Окончание таблицы 4.1
| |
|
|
|
|
|
151/21.00.01–ПЗ
|
Лист
|
|
|
|
|
|
12
| |
Изм.
|
Лист
|
№ докум.
|
Подпись
|
Дата
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
15
|
Наплавка в среде СО2.
L=78, Ø 74 мм,
Дефект №1 L=35, Ø 94 мм,
Дефект №2 L=110, Ø86 мм,
Дефект №3
|
Сварочный полуавто- мат РЕСАНТА САИПА 165
|
Проволока Св-08ГС
|
Не допускать попадания воздуха и раз- личных вклю- чений
|
20
|
Точение L=78, Ø 70,1 мм,
Дефект №1 L=35, Ø 90,1 мм,
Дефект №2 L=28, Ø82,1 мм,
Дефект №3
|
Токарно-винторезный станок 16К20Ф3
|
Резец про- ходной ГОСТ 18882-73
|
Обработать в соответствую- щие размеры, не допускать пилообразного профиля по- верхности
|
25
|
Фрезеровать шлицы на по- верхности с 82 мм до 72 мм на
длине L=100 мм Дефект №4
|
Шлице-фрезерный станок 5360А.
|
Модульная фреза ГОСТ 308-
86
|
Закрепить в центрах, фре- зеровать в со- ответствую- щие размеры
|
30
|
Торце-кругло- шлифовальная
|
Торцекруглошлифо- вальный станок 3Т161
|
Круг шли- фовальный ГОСТ 2424-
83
|
Закрепить в центрах, шли- фовать в соот- ветствующие размеры
|
35
|
Круглошлифо- вальная
|
Круглошлифовальный станок ШУ-321
|
Круг шли- фовальный ГОСТ 2424-
83
|
Закрепить в центрах, шли- фовать в соот- ветствующие размеры
|
40
|
Контроль
|
Стол для контроля. Приспособление для проверки взаимного расположения рабочих поверхностей.
|
Калибр – пробка ГОСТ 14816-69,
осмотр
|
Контролиро- вать размеры и взаимное расположение рабочих по- верхностей. Конусность, бочкообраз-
ность..
|
5 Расчет припусков на механическую обработку
Установление минимальных припусков на механическую обработку яв- ляется важным вопросом с точки зрения качества обработки и себестоимости ремонта.
Для плоских деталей минимальный припуск на сторону определяется по формуле
Zmin RZi1 Ti1 i1 i, (5.1)
При обработке наружных и внутренних поверхностей тел вращения:
2· Zmin =2· Rz Т 2 2 , (5.2)
(i-1) (i-1) (i-1) i
где Rz(i-1) - величина шероховатости обрабатываемой поверхности де- тали, полученная на предшествующем переходе операции, мкм;
Т - величина дефектного слоя поверхности детали, полученная на
(i-1)
предшествующем переходе, мкм;
(i-1) - величина погрешности пространственных отклонений на предшествующем переходе, мкм.
Погрешность пространственных отклонений на предшествующем пере-
ходе равна:
2 2 , (5.3)
кор см
где кор - погрешность коробления заготовки, которая в общем, виде может быть определена по формуле
кор = (к d) (к l) , (5.4)
2 2
где к - удельная кривизна заготовки в мкм на один миллиметр длины и диаметра;
см - погрешность смещения оси заготовки от геометрической оси, значение которой можно определить по формуле
= заг , (5.5)
см 2
где заг - точность выполнения размера заготовки. Для последующих переходов:
| |
|
|
|
|
|
151/21.00.01–ПЗ
|
Лист
|
|
|
|
|
|
13
| |
Изм.
|
Лист
|
№ докум.
|
Подпись
|
Дата
|
   
i = 0,1· (i-1) , (5.6)
i - погрешность установки выполняемого перехода, мкм.
Для последующих переходов:
i =0,1· (i-1) , (5.7)
Максимальный припуск равен:
2· Zmax =2· Zmin +(i-1) - i , (5.8)
где (i-1) , i - точность выполнения размеров предшествующего и вы- полняемого переходов, мкм.
Минимальный припуск при чистовом точении равен дефект №1:
2.Zmin = 2. 30 30 502 802 = 2.154 мкм.
Максимальный припуск при чистовом точении дефект №1:
2· Zmax = 308+108 = 416 мкм.
Расчётные данные по определению припусков сведены в таблицу 5.1.
Таблица 5.1 - Расчёт припусков на обработку по технологическим операциям поверхности под подшипник
| |
|
|
|
|
|
151/21.00.01–ПЗ
|
Лист
|
|
|
|
|
|
14
| |
Изм.
|
Лист
|
№ докум.
|
Подпись
|
Дата
|
Технологиче- ские операции
|
Элементы припуска
|
Допуск на раз- мер
, мкм
|
Предельные отклонения размера, мм.
|
Предель- ные откло- нения припуска,
мкм.
|
Квали- тет точ- ности IТ
|
Rz
|
T
|
|
|
dMAX
|
dMIN
|
ZMAX
|
ZMIN
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
8
|
9
|
10
|
11
|
Дефект № 1 Наплавка по- верхности под подшипник
|
150
|
25
0
|
182
0
|
-
|
3000
|
86,73
0
|
86,10
0
|
-
|
-
|
14
|
Дефект № 1 Точение чисто- вое
|
30
|
30
|
50
|
8
0
|
120
|
82,41
6
|
82,30
8
|
416
|
308
|
10
|
Дефект № 1
Шлифование
|
5
|
15
|
10
|
2
0
|
20
|
82,06
5
|
81,07
0
|
65
|
70
|
6
|
|
Скачать 75.84 Kb.