3гп5-220. 3гп5-220 отчет. Инструкция по безопасной эксплуатации поршневого
 Скачать 60.87 Kb.
|
И Н С Т Р У К Ц И Япо безопасной эксплуатации поршневого компрессора ЗГП-5/220 1.ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ 1.1. Настоящая инструкция предусматривает правила пуска, остановки, безопасной эксплуатации и обслуживания в соответствии с нормами технологического режима компрессоров 3ГП-5/220. Надёжность работы оборудования и его долговечность зависит от соблюдения правил эксплуатации и обслуживания, изложенных в данной инструкции. К обслуживанию компрессора 3ГП-5/220 допускаются лица не моложе 18 лет, признанные годными медицинской комиссией, имеющие удостоверение машиниста компрессорных установок, сдавшие экзамен на допуск к самостоятельной работе квалификационной комиссии цеха. Инструкция включает в себя следующие разделы: Общие положения Назначение и описание работы компрессора Основные технические данные Характеристика применяемого сырья Устройство и работы узлов компрессора Описание технологической схемы компрессорной установки Нормы технологического процессора Автоматика, защита и сигнализация Подготовка компрессора к работе Порядок работы Характерные неисправности и методы их устранения Меры безопасности 2. НАЗНАЧЕНИЕ Поршневой газовый компрессор типа 3ГП-5/220, работающий без смазки цилиндров и сальников, служит для сжатия и подачи азота на наполнительную рампу с давлением до 165 кгс/см2 для наполнения азотных баллонов. Условное обозначение (марка) компрессора 3ГП-5/220 означает: цифра «3»- поршневое усилие на шток в тоннах; буква «Г»- компрессор для сжатия газа; буква «П»- прямоугольное взаиморасположение цилиндров; цифра «5»- в числителе - производительность, м3/мин; число «220» - знаменателе – конечное давление, кгс/см2; Компрессор представляет собой шестиступенчатую поршневую крейцкопфную машину с расположением цилиндров под прямым углом друг к другу. По вертикали расположены Y, I, III ступени. По горизонтали - YI, II, IY. Цилиндры I и II ступеней двухстороннего действия, т.е. обе полости являются рабочими. При давлении поршня в одной из полостей цилиндра I ступени создаётся разрежение, под действием которого открываются всасывающие клапаны и газ заполняет цилиндр. Одновременно в другой полости происходит сжатие газа, под действием давления всасывающие клапаны закрываются и в конце сжатия открываются нагнетательные и происходит выпуск газа в нагнетательный патрубок, откуда газ поступает в промежуточный холодильник I ступени, охлаждается до +40 С0 и поступает на следующую ступень и т.д. После концевого холодильника газ направляется потребителю. 3.ТЕХНИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ И ХАРАКТЕРИСТИКИ КОМПРЕССОРА
4. ХАРАКТЕРИСТИКА ПРИМЕНЯЕМОГО СЫРЬЯ 4.1. Азот – инертный газ, концентрация 99,95%. Содержание кислорода не более =0,05 %.
4.2. Вода (на охлаждение).
4.3. Масло индустриальное И 40-А, И50-А для смазки механизма движения.
5. УСТРОЙСТВО И РАБОТА УЗЛОВ КОМПРЕССОРА. 5.1.ПРИВОД. Компрессор ЗГП 5/220 приводится в действие от электродвигателя, ротор которого непосредственно установлен на коленчатый вал компрессора. 5.2.БАЗА КОМПРЕССОРА. В базу входят следующие основные детали: станина, коленчатый вал, шатуны, крейцкопфы. 5.2.1. Станина представляет собой чугунную отливку коробчатой формы и является основной деталью, на которой монтируются все остальные узлы компрессора. В нижнюю полость станины заливается масло, предназначенное для смазки механизма движения, в кривошипной полости устанавливается коленвал. В вертикальной и горизонтальной полостях расположены направляющие крейцкопфов. В нижней части станины установлено смотровое стекло, служащее указателем уровня масла. 