Организ.часть. 3. Организационный раздел. Планировка оборудования и рабочих мест на участке
 Скачать 24.84 Kb.
|
|
3. Организационный раздел. 3.1.Планировка оборудования и рабочих мест на участке При планировке механического участка все его вспомогательные инструменты располагают так, чтобы обеспечить прямоточность и прохождение заготовок и изделий по стадиям обработки, максимальное использование производственной площади – требования охраны труда, техники безопасности. При проектировании участка планировка оборудования идет по порядку технологических операций; станки располагаем в порядке последовательности операций технологического процесса изготовления или ремонта детали данного типа. Эти детали целесообразно изготовлять в цехах, расположенных в многоэтажных зданиях с общей шириной 18 метров, с шагом колон 12 метров и среднего проезда 2,5 метра. Размеры главных проходов и проездов, проходов между станками, предназначенных для транспортировки заготовок и движения людей определяются габаритами электрических тележек. Станки располагаются вдоль пролета, рабочие места предусматриваем со стороны проходов, что облегчает обслуживание рабочего места. Слесарные верстаки устанавливаем на специальном слесарном участке. Расположение верстаков поперечное. Расстояние от разметочной плиты до стены или колонны – 300мм, до ближайшего станка. Верстака или прохода – 1300мм. При планировке участка предусмотрены места для мастера и контролера – 6 метров для каждого. 3.2. Организация монтажных работ на участке От качества работ по монтажу, наладке и ремонту технологического оборудования в значительной мере зависит быстрейшее освоение проектных мощностей, эксплуатационная надежность оборудования, а в конечном итоге качество выпускаемой продукции и экономические показатели как отдельных предприятий, так и отрасли в целом. Монтаж, наладку и ремонт оборудования на предприятиях выполняют техники – механики, слесари-ремонтники, наладчики и другие специалисты. Каждый работник должен в совершенстве знать конструкцию, принцип действия, правила и особенности монтажа, эксплуатации, технического обслуживания и ремонта основных видов машин. Монтажом называют процесс сборки и установки сооружений, конструкций, технологического оборудования, агрегатов, машин, приборов и их узлов из готовых деталей. Монтажные работы условно можно разделить на два периода – организационный и монтажный. В организационном периоде выполняют следующие работы: получение и изучение проектной документации; укомплектование монтажной оснастки, монтажных материалов и монтажного персонала; проверку заказа на оборудование и изготовление нестандартизированного оборудования подрядными организациями. Монтажные работы выполняют по трем этапам: - этап подготовительных работ (сортировка и укрупнительная сборка оборудования, расстановка и подготовка монтажной оснастки, проверка и приемка строительных объектов под монтаж, разметочные работы, подготовка отверстий в фундаментах под монтажные болты); - этап основных монтажных работ (такелажные работы, установка и крепление основного оборудования, укомплектование вспомогательного оборудования, очистка и окончательная сборка оборудования, установка привода и ограждений, индивидуальный пуск оборудования); - этап заключительных работ (отделочные работы). Существуют следующие методы проведения монтажных работ: последовательный, совмещенный, крупноблочный и поточный. Метод монтажа, при котором сборка и установка одной машины следует за другой в заданной очередности, называют последовательным. Метод монтажа, при котором строительные и монтажные работы совмещают и выполняют строго по заданному графику, согласованному со строительными и монтажными организациями, называют совмещенным. Метод монтажа, при котором оборудование монтируют в виде крупных комплектных блоков, называют крупноблочным. Метод монтажа, при котором оборудование поступает с заводов – изготовителей с низкой степенью готовности (россыпью), называют поточным. Техническая документация на строительно-монтажные работы включает в себя проектно-техническую, монтажно-технологическую и сметную документации. Для планомерного и ритмичного выполнения заданных объемов работ в установленные сроки разрабатывают графики монтажа. Они служат основой организации и общей технологии монтажа. В этих графиках устанавливают продолжительность как отдельных процессов по монтажу единиц и групп оборудования, так и монтажа в целом по цехам и видам работ (механомонтаж, сантехмонтаж, электромонтаж). Продолжительность монтажа технологического оборудования предприятий (в том числе технологических трубопроводов и металлоконструкций) определяется санитарными нормами и правилами (СНиП) СНиП – это основной документ, которым руководствуются при проектировании и реконструкции предприятий. Фундаментом называют конструкцию опорного сооружения, предназначенного для передачи нагрузки от оборудования основанию. После затвердевания фундамента и снятия опалубки монтажная организация принимает фундамент: проверяют все размеры фундаментов в плане и по высоте, расположение фундаментах болтов, их размеры, состояние и геодезическое обоснование, т.