История развития сварочного производства. История развития сварочного производства
 Скачать 29.74 Kb.
|
|
Муниципальное бюджетное образовательное учреждение Асаковская средняя общеобразовательная школа РЕФЕРАТ на тему: «История развития сварочного производства» Выполнил: Володин Захар Игоревич студент группы спм-112 Проверил: Юрий Лещенко, учитель сварки 2023 пос. Чупрякова Содержание 1. История развития сварочного производства 3 2. Понятие промышленной продукции сварочного производства и её качества 5 3. Методы определения и нормирование показателей качества 9 4. Система формирования качества промышленной продукции сварочного производства 13 5. Система разработки и постановки продукции в производство 15 Список литературы 18 1. История развития сварочного производства В решение задач научно- технического прогресса важное место принадлежит сварке. Сварка является технологическим процессом, широко применяемая практически во всех отраслях народного хозяйства. С применением сварки создаются серийные и уникальные машины. Сварка внесла коренные изменения в конструкцию и технологию производства многих изделий. При изготовлении металлоконструкций, прокладке трубопроводов, установке технологического оборудования, на сварку приходится четвертая часть всех строительно-монтажных работ. Основным видом сварки является дуговая сварка. Основоположниками сварки являются русские ученые и инженеры - В.В. Петров, Н.Н. Бенардос и Н.Г.Славянов. В 1802г. профессор физики Петров открыл и наблюдал дуговой разряд от построенного им мощного «вольтового столба». Этот столб или батарея был самым мощным источником электрического тока того времени. В то время электротехника только начинала создаваться, и открытие Петровым дугового разряда значительно опередило свой век. До практического применения дуги для целей сварки прошло 80 лет. Н.Н.Бенардос впервые применил электрическую дугу между угольным электродом и металлом для сварки. Он применил созданный им способ не только для сварки, но и для наплавки и резки металлов. Другой русский изобретатель Славянов, разработал способ дуговой сварки металлическим электродом с защитой сварочной зоны слоем порошкообразного вещества, то есть флюса, и первый в мире механизм для полуавтоматической подачи электронного прутка в зону сварки. Способ сварки плавящимся металлическим электродом получил название «дуговая сварка по способу Славянова». Изобретения Бенардоса и Славянова нашли заметное применение по тем временам, и в первую очередь на железных дорогах, а затем на нескольких крупных машиностроительных и металлургических заводах России. Однако, несмотря на первоначальные успехи русских изобретателей в деле разработки и внедрения дуговой сварки, к началу XX века страны Европы опередили Россию. Только после революции 1917г. сварка получила интенсивное развитие в нашей стране. В нашей стране тогда впервые в мире были разработаны новые высокопроизводительные виды сварки, это электрошлаковая, в углекислом газе, диффузная и другие. Фундаментальные исследования по разработке новых процессов и технологии сварки проводятся в ряде научно-исследовательских организациях, ВУЗах и крупных предприятиях судостроительной, авиационной, нефтехимической, атомной и других. На современном этапе развития сварочного производства в связи с развитием научно-технической революции резко возрос диагноз свариваемых толщин, материалов, видов сварки. В настоящее время сваривают материалы толщиной от несколько микрон (в микроэлектронике) до нескольких метров (в тяжелом машиностроении). 2. Понятие промышленной продукции сварочного производства и её качества Промышленная продукция - конечный результат деятельности промышленных предприятий. Результатом деятельности предприятий сварочного производства являются сварные изделия. Продукция сварного производства характеризуется следующими особенностями: многообразием номенклатуры, типов и размеров; высокими требованиями к качеству сварных соединений; выпуском сварных изделий предприятиями машиностроения и приборостроения с различным техническим уровнем и серийностью производства; необходимостью аттестации технологических процессов сварки, технологического, контрольного и испытательного оборудования; потребностью высокой квалификации рабочих и специалистов сварочного производства. Крупногабаритные сварные изделия (каркасно-листовые, оболочковые, рамные, балочные), составляющие основу механизмов, сооружений или машин, часто называют сварными конструкциями. Например, к сварным конструкциям относятся кузова автомобилей, фюзеляжи самолётов и т.