Гост 325692013 Трубопроводы технологические стальные
 Скачать 0.81 Mb.
|
|
низколегированные, легированные и коррозионно-стойкие стали. 7.5.4 Поковки для деталей трубопроводов должны быть отнесены к группе IV по ГОСТ 8479 и к группам IV или V по ГОСТ 25054. 7.5.5 Поковки из углеродистых, низколегированных и легированных сталей, имеющие один из габаритных размеров более 200 мм и толщину более 50 мм, должны подвергаться поштучному контролю ультразвуковым или другим равноценным методом. Дефектоскопии должно подвергаться не менее 50% объема контролируемой поковки. Площадь контроля распределяют равномерно по всей контролируемой поверхности. Объем контроля для PN>100 приведен в приложении Г. Методы и нормы контроля должны соответствовать действующим НД. 7.5.6 Допускается применение круглого проката наружным диаметром не более 160 мм для изготовления полых круглых деталей с толщиной стенки не более 40 мм и длиной до 200 мм вкл. 7.5.7 Прокат должен быть в термически обработанном состоянии и подвергаться радиографическому или ультразвуковому контролю по всему объему. 7.6 Крепежные детали 7.6.1 Крепежные детали для разъемных соединений и материалы для них следует выбирать в зависимости от рабочих условий и материала согласно приложению А. Для соединения фланцев при температуре выше 300°С и ниже минус 40°С независимо от давления следует применять шпильки. 7.6.2 Крепежные детали должны изготавливаться из сортового проката или поковок. 7.6.3 Материал заготовок или готовые крепежные детали должны быть термически обработаны. 7.6.4 В случае применения шпилек (болтов) и гаек из стали одной марки, твердость гаек должна быть ниже твердости шпилек (болтов) не менее чем 15 НВ. 7.6.5 Не допускается изготовлять крепежные детали из кипящей, полуспокойной и автоматной сталей. 7.6.6 Для крепежных деталей из сталей аустенитного класса с рабочей температурой выше 500°С изготовлять резьбу методом накатки не допускается. 7.6.7 Материалы крепежных деталей должны выбираться с коэффициентом линейного расширения, близким по значению к коэффициенту линейного расширения материала фланца. Разность в значениях коэффициентов линейного расширения материалов не должна превышать 10%. Допускается применять материалы крепежных деталей и фланцев с коэффициентами линейного расширения, значения которых различаются более чем на 10%, в случаях, обоснованных расчетом на прочность или экспериментальными исследованиями, а также для фланцевых соединений с рабочей температурой не более 100°С. 7.7 Прокладочные материалы Прокладки и прокладочные материалы для уплотнения фланцевых соединений выбирают в зависимости от транспортируемой среды и ее рабочих параметров в соответствии с проектом и НД. 8 Требования к трубопроводной арматуре 8.1 При проектировании и изготовлении трубопроводной арматуры необходимо выполнять требования технических регламентов, стандартов и требования заказчиков в соответствии с требованиями безопасности по [10]. 8.2 В ТУ на конкретные виды и типы трубопроводной арматуры должны быть приведены: - перечень НД, на основании которых выполняют проектирование, изготовление и эксплуатацию арматуры; - основные технические данные и характеристики арматуры; - показатели надежности и/или показатели безопасности (для арматуры, у которой возможны критические отказы); - требования к изготовлению; - требования безопасности; - комплект поставки; - правила приемки; - методы испытаний; - перечень возможных отказов и критерии предельных состояний; - указания по эксплуатации; - основные габаритные и присоединительные размеры, в том числе наружный и внутренний диаметры патрубков, разделки кромок патрубков под приварку и др. Требования к выбору и настройке предохранительных клапанов принимают в соответствии с ГОСТ 12.2.085. 8.3 Основные показатели назначения арматуры (всех видов и типов), устанавливаемые в конструкторской и эксплуатационной документации, следующие: - номинальное давление PN (рабочее или расчетное давление Р); - номинальный диаметр DN; - рабочая среда; - расчетная температура (максимальная температура рабочей среды); - допустимый перепад давлений; - герметичность затвора (класс герметичности или величина утечки); - строительная длина; - климатическое исполнение (с параметрами окружающей среды); - стойкость к внешним воздействиям (сейсмические, вибрационные и др.); - масса. 