Курсовой проект капитальный ремонт станка мк6056. Курсовой проект капитального ремонта станка модели МК6056. 2. Назначение и техническая характеристика станка Назначение станка
 Скачать 376.5 Kb.
|
 Содержание 1.Введение 2. Назначение и техническая характеристика станка 2.1. Назначение станка 2.2. Техническая характеристика станка. 3.Организация капитального ремонта токарно-винторезного станка МК6056 3.1Подготовка станка к ремонту 3.2.Технологическая подготовка 3.3.Материальная подготовка 3.4.Организационная подготовка 3.4.1Расчет численности ремонтной бригады для выполнения капитального ремонта станка МК6056 3.4.2.Составление сетевого графика ремонта 4.Технологическая часть 4.1. Маршрутный технологический процесс разборки станка мод. МК6056 4.2.Маршрутный технологический процесс ремонта шпинделя станка МК6056 4.3.Приспособление применяемое при ремонте 5.Охрана труда, охрана окружающей среды 5.1.Охрана труда 5.2. Правила безопасности при пользовании подъемно-транспортными устройствами 5.3. Электробезопасность при ремонтных работах 5.4. Охрана окружающей среды Приложения Список использованной литературы ВВЕДЕНИЕ Данный курсовой проект выполнен по дисциплине «Техническая эксплуатация технологического оборудования» на основе выданного задания по теме «Капитальный ремонт Токарно винторезного станка модели МК6056». В задании указаны следующие исходные данные: Rm =12; Rэ= 9,5; Ксм = 2; Ксм.р = 1; ремонт механизма “Шпиндель ” В основных направлениях экономического и социального развития Белоруссии, перед машиностроением поставлена важнейшая задача повышения производительности труда на основе широкого внедрения новой техники и прогрессивной технологии — станков с числовым программным управлением, роторных, роторно-конвейерных и других автоматических линий, автоматизированных и роботизированных комплексов, гибких производственных систем. В целях решения этой задачи необходимо совершенствовать ремонтное производство, обеспечивая надежную работу машин и оборудования во всех отраслях народного хозяйства. Крайне важно развивать фирменный ремонт и обслуживание силами изготовителей сложной и особо точной механики, обеспечить потребности в запасных частях к машинам и оборудованию. Определение границ экономической целесообразности ремонта, а на этой основе — оптимальных сроков службы оборудования и путей наиболее рациональной организации ремонтных работ приобретает все большее значение. Достижение высокой производительности труда и необходимой точности выпускаемой продукции, её себестоимости, в значительной степени зависит от состояния машин и механизмов, которые используются на предприятии. Постоянное работоспособное состояние оборудования можно обеспечить, если вести систематическое наблюдение за ним и своевременно его ремонтировать. Ремонт оборудования должен не только восстанавливать их производительность, но и обеспечивать длительную бесперебойную работу. Под службой ремонта технологического оборудования завода подразумевается комплекс подразделений, занимающихся надзором за эксплуатацией и ремонтом технологического оборудования, а именно: отдел главного механика завода, который включает цеха – ремонтно-механический (РМЦ), ремонтно-литейный и котельно-сварочный, а также цеховые ремонтные базы. Главными задачами этой службы являются: 1)обеспечение нормального технического состояния технологического оборудования и его бесперебойной работы; 2)сокращение простоев оборудования в ремонте и потерь в производстве, связанных с выполнением ремонтных работ; 3)снижение расходов на ремонт; 4)обеспечивать ремонтные службы необходимой документацией; 5)разрабатывать новые методы проведения ремонта, внедрять новые прогрессивные методы и приемы и др. Успешное решение этих задач в большей степени зависит от правильной организации службы ремонта технологического оборудования или соответствующих подразделений объединённой службы ремонта. Однако организация ремонтного хозяйства находится на недостаточном уровне. Распыленность и индивидуальный характер ремонтного производства делают экономически неэффективным применение здесь дорогостоящего оборудования и оснастки. Кроме этого, ремонтные службы испытывают острый недостаток в современном технологическом оборудовании. Одной из причин кустарщины в ремонтном деле – отсутствие типовых технологических процессов ремонта оборудования. Но на данный момент эти процессы уже имеются либо создаются, а их основная задача – регламентировать такие методы проведения ремонтных работ, которые гарантировали бы получение необходимого качества ремонта с наименьшей затратой средств в наиболее рациональной последовательности с применением оснастки, обеспечивающей наилучшее решение поставленной задачи. Применение типового технологического процесса позволяет проводить параллельно ремонт отдельных узлов, не опасаясь, что несогласованность в выполнении отдельных операций приведёт к появлению неточности при общей сборке. В связи с этим роль слесаря-ремонтника на предприятии постоянно усложняется и требует приобретения необходимых знаний. 2. ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА И НАЗНАЧЕНИЕ СТАНКА
Токарно-винторезный станок МК6056 предназначен для выполнения разнообразных видов токарной обработки деталей тел вращения, включая обтачивания и растачивания цилиндрических и конических поверхностей, нарезания наружных и внутренних метрических, дюймовых, модульных и питчевых резьб, а также сверления, зенкерования, развертывания, и т.п. 2.2.Технические характеристики токарно-винторезного станка МК6056: Таблица 1
3. ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТА ТОКАРНО-ВИНТОРЕЗНОГО СТАНКА МК6056 3.1. Подготовка станка к ремонту Направляемый на капитальный ремонт станок очищают от загрязнений и стружки. Масло и охлаждающую жидкость сливают из емкостей. Нужно избегать лишней разборки станка , в особенности узлов, определяющих выходную точность станка (шпиндельной группы , винторезной цепи ). Применяемые при ремонте измерительные инструменты и приборы должны быть должны быть проверены в измерительной лаборатории и аттестованы. Если предусмотрен ремонт станка в ремонтно-механическом цехе (РМЦ) предприятия, то он транспортируется к месту ремонта. Вместе со станком, отправляемым в РМЦ, должна быть направлена следующая техническая документация: 1) документы, прибывшие со станком с завода-изготовителя (технический паспорт, руководство, заводской акт приемки и т. д.); 2) акт технического осмотра перед ремонтом; 3) ведомость комплекта деталей и сборочных единиц, направляемых в ремонт вместе со станком. Ремонт универсальных принадлежностей к станкам (патронов, планшайб, люнетов, зажимных пневмогидравлических устройств, делительных головок, устройств автоматического контроля, оправок, тисков, делительных столов и т. п.) не входит в объем работ по капитальному ремонту станков. Эти принадлежности, как правило, не подлежат передаче в ремонт вместе со станком. Перед отправкой в ремонт станок на месте установки осматривают для определения состояния и комплектности. Передаваемый в ремонт станок должен быть укомплектован, как правило, всеми деталями. Если у поступившего в ремонт станка отсутствуют базовые (корпусные) детали или они имеют сквозные трещины, выломанные стенки, днища или перегородки, то он не может быть принят на капитальный ремонт. В этом случае составляют акт на списание станка. Большое значение при составлении акта техосмотра перед ремонтом имеет опрос рабочих-станочников, работающих на данном станке, а также слесарей-ремонтников, обслуживающих станок во время его эксплуатации. Определяем исходные данные для разработки сетевого графика ремонта станка, количество рабочих и их квалификацию. 3.2. Технологическая подготовка ремонта Целью технологической подготовки является обеспечение полной технической, технологической готовности предприятия к восстановлению заданной номенклатуры деталей с установленными уровнем качества и минимальными затратами труда и материала. Необходима следущая технологическая документация: 1)чертежи общих видов сборочных единиц; 2)кинематические. гидравлические, электрические схемы; 3)схемы смазки; 4)технические условия; 5)расчёты, спецификация; 6)инструкция по эксплуатации; 7)паспорт оборудования; 8)монтажные чертежи. Также, сюда относится разработка технологических процессов, ремонтных чертежей, маршрутных и операционных карт, проектирование новых изделий, и совершенствование конструкций ранее выпускаемых изделий, разработку прогрессивных технических нормативов трудоёмкости обработки, норм расхода материалов, инструмента. 