УК ОБЩИЙ. Гост 325692013 Трубопроводы технологические стальные
 Скачать 0.81 Mb.
|
|
12.2.3 Обязательной термообработке подлежат: - стыковые соединения элементов из углеродистых сталей с толщиной стенки более 36 мм; - сварные соединения штуцеров с трубами из углеродистых сталей при толщине стенки трубы и штуцера более 36 и 25 мм соответственно; - стыковые соединения элементов из низколегированных марганцовистых и кремнемарганцовистых сталей с толщиной стенки более 30 мм; - сварные соединения штуцеров с трубами из низколегированных марганцовистых и кремнемарганцовистых сталей при толщине стенки трубы и штуцера более 30 и 25 мм соответственно; - стыковые соединения и сварные соединения штуцеров с трубами из хромокремнемарганцовистых, хромомолибденовых, хромомолибденованадиевых, хромованадиевольфрамовых и хромомолибденованадиевольфрамовых сталей независимо от толщины стенки. Для сварных соединений из стали марок 12ХМ, 12МХ и 15ХМ толщиной не более 12 мм, выполненных с применением электродов типа Э-09Х1М, термообработка не является обязательной при условии обеспечения твердости металла шва и зоны термического влияния не выше 240 НВ; - стыковые соединения и сварные соединения штуцеров с трубами из углеродистых и низколегированных сталей, предназначенные для работы в средах, вызывающих коррозионное растрескивание (по требованию проекта); - стыковые соединения и сварные соединения штуцеров с трубами из аустенитных сталей, стабилизированных титаном или ниобием, предназначенные для работы в средах, вызывающих коррозионное растрескивание, а также при температурах выше 350°С в средах, вызывающих межкристаллитную коррозию, должны подвергаться стабилизирующему отжигу (по требованию проекта); - сварные соединения продольных швов лепестковых переходов из углеродистых и низколегированных сталей независимо от толщины стенки. 12.2.4 Для термической обработки сварных соединений может применяться как общий печной нагрев, так и местный по кольцу любым методом, обеспечивающим одновременный и равномерный нагрев сварного шва и примыкающих к нему с обеих сторон участков основного металла по всему периметру. Минимальная ширина нагреваемого участка до требуемой температуры не должна быть менее двойной толщины стенки в каждую сторону от границы сплавления, но не менее 50 мм. 12.2.5 Участки трубопровода, расположенные возле нагреваемого при термообработке кольца, должны быть покрыты теплоизоляцией для обеспечения плавного изменения температуры по длине. 12.2.6 Для трубопроводов из хромоникелевых аустенитных сталей независимо от величины рабочего давления применение газопламенного нагрева не допускается. 12.2.7 При проведении термической обработки должны соблюдаться условия, обеспечивающие возможность свободного теплового расширения и отсутствие пластических деформаций. 12.2.8 Термообработка сварных соединений должна проводиться без перерывов. При вынужденных перерывах в процессе термообработки (отключение электроэнергии, выход из строя нагревателя) необходимо обеспечить медленное охлаждение сварного соединения до 300°С. При повторном нагреве время пребывания сварного соединения при температуре выдержки суммируют с временем выдержки первоначального нагрева. 12.2.9 Режимы нагрева, выдержки и охлаждения при термической обработке труб и других элементов должны регистрироваться самопишущими приборами. 12.2.10 Термообработку одного и того же сварного соединения допускается проводить не более трех раз. Количество термообработок в режиме отпуска не ограничивается. 12.2.11 После холодной гибки гнутые участки труб из углеродистых и низколегированных сталей подлежат термической обработке, если отношение среднего радиуса гиба к номинальному наружному диаметру трубы составляет менее 3,5, а отношение номинальной толщины стенки трубы к ее номинальному наружному диаметру превышает 0,05; гнутые участки труб из аустенитных сталей подлежат термической обработке независимо от диаметра и толщины стенки трубы. 12.2.12 После горячей гибки термическую обработку гнутых участков труб допускается не проводить, если температура конца деформации не ниже 700°С для углеродистых и низколегированных сталей и не ниже 850°С для аустенитных сталей. 