8.4 Дополнительные показатели назначения для конкретных видов арматуры следующие: - коэффициент сопротивления - для запорной и обратной арматуры; - зависимость коэффициента сопротивления от скоростного давления - для обратной арматуры; - коэффициент расхода (по жидкости и по газу), площадь седла, давление настройки, давление полного открытия, давление закрытия, противодавление, диапазон давлений настройки - для предохранительной арматуры; - условная пропускная способность , вид пропускной характеристики, кавитационные характеристики - для регулирующей арматуры; - условная пропускная способность, величина регулируемого давления, диапазон регулируемых давлений, точность поддержания давления (зона нечувствительности и зона неравномерности), минимальный перепад давления, при котором обеспечивается работоспособность - для регуляторов давления; - параметры приводов и исполнительных механизмов: а) для электропривода - напряжение, частота тока, мощность, режим работы, передаточное число, КПД, максимальный крутящий момент, параметры окружающей среды; б) для гидро- и пневмопривода - давление управляющей среды; - время открытия (закрытия) - по требованию заказчика арматуры. 8.5 Арматура должна быть испытана в соответствии с [11] и ТУ, при этом обязательный объем испытаний должен включать испытания: - на прочность и плотность основных деталей и сварных соединений, работающих под давлением; - на герметичность затвора, нормы герметичности затвора - по [12] (для арматуры рабочих средств групп А, Б(а) и Б(б) при испытании на герметичность затворов не должно быть видимых утечек - класс А по [12]); - на герметичность относительно внешней среды; - на функционирование (работоспособность). Результаты испытаний должны быть отражены в паспорте арматуры. 8.6 Применение запорной арматуры в качестве регулирующей (дросселирующей) не допускается. 8.7 При установке привода на арматуру маховики для ручного управления должны открывать арматуру движением против часовой стрелки, а закрывать - по часовой стрелке. Направление осей штока привода должно определяться в проектной документации. 8.8 Запорная арматура должна иметь указатели положения запирающего элемента ("открыто", "закрыто"). 8.9 Материал арматуры для трубопроводов следует выбирать в зависимости от условий эксплуатации, параметров и физико-химических свойств транспортируемой среды и требований НД. Арматуру из цветных металлов и их сплавов допускается применять в тех случаях, когда стальная и чугунная арматура не могут быть использованы по обоснованным причинам. 8.10 Арматуру из углеродистых и легированных сталей допускается применять для сред со скоростью коррозии не более 0,5 мм/год. 8.11 Арматуру из ковкого чугуна марки не ниже КЧ 30-6 и из серого чугуна марки не ниже СЧ 18-36 следует применять для трубопроводов, транспортирующих среды группы В, с учетом ограничений, указанных в 8.14. 8.12 Для сред групп А(б), Б(а), кроме сжиженных газов; Б(б), кроме ЛВЖ с температурой кипения ниже 45°С; Б(в) - арматуру из ковкого чугуна допускается использовать, если пределы рабочих температур среды не ниже минус 30°С и не выше 150°С при давлении среды не более 1,6 МПа (16 кгс/см ). При этом для номинальных давлений среды до 10 применяется арматура, рассчитанная на давление PN 16, а для номинальных давлений PN>10 - арматура, рассчитанная на давление PN 25. 8.13 Не допускается применять арматуру из ковкого чугуна на трубопроводах, транспортирующих среды группы А(а), сжиженных газов группы Б(а); ЛВЖ с температурой кипения ниже 45°С группы Б(б). Не допускается применять арматуру из серого чугуна на трубопроводах, транспортирующих вещества групп А и Б, а также на паропроводах и на трубопроводах горячей воды, используемых в качестве спутников. 8.14 Арматуру из серого и ковкого чугуна не допускается применять в следующих случаях: - на трубопроводах, подверженных вибрации; - на трубопроводах, работающих при резкопеременном температурном режиме среды; - при возможности значительного охлаждения арматуры в результате дроссель- эффекта; - на трубопроводах, транспортирующих вещества групп А и Б, содержащих воду или другие замерзающие жидкости, при температуре стенки трубопровода ниже 0°С независимо от давления; - в обвязке насосных агрегатов при установке насосов на открытых площадках; - в обвязке резервуаров и емкостей для хранения взрывопожароопасных и токсичных веществ. 8.15 На трубопроводах, работающих при температуре среды ниже 40°С, следует применять арматуру из соответствующих легированных сталей, специальных сплавов или цветных металлов, имеющих при наименьшей возможной температуре корпуса величину KCV не ниже 20 Дж/см . 