3.3. Материальная подготовка ремонта Одним из основных условий, обеспечивающих снижение времени простоев оборудования и сетей в ремонте, значительное повышение производительности труда ремонтно-эксплуатационного персонала, является подготовка материалов для ремонтных работ. Ее задача — своевременное к началу работ обеспечение необходимыми материалами, запасными частями и покупными изделиями в необходимых количествах. Потребность в материалах, запасных частях и покупных изделиях для ремонта и эксплуатации энергетического оборудования и сетей определяется отделом главного энергетика предприятия. Приобретение материалов и покупных изделий для ремонтно-эксплуатационных нужд должно производиться отделами материально-технического снабжения, комплектации и оборудования. Обеспечение запасными частями возлагается, как правило, на ОГЭ, который размещает их изготовление на соответствующих заводах или в цехах предприятия. Запасные части хранятся на специальном складе ОГЭ. В целях снижения трудоемкости ремонта и снижения времени простоя энергооборудования и сетей из-за ремонта следует в максимальной степени обеспечить сведение ремонта к замене изношенных частей и узлов заранее закупленными или в крайнем случае заранее изготовленными запасными частями, а также покупными комплектующими изделиями. Поэтому неснижаемый складской запас должен гарантировать укомплектование деталями и покупными изделиями производство как плановых, так и внеплановых ремонтов и технического обслуживания. Для этого ежемесячно должно происходить пополнение складского запаса до установленных нормативов. К началу ремонта той или иной единицы оборудования или участка сети на складах должны быть скомплектованы в полном объеме все необходимые для ремонта материалы, запасные части и покупные комплектующие изделия. Номенклатура и количество необходимых материалов определяются из типового объема работ с учетом ведомости, дефектов и карт осмотров. Материалы, запасные части и покупные комплектующие изделия для ремонта основного энергетического оборудования должны быть заранее отобраны и скомплектованы в полном объеме, необходимом для ремонта и на комплекте должна быть бирка с указанием шифра, инвентарного номера этого оборудования и номера цеха, где оно установлено. Запасные части, для которых конструктивные размеры являются постоянными за все время существования машины, хранятся в окончательно готовом состоянии с размерами, соответствующими альбомным размерам. Запасные части, размер которых меняется с износом сопряженных с ними деталей (например, диаметр поршня, зависящий от меняющегося по мере износа диаметра стакана цилиндра), должны иметь так называемый ремонтный размер, т. е. размер с припуском на обработку и восстановление паспортных зазоров с сопрягаемой деталью. При достаточно большой трудоемкости и длительности ремонта доставка материалов, запасных частей и комплектующих изделий к месту ремонта может производиться не одновременно в полном количестве и полной номенклатуре, а по специально разработанному графику, соблюдение которого должно быть обязательным как для ремонтного участка, так и для складов и транспортного отдела. Однако безусловно к началу работ к месту ремонта должен быть доставлен запас материалов, запасных частей и комплектующих изделий, обеспечивающий -выполнение работ, запланированный на первый день работы, а в дальнейшем на каждый следующий день. После полной разборки оборудования или вскрытия участка сети состав и количество необходимых для ремонта материалов, запасных частей и комплектующих изделий подлежат уточнению. При необходимости вносятся коррективы и в графики их доставки. Эксплуатационные участки должны иметь запас материалов, запасных частей и покупных комплектующих изделий в размере недельной потребности на производство технического обслуживания. На основе проверки времени, затрачиваемого ремонтно-эксплуатационным персоналом на оформление, получение и доставку материалов, запасных частей и комплектующих изделий к рабочему месту, нужно проанализировать правильность и при необходимости изменить расположение складов, материальных кладовых, оснастить участки транспортными средствами. Простои оборудования в ремонте и трудовые затраты на ремонт энергетического оборудования и сетей обычно влекут большие убытки для производства Необходимо беречь время ремонтно-эксплуатационного персонала. Ремонтный рабочий не должен тратить времени на отыскание, оформление получения и доставку материалов к месту работы, для этого целесообразнее иметь необходимое количество комплектовщиков или диспетчеров. 3.4.