5.2.2. Коленчатый вал. Коленчатый вал – стальной, имеет два кривошипа, предназначенных для установки шатунов и опирается на два роликоподшипника. На один конец вала на шпонке насажён ротор электродвигателя. К торцу вала привёрнут фланец с квадратным отверстием для проворачивания вала компрессора перед запуском с помощью специальной рукоятки. На другом конце вала установлена шестерня, которая передаёт вращение на блок смазки. В теле вала имеются высверленные каналы для подвода масла на рабочую поверхность кривошипных шеек и к шатунам. Со стороны электродвигателя установлено уплотнительное кольцо, которое задерживает масло, разбрызгиваемое внутри рамы. 5.2.3. Шатуны. Стальные, нижняя головка разъёмная. Стальные толстостенные вкладыши, залитые баббитом, взаимозаменяемые. Нижние головки собраны с помощью двух шатунных болтов. Верхние головки неразъёмные, в них установлены игольчатые подшипники без внутренней обоймы. 5.2.4. Крейцкопф – соединительное звено между шатуном и штоком поршня. Корпус чугунный, башмаки съемные. Пальцы крейцкопфов стальные, полые, соединены со штоками с помощью гаек, закрепленных в корпусе крейцкопфа стопорными винтами. Путем ослабления стопорных винтов и вращения гайки в ту или иную сторону можно производить перемещения штока в двух противоположных направлениях, тем самым регулируя величину мертвого пространства между днищем поршня и головкой цилиндра. 5.3.ЦИЛИНДРО-ПОРШНЕВАЯ ГРУППА. 5.3.1.Цилиндры I и II ступеней – чугунные отливки с запрессованными гильзами из специального чугуна, с водяными и газовыми полостями, имеющими соответствующие окна для клапанов, входа и выхода газа. Водяные полости цилиндров в вертикальной или горизонтальной группе сообщаются между собой. Цилиндры последующих ступеней (III, IУ, У, УI) изготовлены из различных материалов в зависимости от величины давления. 5.3.2.Поршни и штоки. Поршни изготовлены из коррозионностойкой стали. Поршни высокого давления – самоустанавливающиеся. Штоки - из нержавеющей стали, шлифованные до высокого класса точности. На штоках устанавливаются маслоотражатели, препятствующие попаданию масла в цилиндры и сальники. Компрессионные и направляющие кольца, устанавливаемые на поршнях изготовлены из графитофторопласта марки АФГМ. 5.3.3.Сальники самоуплотняющиеся с твёрдыми уплотнительными элементами в шиле разрезных графитофторопластовых колец стягиваемых браслетными пружинами. Состоят из нескольких камер, торцы камер притёрты. Камеры стягиваются шпильками. Сальники имеют камеры для отвода утечек газа, утечки отводятся через присоединенные к штуцерам трубки в бак продувок. 5.3.4.Клапаны. Рабочие клапаны используются двух типов – прямоточные и кольцевые, на ступенях высокого давления – комбинированные. Клапаны устанавливаются в окнах цилиндрах и прижимаются к опорным поверхностям посредством фонарей и прижимных винтов. Всасывающие и нагнетательные клапаны прямоточного типа взаимозаменяемые. Уплотнение между клапанами и опорными поверхностями достигается применением паронитовых и металлических (для ступеней высокого давления) прокладок. 5.4.ХОЛОДИЛЬНИКИ. Для промежуточного охлаждения сжимаемого газа установлены 5 холодильников, на выходе после YI ступени газ охлаждается в концевом холодильнике и затем поступает на потребление. Кожухотрубчатые – I, II,III ступени; холодильники IY, Y, YI ступеней – горизонтальные, типа «труба в трубе». Трубы холодильников имеют продольное оребрение для увеличения теплопередачи. Кожухотрубчатые холодильники по газу одноходовые, по воде – двух, - трёхводовые. Материал – коррозионная сталь. 5.5.ГАЗОВЫЕ КОММУНИКАЦИИ. В их состав входят: трубопроводы, фильтры, буферные ёмкости, влагоотделители, бак продувок с предохранительными клапанами. 5.5.1.Всасывающий фильтр – сухого типа, с фильтрующим элементом из стеклоткани. Установлен перед входом в I ступень, служит для очистки газа от механических частиц. 5.5.2.Буферные ёмкости и влагоотделители – предназначены для сглаживания пульсаций газа в процессе компримирования и отделения капельной влаги, выделяющейся после охлаждения в холодильниках. Влагоотделители установлены после холодильников типа «труба в трубе». 5.5.3.