д. Сварные конструкции условно разделяют на узлы. Узлом называют часть сварной конструкции, состоящую из двух или нескольких свариваемых элементов. Отдельные части машин или механизмов, полученные сваркой и выполняющие самостоятельные функции, называются сварными деталями. Например, к сварным деталям относятся оси и валы автомобилей и т.д. К сварным изделиям предъявляют определённые требования, от выполнения которых зависит их качество и пригодность к эксплуатации. Качество сварных изделий является комплексным понятием и представляет совокупность определённых характеристик. Отдельные характеристики продукции объединяются в группы или показатели качества. Показатели качества в зависимости от характера решаемых задач классифицируются по различным признакам (ГОСТ 22851-77). Различают следующие группы показателей качества: назначения, надежности, технологичности и др. Применительно к сварным конструкциям (изделиям), в которых применяют неразъемные соединения, первостепенное значение имеют показатели назначения и надежности. Показатели назначения обуславливают область практического использования продукции и характеризуются эксплутационными (служебными) характеристиками изделий. Показатели надёжности характеризуют свойство продукции выполнять заданные функции и сохранять при этом эксплутационные характеристики в заданных пределах. К показателям назначения, например, топливного бака, относятся объём рабочей жидкости и её максимальное давление в нём. Показатели назначения сварных изделий в значительной степени будут определять свойства сварных соединений и характеризоваться их показателями качества. При определении показателей качества сварных соединений рекомендуется выбирать самые необходимые и важнейшие свойства. К их числу, например, для топливного бака, относят прочность и герметичность. К свойствам сварных соединений относят также пластичность, коррозионную стойкость, износостойкость и др. Эти свойства будут определять требования к сварным соединениям, которые обеспечиваются определенными конструктивными и технологическими характеристиками сварного соединения. К конструктивным характеристикам относят форму и геометрические размеры сварного шва и сварных точек. К технологическим характеристикам относят уровень остаточных напряжений, величину деформаций, размеры и количество дефектов и т.д. Перечисленные характеристики в совокупности определяют качество сварных соединений и являются основой для оптимизации технологического процесса, под которой понимают нахождение наилучшего технологического решения осуществления процесса, обеспечивающего качество и надёжность сварных изделий. К показателям надёжности изделий и сварных соединений относятся: безотказность; долговечность; ремонтопригодность. Безотказность - свойство сварного соединения сохранять работоспособность (работоспособное состояние) в течение определённого периода времени в заданных условиях эксплуатации. Работоспособность сварных соединений характеризуется сохранением их свойств, установленных нормативно-технической документацией. Под отказом понимают событие, заключающееся в нарушении работоспособности, т.е. в выходе хотя бы одной контролируемой характеристики за допустимые пределы. Долговечность - свойство сварного соединения сохранять работоспособность до наступления состояния, когда невозможна дальнейшая эксплуатация сварного изделия. Ремонтопригодность - свойство сварного соединения, заключающееся в возможности его ремонта и устранения возникших дефектов в процессе эксплуатации. Надёжность, взятая отдельно, ещё не означает технического совершенства изделия, т.к. оно может обладать низкими техническими характеристиками. С другой стороны совершенные по техническим характеристикам изделия не обеспечиваются необходимой надёжностью. В связи с этим и вводится понятие работоспособности, оцениваемое в совокупности показателями прочности, герметичности и др. Таким образом, качество сварных изделий определяется совокупностью свойств сварных соединений. 