Организационная подготовка ремонта 3.4.1. Расчет численности ремонтной бригады для выполнения капитального ремонта станка МК6056 1.Исходные данные: Станок работает в 2 смены (  =2) категория ремонтной сложности механической части Rм = 12, электрической частиR э = 9,5. Ремонтная бригада работает в одну смену.2. Определение трудоемкости ремонта станка Трудоемкость капитального ремонта механической части:  =Rм = 12·36 = 432 норм.-ч,где Rм — категория ремонтной сложности механической части; — норма времени на капитальный ремонт механической части одной единицы ремонтосложности, ч/1rмТрудоемкость капитального ремонта электрической части: =Rэ = (9,5-4,7)·10=48 норм.-ч.где Rэ — категория ремонтной сложности электрической части; — норма времени на капитальный ремонт электрической части одной единицы ремонтосложности, ч/1rмОбщая трудоемкость капитального ремонта станка (за исключением станочных работ и ремонта электродвигателей): ∑Ткр = Ткр.м + Ткр.э = 432 + 48 = 480 норм.-ч. 3. Определение продолжительности простоя станка Нормативное время простоя станка в капитальном ремонте (ремонтируется механическая часть): Тпр = Rмtпр = 12 · 18 = 216 ч где t— норма продолжительности простоя оборудования, ч/lr Нормативный простой станка в ремонте (при его работе в две смены): Dпр =  =  = 13,5 ≈ 14 рабочих днейгде Ксм— плановая сменность работы станка в цехе. 4. Определение численности ремонтной бригады Расчетное наименьшее количество рабочих в бригаде (в т.ч. слесарь-электрик): Nрем =  =  = 5,1 ≈ 5 чел.где  — плановая сменность работы ремонтной бригады (число смен).При Rм = 12 (не считая электрической части) рекомендуется создать специализированную бригаду из 5 человек. Принимаем Nрем = 5 Состав бригады: слесарь VI разряда (бригадир) 1 чел. слесарь IV разряда 1 чел. слесарь III разряда 1 чел. слесарь I разряда 1 чел. слесарь-электрик IV разряда 1 чел. Тогда в соответствии с общей трудоемкостью ремонта станка он будет находиться в ремонте: Dпр =   = 12 днейПринимаем 12 дней. ПРИМЕЧАНИЕ: В рекомендуемой литературе [1]указано, что для капитального ремонта токарно-винторезного станка модели МК6056 с ремонтосложностью Rм= 12, целесообразно 6 человек и 12 дней для ремонта. Однако, при расчетах я получил 5 человек и 12 дней. Опираясь на литературу, я собираю бригаду из 6 человек и 12 дней, так как, это позволит мне быстрее выполнить работу. Состав бригады: слесарь VI разряда (бригадир) 1 чел. слесарь IV разряда 1 чел. слесарь III разряда 2 чел. слесарь II разряда 1 чел. слесарь-электрик IV разряда 1 чел. 3.4.2.Составление сетевого графика ремонта На основании выполненных расчетов разрабатываем календарный график капитального ремонта станка МК6056. Для этого необходимо определить основные работы (операции) капитального ремонта механической части станка и свести их в таблицу: Трудоёмкость ремонта станка Таблица 2
Трудоемкость состовляет-434 (норм.- ч.) Всего на капитальный ремонт (по расчетам) необходимо-480(норм.- ч.) Трудоемкость капитального ремонта составила-434 (норм.-ч.) Резерв времени составляет-46(норм.- ч.) Строим сетевой график 4. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 4.1. Маршрутный технологический процесс разборки станка мод. МК6056 005. Демонтажная 1. Отключить станок от энергоносителей. 2. Слить масло-охлаждающую жидкость и масло из системы смазки. 3. Снять станок с фундамента. 010. Транспортная 1. Погрузить станок с помощью крана на транспортную тележку. 2. Транспортировать в РМЦ. 3. Снять станок с тележки и установить на монтажную плиту. 015. Моечная 1. Промыть станок и протереть перед разборкой. 2. Убрать остатки масла и СОЖ из соответствующих емкостей. 020. Слесарная 1. Произвести поузловую разборку станка. 2. Произвести подетальную разборку узлов. 025. Дефектация 1.Произвести дефектовку деталей. 4.2.Маршрутный технологический процесс ремонта шпинделя станка МК6056 005. Слесарная 1.Убрать заусенцы. 010. Шлифовальная 1.Установить шпиндель ,выверить с точностью центров. 2.Шлифовать конус 1 до устранения следов износа , с подшлифовкой торца. 3.Открепить и снять шпиндель. 015. Контрольная Контроль ОТК. 020. Шлифовальная 1.Установить шпиндель , выверить с точностью центров. 2.Шлифовать поверхности 2,3,4 под хромирование до устранения следов износа, но не менее 0,2мм на сторону. 3.открепить и снять шпиндель. 025.Слесарная 1.Поверхности не подлежащие хромированию, изолировать. 030.Гальваническая 1.