5 часть. 5 Опытно экспериментальный раздел 1 Проектирование приспособления
Скачать 159.5 Kb.
|
5 Опытно - экспериментальный раздел 5.1 Проектирование приспособления Станочные приспособления, используемые при обработке деталей на металлорежущих станках, расширяют технологические возможности станков, повышают производительность труда при обработке деталей, облегчают условия труда рабочих и повышают культуру производства на предприятии. В процессе проектирования станочного приспособления необходимо соблюдать правила: выбора баз, стабильного положения заготовки относительно режущего инструмента, удобство установки и снятия детали со станка, свободное удаление стружки, удобство управления приспособлением и станком, соблюдение норм и правил охраны труда. При проектировании станочного приспособления применяю стандартизированные узлы и детали. При выборе размерных цепей отдают предпочтение числам из нормального ряда предпочтительных чисел. При назначении посадок применяю предпочтительные посадки систем отверстия и вала. Проектирование приспособления веду параллельно с разработкой чертежа. Пневмопатрон предназначен для точения наружных и внутренних поверхностей у деталей типа тел вращения. При подаче воздуха в пневмоцилиндр винт «6» перемещается в право и передвигает муфту «2». Рычаги «5» соединяются с кулачками «3» и муфтой «2» с помощью сухарей «4», «11» и штифтах «19». При перемещении муфты «2» рычаги закреплённые на винтах «12» наклоняются передвигая кулачки «3» и деталь закрепляется. Требуемое усилие зажима вычисляется по формуле: (5.1) где Мкр - крутящий момент; К –коэффициент запаса; R – радиус детали; f – коэффициент трения. Коэффициент запаса определяется по формуле: (5.2) где К0 =1,5 – гарантированный коэффициент запаса; К1 =1,2 – коэффициент, учитывающий увеличение сил резания из-за случайных неровностей; К2 =1,1 – коэффициент, учитывающий увеличение сил резания в следствии затупления режущего инструмента; К3 = 1 – коэффициент, учитывающий увеличение силы резания при прерывистом резании; К4 = 1 – коэффициент, учитывающий непостоянство усилия зажима; К5 = 1 – коэффициент, учитывающий удобство расположения органов управления; К6 = 1 – коэффициент, учитывающий неопределенность из-за неровностей места контакта заготовки с опорными элементами, имеющими большую опорную поверхность. Принимаем К = 2.5 Подставляя все значения в формулу (3.2) получим: Диаметр пневмоцилиндра находится по формуле: (5.3) где Р = 0.2 МПа – рабочее давление в пневмосети (менее 1 МПа). По ГОСТ 15608-81 принимаем D = 125 мм, диаметр штока d = 50 мм. Тогда действительная сила на поршне при поступлении воздуха в полость без штока для создания зажима заготовки определяется по формуле: (5.4) H. При разжиме заготовки воздух поступает в полость со штоком: (5.5) где D = 125 мм – диаметр пневмоцилиндра; d = 50 мм – диаметр штока; Р = 0,2 МПа – давление в пневмосети; η = 0,98 – коэффициент полезного действия привода. Тогда Н. Расчет приспособления на точность Для обработки диаметра 73-0,5 мм спроектирован патрон с пневмоприводном. Необходимая точность будет отмечена, если максимальная результирующая погрешность δΣ будет меньше допуска на получаемый размер Т примерно на 10-15%, то есть δΣ < T . Суммарная погрешность рассчитывается по формуле: , (5.6) где К = 1-1,2 – коэффициент, учитывающий закон распределения составляющих погрешностей. Определим величины составляющих погрешности обработки. δс - погрешность станка в нагруженном состоянии. Погрешность δс является результатом совокупного влияния радиального биения базирующей поверхности шпинделя δс1 и отклонения от перпендикулярности рабочей поверхности стола к оси вращения шпинделя δс2. Для станков класса точности Н : δс1= 0,012 мм; δс2= 0,04 мм; δр.п.- погрешность расположения приспособления на станке для кондукторов обычно не учитывается, так как совмещение оси сверла с осью кондукторной втулки достигается путем настройки, δр.п.=0; δп.у.- погрешность расположения установочных поверхностей относительно поверхностей, которыми приспособление ориентируется на станке, δп.у.=0,01мм; δб- погрешность базирования заготовки в приспособлении, δб=0; δз- погрешность закрепления, вызываемая действием зажима. Зависит от типа приспособления и характера зажима, δз=0,07мм; δп.н.- погрешность расположения направляющих элементов для инструмента относительно установочных поверхностей приспособления, δи=0; δр.н.- погрешность расположения инструмента. Так как имеется возможность точной выверки режущего инструмента, то δр.н.=0. δи.з.- погрешность, вызванная износом режущего инструмента, δи.з.= 0,04мм; δн- погрешность настройки, то есть погрешность расположения инструмента относительно направляющих элементов приспособления, δн= 0,01 мм. δg- погрешность от деформации, связанная с податливостью системы СПИД. Принимаем δg=0. Результирующая погрешность: мм Таким образом, результирующая погрешность не превышает допуск δΣ < T(0,091<0,5). Следовательно условие выполняется. 5.2 Расчет режущего инструмента В качестве примера рассматривается вопрос конструкции и выбора геометрических элементов резца для обработки наружного диаметра на токарно-гидрокопировальном станке модели 1713. Обработка ведется проходным резцом, оснащенным твердым сплавом Т5К10. Геометрические элементы лезвия определяют в зависимости от обрабатываемого материала и глубины резания. Главный угол в плане =93°; Передний угол при вершине =8°27’; Задний угол главной режующей кромки = 6°; Передний главный угол режующей кромки = -6°. Сечение державки резца принимаем прямоугольной формы. Размеры поперечного сечения корпуса выбираем в зависимости от силы резания, материала корпуса, вылета и других факторов. В качестве материала для корпуса резца выбираем углеродистую сталь 45, с пределом прочности при растяжении σВ = 598 МПа (≈ 61 кгс/мм2) и допустимым напряжением на изгиб σи.д. = 200 МПа (≈ 20 кгс/мм2) Определяем ширину прямоугольного сечения корпуса резца по формуле (5.7) где b-высота корпуса резца. (5.8) где l – вылет резца, l = 10мм. Рz - сила резания, Н. мм Принимаем из конструктивных соображений сечение корпуса b = 16 мм. Руководствуясь приведенными соотношениями получим высоту корпуса резца , принимаем: h = 25 мм. 5.3 Проектирование мерительного инструмента В качестве примера определяются исполнительные размеры калибра – скобы для диаметра 73-0,5 мм полем допуска h14 Предельные размеры изделия являются номинальными размерами калибра. dmin =73-0,5=72,5 мм dmax=73+0=73 мм H1 =0,03 мм; Z1 =0,048 мм; Y1 =0 мм; Hp =0,005 мм H1 - допуск на изготовление калибров для вала; Z1 - отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра для вала относительно наибольшего предельного размера изделия; Y1 - допустимый выход размера изношенного проходного калибра для вала за границу поля допуска изделия; Hp - допуск на изготовление контрольного калибра для скобы. ПРmax= = ПРи = dmax + Y1 =73+0=73 НЕmax = = Контрольный калибр К - ПРmax = = К - НЕmax = = К – ПРи = = Рисунок 5.1 - Схема расположения калибра скобы для диаметра 73-0,5 мм полем допуска h14 |