3. Методы определения и нормирование показателей качества Показатели качества сварных соединений разделяют на количественные и качественные. При определении количественных показателей используют измерительный метод, основанный на прямых измерениях контролируемых характеристик (например, измерение ширины шва). Количественные показатели могут быть определены и расчётным путём. Этот метод основан на определении по теоретическим или экспериментальным зависимостям показателей качества от основных измеряемых характеристик. Например, определение предела прочности сварного соединения по измеряемым прямыми методами предельной нагрузке и площади поперечного сечения шва. При оценке качества сварных соединений используют и качественные показатели. Например, степень окислености поверхности сварного шва (по наличию цветов побежалости на поверхности сварного шва). В этом случае используют регистрационный метод, основанный на наблюдении и анализе зрительного восприятия информации. Точность определения качественных показателей зависит от накопленного опыта, квалификации и способности специалиста, производящего оценку. При регистрационном методе обычно используют эталоны или специальные стандартные шкалы с бальным способом (номером) выражения показателя качества. Например, при оценке загрязненности стали неметаллическими включениями. Просматривают нетравленный шлиф сварного соединения в микроскоп и визуально сравнивают обнаруженные включения со стандартной шкалой, которая является пятибальной. С увеличением номера (балла) возрастает загрязненность стали неметаллическими включениями. При оценке окислености сварного шва используют эталоны сварных соединений с недопустимой степенью окисления. При определении номенклатуры показателей качества и разработке шкал оценок, используют экспертный метод, основанный на учёте мнений группы экспертов-специалистов. Чтобы получить экспертным методом достаточно точные результаты необходимо применять меры на уменьшение их субъективности, присущей этому методу. Поэтому при обработке мнений экспертов используют методы математической статистики, занимающейся вопросами сбора, обработки и анализа результатов наблюдений. Оценку качества промышленной продукции производят путём её контроля, т.е. проверки соответствия контролируемых показателей заданным требованиям или нормам, установленным нормативно-технической документацией (НТД). НТД включает стандарты, технические условия, чертежи изделий, технологические карты и производственные инструкции. Контроль необходим, т.к. при изготовлении продукции возникают производственные погрешности, обусловленные действием различных факторов. Получаемые и фиксируемые при контроле отклонения от норм и требований позволяют руководителям производства принимать решения о необходимости изменения технологических процессов, путём использования управляющих воздействий. С помощью управляющих воздействий обеспечивают требуемые показатели качества и их стабильность. Нормирование требований к контролируемым характеристикам является необходимым условием обеспечения требуемого уровня качества промышленной продукции. Принимая за χί контролируемую характеристику, нормирование производят, либо по наименьшему значению χmin , либо наибольшему χmax , либо одновременно по наименьшему и наибольшему значениям. xi ≤ xi max; xi ≥ xi min; xi min≤xi≤xi max Например, в первом случае глубина отпечатка при точечной контактной сварке должна быть меньше установленного наибольшего значения. Во втором случае в качестве примера можно привести шаг (расстояние) между сварочными точками, который должен быть больше установленного наименьшего значения. В третьем случае примером является диаметр литого ядра. При диаметрах ядра меньше минимального имеет место непровар, а при диаметрах ядра больше максимального фиксируют выплеск. Непровар и выплеск являются недопустимыми дефектами контактной сварки. Таким образом, нормирование устанавливает допустимые пределы изменения контролируемой характеристики. Эти значения отражают конкретные требования к сварным соединениям, которые устанавливают на основе экспериментальных исследований и испытаний, применения методов статистического анализа и обработки экспериментальных данных и построения статических закономерностей контролируемых показателей. В производственной практике, например, при испытаниях для оценки качества сварных соединений используют как абсолютные, так и относительные показатели. К относительным показателям качества можно отнести, например, коэффициент прочности сварного соединения: Kσ=σВсв.соед./σВосн. соед. где, σВсв.