Хромирование поверхностей 2,3,4 до получения диаметра, обеспечивающего припуск 0,30мм на сторону под механическую обработку. 035.Контрольная Контроль ОТК. 040.Шлифовальная 1.Установить шпиндель и закрепить. 2.Шлифовать окончательно поверхности 2,3,4 согласно чертежа. 3.Снять деталь. 045. Контрольная Контроль ОТК. 4.3.Приспособление применяемое при ремонте В данном курсовом проекте я рассматриваю специальное приспособление для выдёргивания шпилек. Это приспособление позволяет облегчить труд человека и с экономить время при ремонте оборудования. Основные узлы и детали приспособления: 1.Оправка 2.Наконечник 3.Обойма 4.Кольцо 5. ОХРАНА ТРУДА, ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ 5.1. Охрана труда Слесари-ремонтники, выполняя самые различные слесарные сборочные операции, работают на сверлильных и заточных станках, имеют дело с электрооборудованием, пользуются грузоподъемными механизмами. Слесарь-ремонтник должен четко знать правила безопасности труда и уметь организовать выполнение ремонтных работ в соответствии с ними. Перед началом работы необходимо: привести в порядок спецодежду и правильно надеть ее; обшлага рукавов и полы куртки застегнуть; волосы убрать под плотно облегающий головной убор; лишние предметы убрать с рабочего места; проверить исправность инструмента, приспособлений, ограждений и специальных устройств; отрегулировать местное освещение таким образом, чтобы рабочее место было хорошо освещено и свет не падал в глаза; при ремонте оборудования (на постоянном месте его выполнения) потребовать отключения и изоляции проводов, питающих электродвигатели станка; при этом на месте, где произведено отключение, должен быть вывешен предупредительный плакат «Не включать — ремонт»; ознакомиться с технологическими процессом ремонта и картой. 5.2.Правила безопасности при пользовании подъемно-транспортными устройствами Ремонт и монтаж промышленного оборудования связаны с поднятием и перемещением деталей и сборочных единиц зачастую очень большой массы. Правила безопасности труда запрещают допускать к переноске грузов значительной тяжести подростков до 16 лет. Юношам 16—18 лет разрешается переносить грузы массой не более 16 кг, а девушкам того же возраста — не более 10 кг. Взрослые мужчины могут поднимать груз массой до 50 кг. Управлять кранами и другими подъемными и транспортными механизмами с машинным приводом (в том числе самоходными тележками), а также зацеплять и подвязывать грузы могут только специально обученные лица, успешно сдавшие экзамен по технике безопасности и имеющие соответствующее удостоверение. Грузоподъемные механизмы делятся на две группы: подлежащие регистрации в органах Госгортехнадзора и не подлежащие ей. К первой группе относят краны всех типов (за исключением отнесенных ко второй группе), а также грузовые электрические тележки с кабиной управления, передвигающиеся по наземным рельсовым путям. Во вторую группу входят: краны всех типов с ручным приводом; поворотные или передвижные консольные краны, управляемые с пола, земли или неподвижной площадки; электрические и ручные тали и лебедки; все вспомогательные грузозахватные приспособления, подвешиваемые к грузозахватному органу грузоподъемных машин, и др. Разрешение на эксплуатацию грузоподъемных устройств выдается органами Госгортехнадзора или технической администрацией предприятия (в зависимости от того, кто осуществляет надзор за этими устройствами) на основании результатов технического освидетельствования. Освидетельствование грузоподъемных устройств и их вспомогательных приспособлений, не подлежащих регистрации в органах Госгортехнадзора, производит администрация предприятия в присутствии лица, ответственного за их обслуживание, с участием инженера по технике безопасности. Освидетельствованию подлежат все вновь установленные грузоподъемные устройства до пуска в работу и любые другие не реже чем через год. При строповке и обвязке грузов нельзя допускать порчи деталей и окраски. Зацеплять стропы надо за специально предусмотренные скобы, проушины, ушковые болты или за обвязку из стропов (зацеплять стропы за валики, шпиндели, ходовые винты, маховички и другие «слабые» детали не допускается). При обвязке грузов необходимо следить, чтобы стропа не перекручивалась и не имела перегибов. При обвязке на острые кромки (выступы) груза необходимо накладывать предохранительные доски. С целью предотвращения соскальзывания с крюка подъемного механизма канаты закрепляют петлей. Для определения положения центра тяжести сложной детали, машины или станка используют правила сложения моментов этих сил относительно какой-либо точки или линии. Обвязав и зацепив груз, его поднимают, отрывая полностью от основания (пола, грунта). Если при этом груз наклонится, его опускают и укорачивают строп с наклоняющейся стороны или удлиняют с противоположной. Груз поднимают без рывков и раскачивания. Опускают груз медленно, осторожно; как только он коснется предназначенного места, слегка ослабляют стропы и, убедившись в том, что груз точно занял это место и положение его устойчиво, груз отцепляют и снимают стропы. 