Система продувки (бак продувки) служит для удаления влаги из холодильников и влагоотделителей вручную и автоматически. Конденсат из бака продувок удаляется через спускной вентиль в канализацию. Газ из бака продувки, поступающий в процессе продувок и разгрузки, удаляется по газовой линии за пределы помещения в атмосферу. На баке продувок установлены предохранительные клапаны, служащие для защиты компрессора от повышения давления выше допустимого после каждой ступени. 5.5.4.Обратный клапан установлен на выходе газа после концевого холодильника, служит для предотвращения перепуска газа из магистрали на неработающий компрессор. 5.6.СИСТЕМА ОХЛАЖДЕНИЯ– напорная водяная. Вода с давлением не более 3, 5 кгс/см2 подаётся в начале в газовые холодильники, затем часть её отводится на охлаждение ступеней компрессора – в рубашки охлаждения. 5.7.СИСТЕМА СМАЗКИ предназначена для смазки механизма движения: направляющих крейцкопфов, шатунных подшипников, верхних головок шатунов, коронных подшипников. Масло индустриальное И-50А (И-40А) забирается из картера (станины) компрессора через сетчатый фильтр грубой очистки шестеренчатым маслонасосом и подаётся в фильтр тонкой очистки, где очищается от механических примесей и частиц. После фильтра тонкой очистки масло, проходя через охладитель масла, распределяется на смазку механизма движения: через сверления в теле коленчатого вала к шатунным подшипникам, затем через сверление в теле шатуна на смазку верхней головки шатуна, по двум маслопроводящим трубкам поступает на смазку направляющих крейцкопфов. Смазка коренных подшипников – путём разбрызгивания масла в картере. Фильтр тонкой очистки целевого типа, масло, проходя через цепи в наборе большого количества кольцевых пластин, очищается до высокой степени очистки. Конструкция фильтра позволяет производить очистку пластин механическим путём во время работы компрессора путём поворота соответствующей рукоятки. Для регулирования давления масла в системе служит перепускной клапан, который настраивается в пределах 1 ÷ 4 кгс/см2. Замена масла в картере компрессора после первого пуска через 30, 100, 200 часов работы компрессора. В процессе эксплуатации полная смена масла (30 кг) через каждые 4320 часов работы. 6. ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СХЕМЫ КОМПРЕССОРНОЙ УСТАНОВКИ. Азот из блока разделения воздуха поступает по трубопроводу с давлением 0,01 ÷ 0,03 кгс/см2, на всас компрессора. Перед I ступенью газ проходит через всасывающий фильтр поз.14, в котором очищается от возможных механических примесей, пыли, затем через всасывающие клапаны I ступени поступает в цилиндр, где сжимается до давления 1,5 – 2,0 кгс/см2 и нагревается до температуры не более 140 0С. С этими параметрами газ (азот) охлаждается в холодильнике I ступени поз.2, где отдаёт тепло охлаждающей воде, проходящей по трубкам холодильника, и с температурой не выше +40 0С поступает на всас II ступени, где всё происходит аналогично процессу в I ступени в соответствии с нормами технологического процесса. Частично теплота, сообщенная газу при сжатии, отбирается охлаждающей водой, циркулирующей в рубашках охлаждения гильз цилиндров. Для уменьшения вибрации трубопроводов, вызываемой пульсацией давления газа, предусмотрены буферные ёмкости, установленные соответственно на выходе из IУ, У, УI ступеней. Роль буферов после I, II, III ступеней выполняют ёмкости промежуточных холодильников кожухотрубчатого типа. После сжатия в IУ, У, УI ступенях предусмотрены влагоотделители, в которых отделяется возможная влага, сконденсированная на трубках при охлаждении. Затем азот поступает с давлением н/б 165 кгс/см² на наполнительную рампу – поз. 9(10). Система смазки индустриальным маслом И – 50 А, И – 40 А предназначена для смазки только механизма движения. Цилиндры и поршни работают без смазки, за счёт низкого коэффициента трения между граффитофторопластовыми поршневыми кольцами и чугунной гильзой цилиндра. 7. НОРМЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА.