12.3 Контроль качества сварных соединений 12.3.1 Контроль качества сварных соединений стальных трубопроводов включает: - пооперационный контроль; - внешний осмотр и измерения; - ультразвуковой или радиографический контроль; - капиллярный или магнитопорошковый контроль; - определение содержания ферритной фазы; - стилоскопирование; - измерение твердости; - механические испытания; - контроль другими методами (металлографические исследования, испытание на стойкость к МКК и др.), предусмотренными проектом; - гидравлические или пневматические испытания. Примечания 1 Окончательный контроль качества сварных соединений, подвергающихся термообработке, должен проводиться после термообработки. 2 Конструкция и расположение сварных соединений должны обеспечивать проведение контроля качества сварных соединений, предусмотренного для них в рабочей документации соответствующими методами. 12.3.2 Пооперационный контроль предусматривает проверку: - качества и соответствия труб и сварочных материалов требованиям стандартов и ТУ на изготовление и поставку; - качества подготовки концов труб и деталей трубопроводов под сварку и качества сборки стыков (угол скоса кромок, совпадение кромок, зазор в стыке перед сваркой, правильность центровки труб, расположение и число прихваток, отсутствие трещин в прихватках); - температуры предварительного подогрева; - качества и технологии сварки (режима сварки, порядка наложения швов, качества послойной зачистки шлака); - режимов термообработки сварных соединений. 12.3.3 Внешнему осмотру и измерениям подлежат все сварные соединения после их очистки от шлака, окалины, брызг металла и загрязнений по обе стороны от шва. 12.3.4 По результатам внешнего осмотра и измерений сварные швы должны удовлетворять следующим требованиям: - форма и размеры шва должны соответствовать ГОСТ 16037 или другой НД; - поверхность шва должна быть мелкочешуйчатой. Допускаются отдельные поры в количестве не более трех на 100 мм сварного шва размерами, не превышающими указанных в таблице 12.2. Таблица 12.2 - Оценка качества сварных соединений трубопроводов по результатам радиографического контроля в зависимости от размеров объемных дефектов (включений, пор) В миллиметрах Категория трубопровода и группа среды Толщина стенки Включения (поры) Скопления, длина Суммарная длина на любом участке шва длиной 100 ширина (диаметр) длина I А, Б, В II А, Б, В III Б До 3 0,5 1,0 2,0 3,0 Св. 3 до 5 0,6 1,2 2,5 4,0 Св. 5 до 8 0,8 1,5 3,0 5,0 Св. 8 до 11 1,0 2,0 4,0 6,0 Св. 11 до 14 1,2 2,5 5,0 8,0 Св. 14 до 20 1,5 3,0 6,0 10,0 Св. 20 до 26 2,0 4,0 8,0 12,0 Св. 26 до 34 2,5 5,0 10,0 15,0 Св. 34 3,0 6,0 10,0 20,0 III B До 3 0,6 2,0 3,0 6,0 Св. 3 до 5 0,8 2,5 4,0 8,0 Св. 5 до 8 1,0 3,0 5,0 10,0 Св. 8 до 11 1,2 3,5 6,0 12,0 Св. 11 до 14 1,5 5,0 8,0 15,0 Св. 14 до 20 2,0 6,0 10,0 20,0 Св. 20 до 26 2,5 8,0 12,0 25,0 Св. 26 до 34 2,5 8,0 12,0 30,0 Св. 34 до 45 3,0 10,0 15,0 30,0 Св. 45 3,5 12,0 15,0 40,0 IV Б, B V B До 3 0,8 3,0 5,0 8,0 Св. 3 до 5 1,0 4,0 6,0 10,0 Св. 5 до 8 1,2 5,0 7,0 12,0 Св. 8 до 11 1,5 6,0 9,0 15,0 Св. 11 до 14 2,0 8,0 12,0 20,0 Св. 14 до 20 2,5 10,0 15,0 25,0 Св. 20 до 26 3,0 12,0 20,0 30,0 Св. 26 до 34 3,5 12,0 20,0 35,0 Св. 34 до 45 4,0 15,0 25,0 40,0 Св. 45 4,5 15,0 30,0 45,0 Примечания1 При расшифровке радиографических снимков не учитывают включения (поры) длиной 0,2 мм и менее, если они не образуют скоплений и сетки дефектов.2 Для сварных соединений протяженностью менее 100 мм нормы, приведенные в таблице, по суммарной длине включений (пор), а также по числу отдельных включений (пор) должны быть пропорционально уменьшены.3 Переход от наплавленного металла к основному должен быть плавным. Подрезы в местах перехода от шва к основному металлу допускаются по глубине не более 10% от толщины стенки трубы, но не более 0,5 мм. При этом общая протяженность подреза на одном сварном соединении не должна превышать 30% от длины шва.В сварных соединениях трубопроводов на PN>100, а также в трубопроводах, работающих в средах групп А и Б I категории или при температуре ниже минус 70°С, подрезы не допускаются. 12.3.5 Неразрушающему контролю подвергают наихудшие по результатам внешнего осмотра сварные швы по всему периметру трубы. Число контролируемых сварных швов определяется ТУ на объект, действующими НД, но во всех случаях оно должно быть не ниже приведенных в таблице 12.3. Таблица 12.3 - Объем контроля сварных соединений ультразвуковым или радиографическим методом в процентах от общего числа сваренных каждым сварщиком (но не менее одного) соединений Условия изготовления стыков Категория трубопровода Р>10 МПа или для группы сред А(а), или для I категории при температуре ниже минус 70°С I II III IV V При изготовлении и монтаже на предприятии нового трубопровода, а также при ремонте 100 20 10 2 1 Согласно 12.3.2 При сварке