5.3.Электробезопасность при ремонтных работах При работе с электрооборудованием необходимо прежде всего остерегаться непосредственного соприкосновения со всякого рода токоведущими частями, с частями оборудования и металлоконструкциями, которые оказались под напряжением вследствие нарушения изоляции в тех или иных электроустановках. В сухих производственных помещениях относительно безопасным считается напряжение тока до 40 В. В помещениях жарких, сырых, с земляным или бетонным полом безопасно напряжение только до 12 В. Провода высокого напряжения должны быть размещены в местах, не доступных для соприкосновения с ними. Переносные электрические светильники допускается применять напряжением не выше 36 В. В особо опасных помещениях их напряжение не должно превышать 12 В. Чем больше сила тока, тем больше опасность поражения им. Ток силой 0,1 А и выше, как правило, является для человека смертельным. Степень опасности поражения электрическим током зависит от ряда условий, в частности, от характера прикосновения к токоведущим частям. Особенно опасно двухполюсное прикосновение, т. е. одновременное прикосновение к двум фазам находящейся под напряжением электрической сети. В этом случае тело человека оказывается под действием полного рабочего напряжения сети, и сила тока, проходящего через него, достигает 0,1 А. При однополюсном прикосновении, которое нередко наблюдается в моменты случайного прикосновения к одному из проводов сети, сила тока, действующего на человека, почти в 2 раза меньше. К работе с переносным электроинструментом допускаются лица обученные, аттестованные согласно списку, утвержденному начальником цеха (отдела), имеющие I квалификационную группу и проходящие периодический инструктаж не реже 1 раза в квартал на общих основаниях. Список лиц, имеющих право пользоваться переносным электроинструментом, хранится у работника, выдающего инструмент. 5.4. Охрана окружающей среды Предприятие должно обеспечивать лабораторный контроль за количеством и составом промышленных выбросов в атмосферу на границе санитарно-промышленной зоны и жилой застройки. Санитарному контролю подлежит определение содержания в атмосферном воздухе пыли, растворителей и других химических веществ, выделяющихся на протяжении технологического процесса. Не допускается объединение производственных сточных вод в канализационных сетях. Сточные воды, не поддающиеся очистке от специфических загрязнений, уничтожаются. Отработанная вода, загрязненная сажей и вредными органическими примесями проходит очистку в отдельной системе оборотного водоснабжения; продувочные воды которой должны подвергаться специальной обработке. В настоящее время установлены нормативы на предельно-допустимы концентрации (ПДК) в воздухе рабочей зоны вредны газов, паров, пыли и аэрозолей. При установлении ПДК предусматривается главная цель - предотвратить профессиональные заболевания или какие-либо отклонения от нормального состояния при ежедневном воздействии токсических веществ в течение рабочего дня на протяжении всей трудовой деятельности человека. Задача заключается не только в том, чтобы сохранить здоровье рабочего в трудовом возрасте, но и в том, чтобы продлить трудоспособный возраст. Предельно-допустимые концентрации являются обязательными санитарными нормативами при проектировании зданий, технологических процессов, оборудования вентиляции. Соблюдение их строго контролируется органами Государственного санитарного надзора, а также организованными на промышленных предприятиях заводскими санитарными лабораториями. Технологический цикл предприятия должен предусматривать максимальную утилизацию твердых производственных отходов.       Изм. Лист № докум. Подпись Дата Лист КП.ТЭТО.МК6056.3Т-13 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||