8. АВТОМАТИКА, ЗАЩИТА И СИГНАЛИЗАЦИЯ. 8.1. Система автоматики компрессора 3ГП – 5/220 предназначена для автоматической сигнализации, блокировки и защиты компрессора от аварийных режимов работы; автоматической разгрузки компрессора при пуске и плановой остановке; автоматической периодической продувки холодильников и влагоотделителей компрессора. 8.2.Автоматическая аварийная защита служит для предотвращения работы компрессора в аварийном режиме при нарушении какого-либо из контролируемых параметров. Компрессор автоматически останавливается по аварийному значению следующих параметров: – давление газа после сжатия: I ступени 2, 3 кгс/см2 II ступени 7, 2 кгс/см2 III ступени 21 кгс/см2 IУ ступени 45 кгс/см2 У ступени 105 кгс/см² УI ступени 225 кгс/см2 – температура газа после любой ступени сжатия – перед холодильником 145 0 С. – давление масла в системе смазки: минимальное 0, 8 кгс/см2 максимальное 4, 0 кгс/см2 – температура масла 70 0С – протоку охлаждающей воды – при минимальном допустимом протоке воды. – давление газа на всасе: минимальное – (минус 0,05 кгс/см2) – напряжение возбуждения электродвигателя компрессора – ниже номинального значения. 8.3. Одновременно с остановкой компрессора срабатывает сигнализация и на щите КИП и А загорается сигнальная лампочка соответственно аварийному параметру. 8.4. Автоматическая продувка холодильников и влагоотделителей осуществляется с помощью мембранных вентилей, установленных на линиях продувки – разгрузки и управляемых посредством киповского воздуха, электромагнитного вентиля и реле времени, расположенного в щите КИП и А. 8.5. Автоматическая разгрузка при пуске и плановой остановке компрессора служит для предотвращения экстремальных нагрузок на механизм движения компрессора во время пуска; и планового снижения нагрузки, а также устранения перераспределения давлений по ступеням в период остановки. 8.6. В процессе работы компрессора предусмотрена разгрузка его вручную с помощью тумблера на щите управления. 9. ПОДГОТОВКА КОМПРЕССОРА К РАБОТЕ. Перед пуском компрессора машинист компрессорных установок должен произвести следующее: – убедиться, что все детали компрессора на своих местах и надёжно закреплены. – убедиться в отсутствии посторонних предметов на рабочем месте. – проверить готовность к пуску газопровода и арматуры. – проверить предохранительные клапаны и наличие пломб на них. – проверить количество масла в станине компрессора (не менее 0,6 мерного стекла), при необходимости долить. – пустить воду в охлаждающие рубашки и холодильники. – открыть вентиль на всасе компрессора по азоту и проверить отсутствие воды открытием продувочного вентиля на всасывающем газом фильтре. – провернуть коленчатый вал вручную 2-3 раза, убедиться в отсутствии ударов, толчков, заеданий. – убедиться в безопасности пуска для окружающих. – дать заявку дежурному электрику на сборку электросхемы компрессора. – открыть ручной вентиль разгрузки (в бак продувки). 10. ПОРЯДОК РАБОТЫ. 10.1.ПУСК КОМПРЕССОРА В РАБОТУ. Пуск производиться машинистом компрессорных установок согласно распоряжению начальника отделения, в его отсутствие – мастера смены. После сборки схемы электриком и подачи напряжения на щит управления (КИП и А) включением соответствующего тумблёра нажать кнопку «Пуск». Через 15….30 сек. срабатывает реле времени, отключается электромагнитный вентиль, мембранные вентили разгрузки закрываются, компрессор нагружается. Проверить давление масла в системе смазки (1÷3 кгс/см2). В период пуска необходимо изменить уставку ЭКМ «максимальные Р масла» на большую величину во избежание остановки компрессора из-за холодного масла, После нагрева масла и понижения его давления восстановить прежнее положение верхнего контакта ЭКМ. Открыть вентиль линии нагнетания, закрыть вентиль сброса в атмосферу, и по отсутствию шума в баке продувки убедиться в срабатывании (закрытии) разгрузочных клапанов. Проверить по показаниям манометров распределение давлений по ступеням в соответствии с нормами технологического процесса. Произвести прослушивание работы узлов компрессора при помощи слуховой трубки. При обнаружении посторонних стуков определить источник и остановить компрессор для устранения неполадки. 10.2.НАБЛЮДЕНИЕ ЗА КОМПРЕССОРОМ ВО ВРЕМЯ РАБОТЫ. Во время работы компрессора машинисту необходимо выполнять следующее: – контролировать давление и температуру газа после каждой ступени, Обращать внимание на правильное распределение давлений по ступени, увеличение (уменьшение) давления на какой-либо ступени указывает на неисправность клапанов, либо поршневых колец, в этом случае компрессор необходимо остановить для устранения неисправности. – контролировать температуру охлаждающей воды и её проток, регулируя её в пределах 35÷40 С0 на выходе. – контролировать давление и температуру масла. – следить за уровнем масла в станине компрессора. – контролировать показания электроприборов на панели управления электродвигателей. – производить вручную продувку холодильников, влагоотделителей 2 раза в смену (в случае неисправности автоматической продувки). – очищать фильтрующие элементы масляного