е. правильность расположения скоб, фиксирующих про-дольные и поперечные оси оборудования Фундаменты не должны иметь раковин, каверн, поверхностных трещин и других дефектов. Прочность бетона проверяют, испытывая образцы, залитые одновременно с заполнением фундамента, через 28 суток. Резьба выступающих концов глухих болтов должна быть чистой и покрыта антикоррозийной смазкой. Болты, выступающие из фундамента ниже установ-ленной отметки, наращивают сваркой. Отклонение от вертикального положе-ния болтов допускается до 5 мм/м. Закрепленные на фундаменте оси оборудования должны быть выверены по отношению к осям колонн здания цеха, а высотные отметки – по отношению к уровню чистого пола цеха. При приемке фундамента обращают внимание на состояние поверхностей, соприкасающихся с оборудованием. Готовый фундамент должен быть правильно расположен по отношению к колоннам здания и к фундаментам других машин и иметь строго горизонтальную верхнюю поверхность. Непосредственно на фундамент без подливки устанавливают небольшие машины. Тяжелые машины, работающие с ударными нагрузками, непосредственно на фундамент не устанавливают, так как трудно выполнить довольно ровной опорную поверхность большого фундамента. В связи с этим отметка верха фундамента должна быть на 25-40 мм ниже проектной отметки, чтобы между фундаментом и рамой машины можно было установить подкладки и сделать подливку цементным раствором. Расположение и размеры колодцев для фундаментных болтов должны допускать возможность смещения фундаментной плиты машины на 10-12 мм в любую сторону. Готовность фундаментов под монтаж оборудования оформляют актом, который подписывают подрядчики (представители строительной и монтажной организаций) и заказчик. Технический уровень монтажных работ и производительность труда монтажников повышаются благодаря широкому внедрению в практику средств малой механизации – инструментов и приспособлений. Большое значение в комплексе средств малой механизации отводится ручным машинам. В зависимости от вида энергии, подводимой к двигателю, ручные машины, применяемые при монтаже технологического оборудования, подразделяют на три группы: электрифицированные, пневматические и гидравлические. Технологическое оборудование, поступившее на монтажную площадку, осматривают в соответствии с требованиями технических условий заводов-изготовителей и инструкции о хранении оборудования. Консервирующую смазку снимают химическим и механическим способами. Так же очищают детали от коррозии. Мелкие детали обезжиривают на решетках в вентилируемых ваннах, после чего промывают в горячей воде, просушивают и промасливают. Обработанные поверхности крупных деталей обезжиривают паром или керосином, протирают, просушивают воздухом и смазывают маслом. Для выявления пятен коррозии, трещин, забоин, раковин и других видимых дефектов промытые детали просматривают. При наличии коррозии детали очищают керосином с помощью проволочных щеток, лакокрасочные покрытия растворяют смесью 70% толуола и 30% ацетона. Применение механизированной промывки деталей оборудования на монтажной площадке позволяет повысить производительность труда на этой операции в 2-3,5 раза. Технологическое оборудование устанавливают и выверяют, совмещая оси машин с монтажными осями, закрепленными на фундаментах под оборудование. Оборудование можно устанавливать непосредственно на фундаменте без подливки или с подливкой цементным раствором, на подкладках с последующей подливкой цементным раствором, на металлических плитах или рамах, установленных и выверенных на фундаменте при помощи подкладок, закрепленных фундаментными болтами и залитых цементным раствором. При этом должны быть выдержаны заданные проектом размеры между траекторией движения обрабатываемой продукции и уровнем пола цеха, для чего на планах цехов наносят основные продольные и поперечные оси машин и привязывают их к продольным и поперечным осям колонн зданий цеха. При выверке технологического оборудования используют базовые детали машин. Базовыми деталями являются крупные, опорные части машин (станины, плиты, рамы, корпуса), располагаемые в первую очередь непосредственно на фундаменты или другие основания (металлоконструкции). Базовые детали устанавливают в проектное положение, выверяя по трем координатам: двум взаимно перпендикулярным осям в плане и по высоте. В каждом агрегате фиксируют две основные оси – продольную всего агрегата и поперечную ось. К вспомогательным осям относят поперечные оси каждой машины, а в крупных машинах, кроме того, оси приводов машины. Положение базовых деталей в плане проверяют в натуре по осям-ориентирам, выполненным в виде струн, натянутых вдоль монтажных осей агрегата. Положение базовых деталей в вертикальной плоскости регулируют с помощью расположенных