разнородных сталей 100 100 100 100 100 10 При сварке трубопроводов, входящих в блоки I категории взрывоопасности 100 100 10 2 1 - Должны выполняться следующие дополнительные условия: - для трубопроводов, где ползучесть и усталость являются контролируемыми факторами, в проекте необходимо назначить I категорию при определении объема неразрушающего контроля; - для I категории трубопроводов пара и горячей воды с наружным диаметром 200 мм и более и с толщиной стенки менее 15 мм контролю УЗД или РД подлежат все поперечные сварные соединения по всей длине соединений. При поставках по нормам Евросоюза трубопроводов пара и горячей воды следует учитывать: - в местах, где PS DN 5000 бар·мм, необходим 100%-ный объем контроля от общего количества сварных стыков и сварных швов ответвлений методом УЗД или РД; - в местах, где PS DN 3500 бар·мм, необходим 25%-ный объем контроля от общего количества сварных стыков и сварных швов ответвлений методом УЗД или РД. Для трубопроводов, работающих при температуре 100°С и выше, необходимо подвергнуть не менее 10% муфтовых соединений методом УЗД или РД. 12.3.6 Контроль сварных соединений методом РД (ГОСТ 7512) или УЗД (ГОСТ 14782) следует проводить после устранения дефектов, выявленных внешним осмотром и измерениями, а для трубопроводов I категории, а также для трубопроводов с группой сред А(а) или работающих при температуре ниже минус 70°С - после контроля на выявление выходящих на поверхность дефектов методами магнитопорошковым (ГОСТ 21105) или капиллярным (ГОСТ 18442). 12.3.7 Метод контроля (УЗД, РД или оба метода в сочетании) выбирают, исходя из возможности обеспечения более полного и точного выявления недопустимых дефектов с учетом особенностей физических свойств металла, а также освоенности конкретного метода контроля для конкретных объекта и вида сварных соединений. 12.3.8 Перед контролем сварные соединения должны быть замаркированы так, чтобы их положение было легко обнаружить на картах контроля, радиографических снимках, и обеспечить привязку результатов контроля к соответствующему участку сварного шва. 12.3.9 При радиографическом контроле следует обеспечить чувствительность (ГОСТ 7512) для трубопроводов на PN>100, категорий I и II на уровне класса 2, для трубопроводов категорий III, IV и V - на уровне класса 3. 12.3.10 Оценку качества сварных соединений по результатам радиографического контроля следует проводить по протяженности плоских дефектов (трещины, несплавления, непровары) и объемным (поры, шлаковые включения) дефектам согласно таблице 12.4. Таблица 12.4 - Оценка качества сварных соединений трубопроводов по результатам радиографического контроля в зависимости от величины и протяженности плоских дефектов (непровары по оси шва, несплавления и др.) Категория трубопровода и группа среды Непровары по оси шва, несплавления, трещины, вогнутость и выпуклость металла в корне шва Глубина, % к номинальной толщине стенки Допустимая суммарная длина по периметру трубы I А, Б, В Непровар отсутствует - II А, Б, В Вогнутость корня шва до 10%, но не более 1,5 мм До 1/8 периметра III Б Выпуклость корневого шва до 10%, но не более 3 мм III B Непровар по оси шва до 10%, но не более 2 мм До 1/4 периметра или до 5%, но не более 1 мм До 1/2 периметра IV Б, В V B Непровар по оси шва до 20%, но не более 3 мм До 1/4 периметра или до 10%, но не более 2 мм До 1/2 периметра или до 5%, но не более 1 мм Не ограничивается Примечания1 Величина вогнутости корня шва и выпуклости корневого шва для трубопроводов I-IV категорий, за исключением трубопроводов I и II категорий для группы сред А(а) или работающих при температуре ниже минус 70°С, не регламентируется.2 При необходимости точная глубина непровара определяется методом профильной радиографической толщинометрии в месте его наибольшей величины по плотности снимка или по ожидаемому местоположению. При расшифровке снимков определяют вид дефектов по ГОСТ 19232 и их размеры по ГОСТ 23055. Если при дополнительном контроле для трубопроводов III и IV категорий хотя бы один стык будет забракован, контролю подвергают 100% стыков, выполненных конкретным сварщиком. 