соед. - предел прочности сварного соединения, σВосн. соед. - предел прочности основного металла. Относительные характеристики также нормируют. Так коэффициент прочности сварного соединения не должен быть меньше установленного значения. Такие ограничения задаются в зависимости от конкретных технических требований. Выход за установленные ограничения считается как несоответствия предъявляемым требованиям. В связи с тем, что реальное число контролируемых показателей велико, то при оценке качества продукции вводится такое понятие как уровень качества. Под уровнем качества понимают характеристику качества продукции, основанную на сравнении совокупности ее единичных показателей качества с соответствующей совокупностью нормативных (базовых) показателей. Сопоставляя единичные и нормативные показатели качества, принимают решение об уровне качества продукции. Выбор необходимой и достаточной номенклатуры показателей качества сварных изделий и формирование требований к их качеству зависит от специфики и условий эксплуатации сварных изделий и устанавливается соответствующими отраслевыми стандартами и производственными методиками и инструкциями. Разработкой общих теоретических основ и методов количественной оценки показателей качества продукции занимается наука, называемая квалиметрией. 4. Система формирования качества промышленной продукции сварочного производства Система формирования качества промышленной продукции сварочного производства охватывает пять основных стадий жизненного цикла продукции и представлена в виде следующей схемы. 1) Стадия проектирования включает научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы (НИР и ОКР) по проектированию сварных изделий и разработке директивных (руководящих) технологических материалов (ДТМ, РТМ). На этой стадии прогнозируется технический уровень выпускаемой продукции и определяется её соответствие современному уровню развития техники и технологии, осуществляется контроль разрабатываемой технической документации. 2) На стадии внедрения осуществляется технологическая подготовка производства, и ведутся работы по отладке технологии при выпуске опытных образцов или установочной серии. Основной сущностью технологической подготовки производства является разработка рабочей технологической документации и проектирование технологической оснастки. На этой стадии контролируется разработанная технологическая документация и конструкторская документация на оснастку. 3) Стадия серийного производства предполагает организацию определенной системы производственного контроля, включающую контроль поставляемых материалов и полуфабрикатов, уровня подготовки производственного и руководящего персонала, технического состояния оборудования, контроль технологического процесса изготовления и испытания сварных изделий. На этой стадии осуществляют мероприятия по управлению технологическим процессом с целью устранения возникающих отклонений. Контроль на стадии серийного производства обеспечивает планируемый уровень качества выпускаемой продукции. 4) На стадии обращения контролируют условия хранения продукции и её транспортировки с целью сохранения всех показателей качества, заложенных в продукцию на предыдущих стадиях. 5) Стадия эксплуатации предполагает организацию определённой системы технического обслуживания и ремонта сварных изделий с целью поддержания высокого уровня их качества. Для этого необходим эксплутационный контроль. Контроль производится и после ремонта сварных соединений. Анализ приведённой системы показывает, что качество продукции формируется и складывается из суммы качеств продукции на каждой стадии её жизненного цикла. Такая система формирования качества является частью общей системы качества, которая предусматривает контроль всех элементов, обеспечивающих её функционирование и соответствующих требованиям международных стандартов серии ISO -9000. 5. Система разработки и постановки продукции в производство Система разработки и постановки продукции в производство устанавливает порядок создания новой продукции, осуществляемой на основе хозяйственных договоров между заказчиком, разработчиком и изготовителем. Взаимодействие организаций-исполнителей при разработке и постанове продукции в производство осуществляется по следующей схеме. Приведенная схема в общем случае отражает порядок создания продукции. При этом заказчик формирует заявку на разработку продукции, в которой определяет целевое назначение, область применения, технические требования, тип и характеристики производства, разработчик создает нормативно-техническую документацию (НТД) на изготавливаемую продукцию, а изготовитель выпускает продукцию и несёт ответственность за соответствие её НТД. Запуску продукции в производство предшествует большая и трудоемкая подготовительная работа, которая охватывает две стадии жизненного цикла