8.16 Для жидкого и газообразного аммиака допускается применение специальной арматуры из ковкого чугуна в пределах параметров и условий, изложенных в 8.12. 8.17 В гидроприводе арматуры следует применять негорючие и незамерзающие жидкости, соответствующие условиям эксплуатации. 8.18 С целью исключения возможности выпадения в пневмоприводах конденсата в зимнее время газ осушают до точки росы при отрицательной расчетной температуре трубопровода. 8.19 Для трубопроводов с номинальным давлением свыше 35 МПа (350 кгс/см ) применение литой арматуры не допускается. Арматуру с уплотнением фланцев "выступ-впадина" в случае применения специальных прокладок допускается применять при номинальном давлении до 35 МПа (350 кгс/см ). 8.20 Для обеспечения безопасной работы в системах автоматического регулирования при выборе регулирующей арматуры должны быть соблюдены следующие условия: - потери (перепад) давления на регулирующей арматуре при максимальном расходе рабочей среды должны быть не менее 40% потерь давления во всей системе; - при течении жидкости перепад давления на регулирующей арматуре во всем диапазоне регулирования не должен превышать величину кавитационного перепада. 8.21 На корпусе арматуры на видном месте изготовитель наносит маркировку в следующем объеме: - наименование или товарный знак изготовителя; - заводской номер; - год изготовления; - номинальное (рабочее) давление PN ( ); - номинальный диаметр DN; - температура рабочей среды (при маркировке рабочего давления - обязательно); - стрелка-указатель направления потока среды (при односторонней подаче среды); - обозначение изделия; - марка стали и номер плавки (для корпусов, выполненных из отливок); - дополнительные знаки маркировки в соответствии с требованиями заказчиков и национальных стандартов. 8.22 В комплект поставки трубопроводной арматуры должна входить эксплуатационная документация в объеме: - паспорт (ПС); - руководство по эксплуатации (РЭ); - эксплуатационная документация на комплектующие изделия (приводы, исполнительные механизмы, позиционеры, конечные выключатели и др.). Форма ПС дана в приложении Н (рекомендуемое). В РЭ должны быть приведены: - описание конструкции и принцип действия арматуры; - порядок сборки и разборки; - повторение и пояснение информации, включенной в маркировку арматуры; - перечень материалов основных деталей арматуры; - информация о видах опасных воздействий, если арматура может представлять опасность для жизни и здоровья людей или окружающей среды, и о мерах по их предупреждению и предотвращению; - показатели надежности и/или показатели безопасности; - объем входного контроля арматуры перед монтажом; - методика проведения контрольных испытаний (проверок) арматуры и ее основных узлов, порядок технического обслуживания, ремонта и диагностирования. 8.23 Перед монтажом арматуру необходимо подвергнуть входному контролю и испытаниям в объеме, предусмотренном РЭ. Монтаж арматуры следует проводить с учетом требований безопасности в соответствии с РЭ. 8.24 Безопасность арматуры при эксплуатации обеспечивается выполнением следующих требований: - арматуру и приводные устройства необходимо применять в соответствии с их показателями назначения в части рабочих параметров, сред, условий эксплуатации; - арматуру следует эксплуатировать в соответствии с руководством по эксплуатации (включая проектные нештатные ситуации) и технологическими регламентами; - запорная арматура должна быть полностью открыта или закрыта. Использовать запорную арматуру в качестве регулирующей не допускается; - арматуру необходимо применять в соответствии с ее функциональным назначением; - производственный контроль промышленной безопасности арматуры должен предусматривать систему мер по устранению возможных предельных состояний и предупреждению критических отказов арматуры. 8.25 Не допускается: - эксплуатировать арматуру при отсутствии маркировки и эксплуатационной документации; - проводить работы по устранению дефектов корпусных деталей и подтяжку резьбовых соединений, находящихся под давлением; - использовать арматуру в качестве опоры для трубопровода; - применять для управления арматурой рычаги, удлиняющие плечо рукоятки или маховика, не предусмотренные РЭ; - применять удлинители к ключам для крепежных деталей. 9 Основы расчета технологических трубопроводов на прочность и вибрацию 9.1 Сопротивление материала трубопровода разрушению определяют по критериям максимального касательного напряжения (третья теория прочности) или по предельной величине накопленной энергии формоизменения (четвертая теория прочности). 