фильтра тонкой очистки поворотом рукоятки один раз в смену. Система смазки механизма движения компрессора может быть укомплектована полнопоточным бумажным фильтром тонкой очистки масла, фильтрующий элемент которого «Раготмас» устанавливается в полость блока смазки вместо щелевого пластинчатого фильтра. В этом случае замену бумажного фильтрующего элемента необходимо производить через первые 200 часов работы компрессора (при смене масла в станине в соответствии с требованиями раздела «Техническое обслуживание и ремонт компрессорной установки» руководства по эксплуатации), затем через 500 часов и, в дальнейшем, через каждые 1000 часов работы компрессора. – следить за исправностью предохранительных клапанов, проверяя их путём принудительного подрыва с записью об этом в журнале работы компрессора: клапаны I и II ступеней 1 раз в смену, клапаны III, IУ, У, IУ ступеней – после каждого ремонта, но не реже 1 раза в 6 месяцев. – проверять наличие герметичности всех соединений. Затягивать соединения только после остановки компрессора. – следить за чистотой и состоянием фундамента и затяжкой фундаментных болтов. – содержать в чистоте компрессор, применяемый инструмент и машинный зал. – наблюдать за отсутствием сторонних стуков, ударов, вибрации компрессора, холодильников, трубопроводов и электрооборудования. – обращать внимание на степень чистоты штоков (работу маслоотражателей) – следов масла не должно быть.Утечки азота в атмосферу через сальники не допускаются, кроме как через бак продувок. 10.3.ОСТАНОВКА КОМПРЕССОРА. – открыть полностью арматуру сброса в атмосферу. – закрыть арматуру на нагнетательном трубопроводе потребителю. – выключить электродвигатель нажатием на кнопку «Стоп» . «Снятие светового сигнала» на щите КИП и А. – снять напряжение со щита КИП и А путём нажатия тумблера в положение «Выкл». – закрыть общий вентиль подвода охлаждающей воды на компрессор. – открыть вентили продувки холодильников. – вызвать дежурного электрика для отключения электропитания компрессора. 10.4.АВАРИЙНАЯ ОСТАНОВКА. Осуществляется нажатием кнопки «Стоп аварийный». При этом происходит остановка электродвигателя при незагружённом компрессоре. После аварийной остановки необходимо нажать кнопку «Стоп. Снятие светового сигнала» для автоматической разгрузки компрессора и восстановления схемы. 11.ХАРАКТЕРНЫЕ НЕИСПРАВНОСТИ В РАБОТЕ КОМПРЕССОРА И ИХ УСТРАНЕНИЕ
12. МЕРЫ БЕЗОПАСТНОСТИ. Оборудование должно содержаться в чистоте и порядке, о всех неисправностях сообщать мастеру смены или начальнику отделения . Все оборудование компрессорной установки должно быть заземлено. Во время работы оборудования запрещается производить на нём какой-либо ремонт. Работающие компрессоры нельзя оставлять без надзора лиц, допущенных к их обслуживанию. Хранение легковоспламеняющихся веществ, масла в помещении компрессорной установки запрещается. Проходы возле компрессора, холодильников, аппаратов электрооборудования и щита КИП и А должны быть всегда свободны. Особо контролировать состояние уплотнений штока со стороны картера и работу маслоотражателей во избежание попадания масла по штоку в цилиндры и соприкосновения его с кислородом. Не допускается эксплуатация компрессора с поврежденными или с просроченными сроками поверки манометрами, а так же при отсутствии на них пломбы. Компрессор должен быть немедленно остановлен в следующих случаях: - манометр любой ступени показывает давление выше максимально допустимого; - манометр системы смазки механизма движения показывает давление выше (ниже) предельно допустимого; - отсутствии протока охлаждающей воды; - при появлении стуков, ударов в компрессоре или электродвигателе, не имеющем отношения к нормальному рабочему шуму; - повышении температуры сжатия на любой ступени выше допустимой; - при пожаре; - при появлении запаха гари или дыма из компрессора или электродвигателя; - при заметном увеличении вибрации компрессора или электродвигателя; Повторный пуск производится с разрешения лица, ответственного за безопасную эксплуатацию компрессора (нач. цеха) после устранения причины остановки. ЗАПРЕЩАТСЯ: − Чистка, регулирование, протирка движущихся частей оборудования. − Подтягивания фланцевых и резьбовых соединений, набивка сальников арматуры; регулирование предклапанов под давлением. − Нахождение в машзале посторонних лиц, не имеющих на то разрешение начальника цеха. − Самостоятельная настройка приборов КИП и А. − Выливать масло и растворители в траншеи, приямки и т. п. − Загромождать территорию возле обслуживаемого оборудования. − Курить на рабочем месте. − Следить за системой смазки, масло применять только профильтрованным и не допускать его загрязнения . Ремонт, чистка и устранение неисправностей оборудования , имеющего электропривод, производить после разбора электросхемы. Необходимо вывесить плакат «Не включать − работают люди». При загорании электропроводки тушение производить углекислотными огнетушителями ОУ -5. Содержать в исправном состоянии вытяжную и приточную системы. КАРТА смазки машинного оборудования приложение № 1
| |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||