12.3.11 Оценка качества сварных соединений по результатам ультразвукового контроля следующая. Сварные соединения трубопроводов на PN>100, а также трубопроводов I категории и трубопроводов, содержащих среды группы А(а) или работающих при температуре ниже минус 70°С, признаются годными, если: а) отсутствуют протяженные дефекты; б) отсутствуют непротяженные (точечные) дефекты эквивалентной площадью более: 1,6 мм - при толщине стенки трубы до 10 мм включительно; 2,0 мм - при толщине стенки трубы до 20 мм включительно; 3,0 мм - при толщине стенки трубы свыше 20 мм; в) число непротяженных дефектов не более двух на каждые 100 мм шва по наружному периметру эквивалентной площадью: 1,6 мм - при толщине стенки трубы до 10 мм включительно; 2,0 мм - при толщине стенки трубы до 20 мм включительно; 3,0 мм - при толщине стенки трубы свыше 20 мм. Оценка качества сварных соединений трубопроводов I-IV категорий (за исключением трубопроводов I категории или работающих при температуре ниже минус 70°С) по результатам ультразвукового контроля должна соответствовать требованиям таблицы 12.5. Таблица 12.5 - Нормы допустимых дефектов в сварных швах трубопроводов PN 100, выявленных при ультразвуковом контроле Номинальная толщина стенки, S, мм Эквивалентная площадь (размеры) отдельных дефектов Условная протяженность цепочки точечных дефектов на участке сварного шва длиной 10 S Наименьшая фиксируемая площадь при настройке аппаратуры, дБ По отверстию с плоским дном, мм По зарубке, мм мм От 8 до 10 На 6 дБ ниже эхо-сигнала от макс. допустимых эквивалентных дефектов 1,6 1,0 2,0 1,5 S От 12 до 18 2,0 2,0 2,0 От 20 до 24 3,0 3,0 2,0 Примечание - Точечные дефекты считаются недопустимыми, если амплитуда эхо-сигналов от них превышает амплитуду эхо-сигнала от искусственного отражателя, размеры которого определяются максимально допустимой эквивалентной площадью.Протяженные дефекты признаются недопустимыми, если амплитуда сигналов от них превышает 0,5 амплитуды эхо-сигналов от искусственного отражателя. Условную протяженность цепочки точечных дефектов измеряют в том случае, если амплитуда эхо-сигнала от них составляет не менее 0,5 амплитуды эхо-сигнала от искусственного отражателя, размеры которого определяются максимально допустимой эквивалентной площадью. 12.3.12 Сварные соединения трубопроводов с PN до 100 по результатам контроля капиллярным (цветным) методом считаются годными, если: а) индикаторные следы дефектов отсутствуют; б) все зафиксированные индикаторные следы являются одиночными и округлыми; в) наибольший размер каждого индикаторного следа не превышает трехкратные значения норм для ширины (диаметра), приведенные в таблице 12.2 для категории IIIB; г) суммарная длина всех индикаторных следов на любом участке шва длиной 100 мм не превышает суммарной длины, приведенной в таблице 12.2 для категории IIIB. Примечание - Округлые индикаторные следы с максимальным размером до 0,5 мм включительно не учитывают независимо от толщины контролируемого металла. Сварные соединения трубопроводов с PN свыше 100, трубопроводов I категории, трубопроводов, содержащих группу сред А(а) или работающих при температуре ниже минус 70°С, признаются годными, если индикаторные следы дефектов отсутствуют. При этом чувствительность контроля должна соответствовать классу 2 по ГОСТ 18442. 12.3.13 Сварные соединения по результатам магнитопорошкового или магнитографического контроля считаются годными, если отсутствуют протяженные дефекты. 12.3.14 Определение содержания ферритной фазы должно проводиться в сварных соединениях трубопроводов из аустенитных сталей на PN>100 в объеме 100% на сборочных единицах, предназначенных для работы при температуре выше 350°С, а в остальных случаях - по требованию проекта. 12.3.15 Стилоскопированию на наличие основных легирующих элементов подлежат сварные соединения легированных сталей трубопроводов с PN<100 в следующих случаях: - выборочно, но не менее двух соединений, выполненных одним сварщиком одной партией сварочных материалов; - если соответствие использованных сварочных материалов назначенным вызывает сомнение; - если после термической обработки твердость сварного соединения не соответствует установленным требованиям. Сварные соединения трубопроводов из легированных сталей для трубопроводов I категории или содержащих среды группы А(а), либо работающих с давлением PN>100 подлежат стилоскопированию в объеме 100%. 12.3.16 Результаты стилоскопирования признаются удовлетворительными, если при контроле подтверждено наличие (отсутствие) и содержание соответствующих химических элементов в наплавленном или в основном металле. При неудовлетворительных результатах стилоскопирования хотя бы одного сварного соединения в случае выборочного контроля стилоскопированию подлежат все сварные швы, выполненные с использованием той же партии сварочных материалов сварщиком, выполнившим данное сварное соединение. |