9.2 В качестве основной нагрузки, по которой определяют толщину стенки, принимают давление рабочей среды (внутреннее или наружное), величина которого указана в технологическом регламенте. Дополнительные внешние нагрузки (осевые усилия, изгибающие или крутящие моменты), действующие постоянно, длительное время или кратковременно, регламентируются соответствующими предельными значениями. Эти предельные значения устанавливают исходя из некоторого снижения общего запаса прочности трубы или детали по сравнению с запасом, принятым при расчете по основной нагрузке - давлению среды. 9.3 Нагрузки от температурных напряжений учитывают в расчете трубопроводов, в которых регламентированы предельные значения дополнительных напряжений от компенсации температурных расширений. Для трубопроводов, работающих при высокой температуре, вызывающей ползучесть металла, используют формулы несущей способности, в которых предел текучести металла при одноосном растяжении заменен соответствующими характеристиками ползучести и длительной прочности. Принимают следующие запасы прочности: 1,5 - по пределу текучести и длительной прочности; 2,4 - по временному сопротивлению для углеродистой и низколегированной сталей; 3,0 - по временному сопротивлению для аустенитной хромоникелевой стали. Значения указанных характеристик прочности следует принимать по стандартам и ТУ для металла данной марки. 9.4 Основным критерием вибропрочности трубопровода является условие отстройки собственных частот колебаний трубопровода от дискретных частот детерминированного возбуждения . Условие отстройки собственных частот для первых трех форм колебаний трубопровода в каждой плоскости записывают в виде: и ( =1, 2, 3). (2) Для более высоких форм колебаний при наличии высокочастотных возбудителей вибрации условие отстройки имеет вид: и ( =4, 5, ...). (3) В случае невозможности выполнения требований (2) и (3) необходимо показать, что уровни вибраций элементов конструкции находятся в допустимых пределах. Для типовых трубопроводов в качестве критерия вибропрочности могут быть использованы допустимые амплитуды перемещений в характерных сечениях трубопровода (см. приложение В). 9.5 Подробно вопросы расчета прочности, вибрации и сейсмических воздействий рассмотрены в ГОСТ 32388. 10 Требования к устройству трубопроводов 10.1 Размещение трубопроводов 10.1.1 Прокладка трубопроводов должна осуществляться по проекту, разработанному в соответствии с нормативно-технической документацией по промышленной безопасности. 10.1.2 Прокладка трубопроводов должна обеспечивать: - возможность использования предусмотренных проектом на технологические трубопроводы подъемно-транспортных средств и непосредственного контроля за техническим состоянием трубопроводов; - разделение на технологические узлы и блоки с учетом производства монтажных и ремонтных работ с применением средств механизации; - возможность выполнения всех видов работ по контролю, термической обработке сварных швов, испытанию, диагностированию; - изоляцию и защиту трубопроводов от коррозии, атмосферного и статического электричества; - предотвращение образования ледяных и других пробок в трубопроводе; - наименьшую протяженность трубопроводов; - исключение провисания и образования застойных зон; - возможность самокомпенсации температурных деформаций трубопроводов и защиту от повреждений; - возможность беспрепятственного перемещения подъемных механизмов, оборудования и средств пожаротушения. 10.1.3 При выборе трассы трубопровода необходимо предусматривать возможность самокомпенсации температурных деформаций в местах поворотов трассы. Трасса трубопроводов должна располагаться, как правило, со стороны, противоположной размещению тротуаров и пешеходных дорожек. 10.1.4 Трубопроводы необходимо проектировать, как правило, с уклонами, обеспечивающими их опорожнение при остановке. Уклоны трубопроводов следует принимать не менее: 0,002 - для легкоподвижных жидких веществ; 0,002 - для газообразных веществ по ходу среды; 0,003 - для газообразных веществ против хода среды; 0,005 - для кислот и щелочей. Для трубопроводов с высоковязкими и застывающими жидкостями величины уклонов принимают исходя из конкретных их свойств и особенностей, протяженности трубопроводов и условий их прокладки (в пределах до 0,02). В обоснованных случаях допускается прокладка трубопроводов с меньшим уклоном или без уклона, но при этом должны быть предусмотрены мероприятия, обеспечивающие их опорожнение. |