вариантов, в одну – для нечетных, поте- ри, связанные с проведением планового ремонта, составили 3 %, а с наладкой – 5 %; календарный, номинальный и фактический фонд рабочего вре- мени (формулы (2.1)‒(2.3) соответственно); расчет потребного количества оборудования по операциям тех- нологического процесса (формула (2.4)); табл. 2.5 с определением типа производства на основе расчета коэффициентов закрепления операций (формула (2.5)) и загрузки ра- бочих мест деталью одного наименования (формула (2.6)) и сравнение их с нормативными значениями (табл. 2.1 и 2.2 соответственно); выводы, содержащие описание полученного типа производ- ства (табл. 2.3). 2.2. Изучение структуры производственного цикла и его временных характеристик Теоретические положения Производственный процесс – совокупность взаимосвязанных про- цессов труда и естественных процессов, в результате которых ис- ходное сырье и материалы превращаются в готовую продукцию. В зависимости от назначения продукции все производственные про- цессы подразделяются на основные, вспомогательные и обслужи- вающие. Основными являются технологические процессы превра- щения сырья и материалов в готовую продукцию. Вспомогательные процессы способствуют бесперебойному протеканию основных про- цессов. Обслуживающие процессы призваны создавать условия для успешного выполнения основных и вспомогательных процессов. Примерная производственная структура машиностроительного пред- приятия приведена в табл. 2.6. 21 Таблица 2.6 Производственная структура машиностроительного предприятия Цеха, участки и хозяйства Основные Вспомога- тельные Обслужи- вающие Побоч- ные Заготови- тельные Обрабаты- вающие Сбороч- ные Пресс овые Штампо во чн ые Литейные Термичес кие М ех анические М ех ано сбор очные Конвейер Энергетическ ий Инструментальный Ремо нтный Транспортны е Складские Пере раб отка втор ичного сы рь я Процесс изготовления изделия в условиях серийного производ- ства предполагает организацию работы поточной линии. Трудоем- кость изготовления изделия в рамках технологического процесса определяется по формуле (2.7). Согласование всех операций техно- логического процесса осуществляется на основе расчетного такта поточной линии. Тактом r называют интервал времени между последовательным выпуском двух одноименных деталей с поточной линии. Он опре- деляется по формуле (2.1): д Ф 60 , r N (2.8) где Ф д – действительный фонд рабочего времени, ч. На основе полученных данных можно определить расчетное S и принятое S пр количество оборудования: шт t S r (2.9) Расчетное число рабочих мест, как правило, получается дроб- ным. Поэтому по каждой операции устанавливается принятое число 22 оборудования путем округления расчетного количества до целого числа в большую сторону. Процент загрузки оборудования ŋ опре- деляется по формуле ŋ = пр 100 %. S S (2.10) Величина производственной площади поточной линии может быть определена укрупненно по формуле пр пр 1 , n i i F S f (2.11) где f i – удельная площадь на единицу оборудования, м 2 Процесс производства организуется во времени через временные связи. При рациональной организации труда обеспечивается наи- меньшая длительность производственного цикла изготовления про- дукции. Под производственным циклом понимается календарный период времени с момента запуска сырья, материалов в производ- ство до полного изготовления продукции. Пространственное расположение производств, цехов и хозяйств на территории предприятия осуществляется по генеральному плану предприятия, разрабатываемому при его создании. Длительность производственного цикла изготовления любой про- дукции состоит из рабочего периода, времени естественных процес- сов и времени перерывов. Длительность операционного цикла пар- тии деталей определяется по формуле o шт ц пр , nt Т S (2.12) где n – количество деталей в партии, шт. На предприятиях с непрерывным процессом производства дли- тельность производственного цикла по времени почти совпадает с технологическим циклом. Длительность технологического цикла обработки партии деталей при последовательном виде движения предметов труда 23 шт тех ц(посл) 1 пр , i i m i t Т n S (2.13) где m – количество операций технологического процесса. Для сокращения длительности технологического цикла приме- няют параллельно-последовательный вид движения труда. В дан- ном случае длительность технологического цикла определяется по формуле кор 1 тех шт шт ц(п.п) 1 1 пр пр ( ) , m m i i i i i i t t Т n n p S S (2.14) где p – размер передаточной партии, шт.; кор 1 шт 1 пр m i i i t S – сумма коротких операций. Параллельный вид движения предметов труда предполагает, что каждая деталь (транспортная партия) передается на последующую операцию немедленно после окончания обработки на предыдущей операции. В таком случае общая длительность технологической части производственного цикла определяется по формуле гл тех шт шт ц(пар) 1 пр пр ( ) , m i i i t t Т p n p S S (2.15) где гл шт пр t S – время наиболее продолжительной операции. Длительность производственного цикла Т ц пр превышает величину технологической части на длительность естественных процессов t е и время межоперационного пролеживания t мо : Т ц пр = Т ц тех + mt мо + t е . (2.16) Отношение длительности цикла к количеству минут за рабочий период отражает длительность цикла в календарных днях. |