между опорными плоскостями базовых деталей и поверхностью фундамента башмаков с клиновыми домкратами с последующим размещением металлических подкладок. Применяют преимущественно плоские подкладки прямоугольной формы, реже – клиновые с уклоном 1:20. По назначению подкладки делят на установочные и регулировочные. К первым относят подкладки толщиной 5-100 мм, а ко вторым – толщиной 0,5-5 мм. Подкладки устанавливают с каждой стороны фундаментного болта на возможно близком от него расстоянии (50-100 мм), обеспечивая плотное прилегание их к бетону фундамента. Нижние опорные подкладки выбирают в зависимости от диаметра и затяжки фундаментных болтов и массы машины. После выверки координат в плане, базовые детали выверяют по высоте, оставляя припуск 1-2 мм на усадку пакета подкладок, делают предварительную затяжку фундаментных болтов, проводят вторичную проверку, включая проверку на горизонтальность с помощью контрольной линейки и уровня, и окончательно затягивают фундаментные болты. Качество затяжки определяют при помощи щупа толщиной 0,05 мм, который не должен проходить на глубину более 5 мм в стыки между гайкой и шайбой и между шайбой и базовой деталью, а в особых случаях измеряют удлинение болта. Подливку детали делают с одной стороны бетонным раствором на быстросхватывающемся цементе марки не ниже 150 без перерыва не позднее, чем через 48 ч после установки детали. Монтаж прерывают до схватывания бетона (обычно на 72 ч). Оборудование к фундаментам крепят фундаментными болтами из высокопрочной стали. Болты делят на глухие, закладные и съемные. Применяют болты диаметром 12; 20; 24; 30; 36; 42 мм, длина болтов от 20 до 40 диаметров болта. Оси болтов привязывают к основным осям оборудования. Глухие заливные болты, используемые преимущественно для крепления легких и средних машин, изготовляют диаметром до 42 мм. Их заделывают наглухо в процессе бетонирования фундамента (рисунок 1.25, а), поэтому устанавливают до бетонирования с высокой точностью. Закладные болты располагают в специально оставляемые в теле фундаментов колодцы. Затем колодцы заливают бетоном марки не ниже 150. Съемные фундаментные болты, применяемые для крепления тяжелого оборудования, устанавливают в процессе монтажа оборудования в специально предусмотренные для них колодцы и закрепляют в анкерных плитах. Колодцы после закрепления болтов закрывают крышками. Эти болты имеют преимущества по сравнению с заливными: их можно смещать при установке машины В некоторых случаях машины закрепляют винтами с резиновой втулкой. Собранное крепление вставляют в отверстие фундамента. При завинчивании болта резиновая втулка сжимается по длине и расширяется в стороны, плотно прилегая к стенкам отверстия и закрепляясь в нем. При отвинчивании болта резиновая втулка разжимается и все крепление можно вынуть из фундамента. Данный способ не требует заделки фундаментных гаек, достаточно просверлить бетон. Фундамент работающей машины передает колебания от оборудования в толщу грунтов. Для уменьшения вибраций проектируемого фундамента и их воздействия на соседние сооружения и установки машины рационально размещают в помещении. Целесообразно предварительно уплотнить и укрепить грунты. В необходимых случаях используют различные средства для гашения колебаний и их амортизации. Сборка оборудования является завершающим этапом в технологическом процессе монтажа, наладки и ремонта. Ее выполняют в ремонтно-механическом цехе или непосредственно в производственном цехе, если машину не снимали с фундамента, а ремонтировали отдельные узлы. Сборку оборудования разделяют на узловую и общую. Начинают сборку с базовой детали, базового узла или агрегата в зависимости от того, что собирается – узел, агрегат или машина. 3.3.Организация транспортировки изделий на участке Имеет цель ликвидации тяжелых и трудоемкости работ продолжительности производственного цикла. Передача заготовок с одного станка на другой выполняется с электрокара. Передача заготовок по операциям производиться не по штучно, а небольшими транспортными партиями. Передача заготовок из пролета в пролет выполняется с монорельса талью грузоподъемностью до 2 тонн. Для удаления стружки из рабочей зоны используется электротележки, которые транспортируют коробы со стружкой, ранее с тыльной стороны станка, к общецеховым местам сбора. При проектировании организации рабочих мест решаются вопросы научной организации труда, внешней и внутренней планировки рабочего мета, создания необходимых условий для нормального хода производственного процесса и нормальных условий труда. Показателем характеризующим рациональную организацию рабочего места и хорошее использование производственной площади является удельная площадь, которая составляет 15 квадратных метров. Рабочие место станочника должно быть оснащено: инструментальным шкафом, в котором должен храниться инструмент постоянного пользования и средства по уходу за станком; стеллажом для размещении на нем тары с заготовками и готовыми деталями; решеткой под ноги рабочему; полкой для чертежей и измерительного инструмента. На рабочем месте должно находиться комплект технологической оснастки; режущий инструмент; измерительный и вспомогательный инструмент. Рабочий должен имеет чертеж обрабатываемой детали, технологическую карту и принятую на данном заводе учетную документацию. Кроме рациональной планировки рабочего места большое влияние на максимальное уплотнения рабочего времени и создания условий для спокойной работы в течении смены имеет правильное организованное обслуживание рабочего места заготовками, приспособлениями, технической документацией; обеспечение текущего ремонта и надзора за оборудованием, уборка рабочего места. 