3 Выбор способа восстановления вала
Выбор способа зависит от конструкторско-технологических особенно- стей детали, условия ее работы, величины износа и особенностей самих спосо- бов восстановления.
Зная конструкторско-технологические особенности детали и условия ее работы, а также эксплуатационные свойства различных способов восстановле- ния, можно в первом приближении решить вопрос о применении того или ино- го способа восстановления. Оценка способа восстановления дается по трем критериям – применимости, долговечности и экономичности.
Критерий применимости (технологический) определяет принципиаль- ную возможность применения различных способов восстановления по отноше- нию к конкретной детали.
Характеристика различных способов восстановления деталей приведе- на в таблице 1 [1]. Этот критерий не может быть выражен числом и является предварительным, поскольку с его помощью нельзя решить вопрос выбора ра- ционального способа восстановления, если их несколько.
Для выбора рационального способа необходимо применить критерий долговечности, который выражается коэффициентом долговечности для каж- дого из способов восстановления и условий работы в узле. Критерий долговеч- ности определяет работоспособность восстанавливаемой детали и определяет- ся отношением долговечности восстановленной детали к долговечности новой. Чтобы обеспечить работоспособность детали на весь межремонтный пробег агрегата долговечность применяемого способа должна быть не ниже 0,85 (Kд= 0,85). Коэффициент долговечности Kдопределяем по таблице 2 [1].
Окончательное решение вопроса о выборе рационального способа вос- становления принимается при помощи технико-экономического критерия, свя- зывающего долговечность отремонтированной детали с себестоимостью ее восстановления.
Окончательное решение о восстановлении детали принимается в том случае, если себестоимость восстановления не превышает стоимости новой де- тали с учетом срока службы восстановленной детали, т.е.
С KС , (3.1)
в д н
где Св– себестоимость восстановленной детали, руб.;
Сн– стоимость новой детали по прейскуранту, принимаем Сн=400
руб.;
Кд– коэффициент долговечности, принимаем Кд=0,95.
Св=400 0,95=285руб.
| |
|
|
|
|
|
151/21.00.01–ПЗ
|
Лист
|
|
|
|
|
|
8
| |
Изм.
|
Лист
|
№ докум.
|
Подпись
|
Дата
|
Стоимость восстановления дефекта №1 ориентировочно определим по формуле
n H
Св Q S a ∑ tоб li1 , (3.2)
i1 i 100
где Q – расход материалов при восстановлении детали, отнесенный к единице поверхности (таблица 3 [1]), принимаем Q=3г/см2;
S– площадь детали, подлежащая восстановлению, см2;
а– стоимость единицы массы материалов при восстановлении
(таблица 3), принимаем а=0,0446 руб/г;
tоб– общее время на восстановление условной детали tоб=15 мин.,
l– тарифная ставка рабочего в зависимости от разряда выполняе- мой работы, руб./мин;
Н – процент накладных расходов (для ремонтных предприятий
210…250% (таблица 4 [1]), принимаем H=210).
Тарифная ставка lрабочего может быть определена исходя из уста- новленной минимальной заработной платы с учетом разряда работы:
L K
lтар , (3.3)
Т
где L– минимальная заработная плата, 250 руб.;
Kтар– коэффициент, учитывающий разряд работы;
Т– продолжительность времени работы, 10080 мин.
Работу выполняет слесарь 5-го разряда, следовательно коэффициент, учитывающий разряд работы равен 2,17.
l 2502,17 0, 054 руб/ мин.
10080
Стоимость восстановленной детали будет равна
210
Св 3 232 0, 0446 3 25 0, 054 1 100 43, 6 руб.
Из выражения видно, что нам выгодней восстановить деталь, чем поку- пать новую.
Теперь необходимо рассчитать партию восстанавливаемых деталей
В условиях серийного производства размер партии деталей примем равный размеру месячной потребности в ремонтируемых деталях, и может быть определен по формуле
| |
|
|
|
|
|
151/21.00.01–ПЗ
|
Лист
|
|
|
|
|
|
9
| |
Изм.
|
Лист
|
№ докум.
|
Подпись
|
Дата
|
m N Kp n, (3.4)
12
где N– производственная программа ремонта;
Kp– коэффициент ремонта (0,3 – 0,9), принимаем Kp=0,3;
n– количество одноименных деталей в агрегате, автомобиле.
m 20000,32 100 шт.
12
Дальнейшие расчёты будем производить для дефекта №1.
| |
|
|
|
|
|
151/21.00.01–ПЗ
|
Лист
|
|
|
|
|
|
10
| |
Изм.
|
Лист
|
№ докум.
|
Подпись
|
Дата
|
4 Разработка маршрута технологического процесса восстановления
детали
В этом разделе разрабатывается план операций по устранению комплек- са дефектов, объединенных общим маршрутом. При этом технологический маршрут составляется не путем сложения технологических процессов устра- нения каждого дефекта в отдельности, а с учетом следующих требований:
одноименные операции по всем дефектам маршрута должны быть устранены;
каждая последующая операция должна обеспечить сохранность каче- ства рабочих поверхностей детали, достигнутого при предыдущих операциях;
в начале необходимо проводить подготовительные операции, затем сварочные, кузнечные, прессовые и в заключении шлифовальные и доводочные.
Разработанный и окончательно принятый маршрут технологического процесса сведем в маршрутную карту представленной в таблице 4.1.
Базовые поверхности для обработки выбираем с таким расчетом, что- бы при установке и зажиме обрабатываемой детали она не смещалась из прида- ного ей положения и не деформировалась под действием сил резания и зажи- мов. Если на детали сохранились базовые поверхности, по которым она об- рабатывалась при изготовлении, то при восстановлении необходимо базиро- ваться по этим поверхностям. Поврежденные базовые поверхности необходимо исправлять.
Таблица 4.1 - Карта маршрутная
| |
|
|
|
|
|
151/21.00.01–ПЗ
|
Лист
|
|
|
|
|
|
11
| |
Изм.
|
Лист
|
№ докум.
|
Подпись
|
Дата
|
Карта маршрутная
|
Группа
|
Наименование
|
код
|
материал
|
Вал
|
|
Сталь 40Х
ГОСТ 4543-71
|
N
|
Наименование операции
|
Оборудование
|
Приспособ- ление и инст-
румент
|
Примечание
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
0
5
|
Мойка
|
Моечная машина
ОМ-5360
|
Моющий рас-
твор
|
Все поверх-
ности
|
1
0
|
Точение предва- рительное L=78, Ø 69 мм, Дефект №1 L=35, Ø89 мм,
Дефект №2 L=110 , Ø 81 мм,
Дефект №3
|
Токарно-винторезный станок 16К20Ф3
|
Резец проход- ной
ГОСТ 18882-
73
|
Точить до вы- ведения сле- дов износа
| |
Скачать 75.84 Kb.