продукции (проектирование и внедрение). Результатом этой работы является разработка технической документации, включающей конструкторскую документацию на изделие и технологическую оснастку, и технологическую документацию на технологию его изготовления, а также отладка и освоение технологического процесса, выпуск установочной серии изделий в цехах предприятия-изготовителя продукции. Порядок разработки и постановки продукции в сварочном производстве предусматривает несколько этапов работ, некоторые из которых выполняются последовательно, а другие параллельно. Эти этапы конкретизируются блок-схемой, приведенной ниже. Начало разработки начинается с выдачи технического задания (ТЗ). ТЗ содержит исходные данные, необходимые для создания сварного изделия. Оно является основным документом, определяющим назначение изделия, его технические показатели и объем выпуска. ТЗ устанавливает требования к материалу изделия, его сварным соединениям и технологии изготовления. На основе ТЗ конструктор выбирает материал и разрабатывает техническое предложение на изделие. Техническое предложение предусматривает разработку вариантов сварных изделий, отличающихся конструктивным исполнением и использованием различных технологических процессов, способов сварки. Затем начинается конструкторское проектирование изделия. Оно включает последовательно этапы разработки эскизного, технического и рабочего проектов. Этап эскизного проектирования предусматривает разработку компановочного чертежа сварного изделия и расчленения его на самостоятельно изготавливаемые узлы и подузлы. Результатом разработки эскизных проектов является окончательный выбор принципиальных конструкторских решений проектируемого изделия. Параллельно эскизному проектированию выдается ТЗ на проектирование технологии изготовления изделия, разработка которой осуществляется в два этапа. На первом этапе разрабатывается директивная технология, предусматривающая выбор высокоэффективных технологических процессов производства, включая и способа сварки. Второй этап заключается в проектировании рабочей технологии изготовления изделия. На этапе технического проекта изделия выполняются чертежи его отдельных узлов, а также чертежи наиболее трудоемких и металлоемких деталей. На этапе технического проекта решаются вопросы по отработке конструкции изделия на технологичность. Она предусматривает анализ затрат труда, средств, материалов и времени при выборе оптимальных технологических решений изготовления изделий и способа сварки конкретных соединений. На этапе рабочего проекта изделия разрабатывают рабочие чертежи отдельных деталей, определяют технические условия на материалы, производится оценка технического уровня спроектированного изделия. После разработки конструкторской документации начинается работа по технологической подготовке производства, которая предусматривает второй этап разработки технологического процесса, включающего разработку рабочей технологической документации. Параллельно с разработкой технологической документации выполняется проектирование и изготовление технологической оснастки, а также проектирование производственного цеха или участка. Отработка технологической документации и окончательная корректировка конструкторской документации выполняется исходя из практики изготовления и испытания опытного образца. Для освоения выпуска спроектированного изделия на предприятии-изготовителе создаются соответствующие цеха или участки, на которых производится отладка производства при выпуске и испытании установочной серии изделий (первой промышленной партии). Таким образом, разработка сварной конструкции и технологии ее изготовления является комплексной задачей, решаемой совместно конструкторами и технологами в течение всего процесса проектирования и внедрения продукции в серийное производство. Список литературы 1. Сварка в СССР. Том 1. Развитие сварочной технологии и науки о сварке. Технологические процессы, сварочные материалы и оборудование. – М.: Наука, 1981. – 536 с. 2. Сварка в СССР. Том 2. Теоретические основы сварки, прочности и проектирования. Сварочное производство. – М.: Наука, 1981. – 494 с. 3. Чеканов А.А. Николай Николаевич Бенардос (1842-1905). – М.: Наука, 1983. – 142 с. 4. Славянов Н.Г. Труды и изобретения. – Пермь: Книжное издательство, 1988. – 296 с. 5. Патон Б.Е., Корниенко А.Н. Огонь сшивает металл. – М.: Педагогика, 1988. – 144 с. 6. Зорин Е.Е., Худолий Н.Г. Сварка. Введение в специальность. – М.: ООО «Недра-Бизнесцентр», 2004. – 232 с.: ил. |