3.4.Организация технологического контроля и управления качеством При назначении вида контроля и измерительного инструмента следует добавить следующие цели: создание гарантийных условий выявления дефектных деталей; профилактики брака; экономии затрат труда на контроль качества продукции. Предполагается конкретная система технического контроля: Наличие контроля на специальных контрольных пунктах; Вид контроля – промежуточный; Объект контроля – пооперационный; Частота контроля – выборочный; Штат контролеров – 2 человека. Контрольные пункты располагаются на участке. 3.5 Разработка мероприятий по охране труда, техники безопасности, противопожарной защите Охрана труда – это комплекс мер по защите работающего от воздействия опасного производственного фактора. Вредным считается фактор, воздействие которого приводит к снижению работоспособности. К таким факторам относиться: повышение или понижение температуры, влажности, подвижности воздуха рабочей зоны и повышенное содержание в нем вредных веществ, повышенный уровень шума на рабочем месте, снижение качества освещенности; повышенный уровень вибрации и другое. Для недопустимости этих факторов существуют документы, регламентирующие предельно допустимые значения их методы контроля за ними. Осуществляют контроль административно- технические работники цеха (участка). Охрана труда включает в себя вопросы техники безопасности производственной санитарии. Общее требование безопасности к станкам относятся в защитным устройствам, органам управления, устройствам для установления и закрепления заготовок. Эксплуатируемое оборудование должно быть исправно. Проходы между станками должны быть свободными. Все передачи – зубчатые, ременные, цепные должны иметь ограждения на высоте 2 метра от пола. Подвесные транспортные средств не должны располагаться над рабочим местом. Защитные устройства, которые снимают при смене инструмента и заготовки, при наладки станка должны иметь массу не более 6 килограмм, быть достаточно жесткими. Безопасность работы станочника зависит от правильной организации рабочего места и поддержания его в нормальном состоянии. Пожарная безопасность – это состояние объекта при котором исключается возможность пожара, а в случае его возникновения предотвращается воздействие на людей опасных факторов пожара и обеспечивается защита материальных ценностей. Нужно соблюдать правила пожарной безопасности предписанные соответствующими инструкциями предприятия. Огнеопасные материалы нужно хранит в специально отведенных местах. Курить можно только в положенных местах. По окончанию работы или при перерывах обязательно выключать все двигатели станка и местное освещение. При любых неисправностях электрооборудования следует непременно вызвать электротехника. При возникновении пожара нужно немедленно вызвать пожарную команду. До ее прибытия пожар следует тушить собственными силами, пользуясь цеховыми средствами тушения. На предприятии организуется добровольная дружина, на которую возлагается: контроль за соблюдением и выполнением в цехе противопожарного режима работы; надзор за исправным состоянием. Создание благоприятных условий труда При разработке этой темы следует руководствоваться ГОСТом 19608-74 «Организация труда», определяющим основные понятия и термины, типовыми проектами организации рабочих мест разных профессий, использовать передовой опыт заводов. Рабочим местом называется зона, оснащённая необходимыми техническими средствами, в которой совершается трудовая деятельность исполнителя или группы исполнителей, совместно выполняющих одну работу или операцию. Организация рабочего места - это система мероприятий по оснащению рабочего места средствами и предметами труда и услугами, необходимыми для осуществления трудового процесса. Обслуживание рабочего места- это обеспечение его средствами, предметами труда и услугами, необходимыми для осуществления трудового процесса. Условия труда - это совокупность факторов производственной среды, оказывающих влияние на здоровье и работоспособность человека в процессе труда. Обеспечение рабочих мест инструментом может осуществляться путём предварительной комплектации инструмента в ИРК, подноски его к рабочим местам и передачи наладчику, принудительной сменой инструмента |