Основы Горного Производства. Калиниченко О. И., Зыбинский П. В., Хохуля А. В. Основы горного производства
 Скачать 18.24 Mb.
|
|
. Неотъемлемой и важнейшей частью производственного процесса проведения выработок является транспортирование грузов (породы, полез- ного ископаемого, оборудования, материалов) и рабочего персонала. По месту работы транспорт подразделяется на подземный (переме- щение грузов по горным выработкам) и транспорт на поверхности (переме- щение грузов на поверхности от устья ствола, штольни, шурфа). При горно-разведочных работах объем перевозок по горным выра- боткам относительно невелик. При разработке же месторождений, особенно открытым способом, количество перемещаемых горных пород очень боль- Рис. 2.71. Накладная стрелка-разминовка 93 шое и достигает миллионов тонн в год и более. Расстояние перевозок в этом случае изменяется от десятков метров до десятков километров. В условиях геологоразведочных работ откатка по горизонтальным выработкам выполняется в основном с помощью электровозов; по наклон- ным выработкам на участках доставки – скреперами или под действием собственного веса, на участках откатки – с помощью средств канатного транспорта; по вертикальным горным выработкам – подъемными машинами и лебедками. Рудничный транспорт в горизонтальных и наклонных горных вы- работок (доставка и откатка грузов). Под термином доставка понимается перемещение горной породы или полезного ископаемого до места погрузки в основные транспортные средства. Доставка может быть не механизированной, например, вручную; под действием собственного веса, и механизированной - скреперами; кон- вейерами; самоходными погрузочно-транспортными машинами. К ручной доставке относят перелопачивание породы, ее переноску и перевозку в небольших тачках или вагонетках. Ручная доставка в настоящее время имеет весьма ограниченную область применения и может быть при- годной в качестве основного способа только для перемещения небольших количеств горных пород на незначительные расстояния. Доставка под действием собственного веса — перемещение отбитой породы по горной выработке под действием силы тяжести — является про- стейшим и весьма выгодным способом транспортировки. Обязательным ус- ловием при этом является достаточный наклон почвы выработки, по кото- рой должна скатываться порода. При угле наклона почвы выработки, пре- вышающем 35°, порода перемещается непосредственно по почве выработ- ки, а при углах наклона от 25 до 35°—скатывается по уложенным на почве доскам, железным листам или желобам. При разведке месторождений по- лезных ископаемых доставка пород этим способом применяется только при проведении восстающих. Переместившаяся по очистному пространству по- рода (руда) через рудоспуски поступает непосредственно к разгрузочным устройствам (люкам). Схемы люков с различными системами затворов показаны на рис. 2.72. Наиболее распространены секторные, пальцевые и цепные люковые затворы. Двухсекторный люковый затвор (рис. 2.72, а) состоит из днища 1, люковых затворов 2, открывающихся в момент загрузки вагонетки пневма- тическими цилиндрами 7 (иногда вручную), бортов 3, лобовины 4, отбойни- ка 5 и рамы 6. Пальцевый затвор (рис. 2.72, б) состоит из пяти-семи пальцев 1, на- саженных на общую ось 2. Пальцы изготавливают из рельсов. При натяже- нии троса 3 пальцы поднимаются. Если при опускании затвора под один из пальцев попадает руда, остальные могут свободно опускаться на днище и 94 перекрывать поток породы. Люк с цепным затвором (рис. 2.72, в) состоит из нескольких тяжелых якорных цепей 1, которые перекрывают поток руды. Открывают люк подъ- емом цепей, натягиваемых пневматическими цилиндрами. Скреперная доставка пород получила широкое распространение при разведке месторождений полезных ископаемых штольнями. Основными машинами для доставки являются скреперные установки. Скреперная уста- новка для доставки породы в отличие от скреперного грузчика не имеет по- грузочной платформы; скреперная лебедка устанавливается на почве выра- ботки, а скрепер разгружается в отвал (рис. 2.73). Рис. 2.72. Схемы люковых затворов Рис. 2.73. Скреперная уборка породы в отвал при проходке штольни: 1 – скрепер- ная лебедка; 2 – холостая ветвь каната; 3 - рабочая ветвь каната; 4 – скрепер; 5 – забойный ролик; 6 – вентиляционный трубопровод, 7 - вентилятор 95 Производительность скреперной доставки зависит от расстояния, на которое необходимо перемещать породу, мощности скреперной лебедки и размеров скрепера. Наиболее производительная работа достигается при рас- стоянии доставки, не превышающем 40 м. Емкость скреперов изменяется в пределах от 0,1 до 1 м 3 и более. Конвейерная доставка осуществляется ленточными, пластинчатыми и скребковыми конвейерами. Этот вид доставки применяется в основном при разработке пологопадающих рудных тел. Несущим органом стационарного ленточного конвейера (рис. 2.74) является гибкая прорезиненная лента 2, которая приводится в движение ба- рабаном 1. На противоположном конце конвейера имеется направляющий барабан 3. Лента поддерживается роликами 5, укрепленными на раме кон- вейера. Так как движение ленте сообщается силой трения между приводным барабаном и лентой, необходимо поддерживать постоянное натяжение лен- ты, что обеспечивается натяжным устройством 4. Загрузку ленты осуществ- ляют через бункер 8, для разгрузки служит лоток 7. Конвейер поддержива- ется на опорах 6 Скребковый конвейер (рис. 2.76) представляет собой металлический желоб, по дну которого движется цепь с прикрепленными к ней скребками. При движении скребки захватывают породу и перемещают ее по желобу. Такие конвейеры позволяют транспортировать груз под углом до 30 о Пластинчатые изгибающиеся конвейеры (рис. 2.75) имеют тот же принцип действия, что и ленточные. Несущая лента в этих конвейерах изго- товлена из стальных пластин, укрепленных на звеньях двух тяговых шар- нирных цепей. На цепях имеются ролики, которые катятся по направляю- щим. Цепи приводятся в движение от звездочек приводного устройства. Так же, как и в ленточных конвейерах, с противоположного конца имеется на- тяжное устройство. Рис. 2.74. Схема стационарного ленточного конвейера 96 Рис. 2.75. Пластинчатый изгибаю- щийся конвейер Рис. 2.76. Цепной скребковый передвиж- ной конвейер При небольшой длине транспортирования для уборки породы в го- ризонтальных выработках находят применение по- грузочно-транспортные машины. Достоинством исполнения погрузочно- транспортных машин яв- ляется малое число опера- ций и минимальное коли- чество оборудования, ис- пользуемого при уборке породы. Типичным предста- вителем таких машин яв- ляется машина с ковшо- вым грузонесущим кузо- вом нижнего захвата (ПДН-1) (рис. 2.77). Раз- грузка машины может производиться в рудос- пуски, на почву или в при- емный лоток перегружа- теля. На рис. 2.78 пока- зана пневматическая по- грузочно-доставочная машина ПДВ-2. Погру- Рис. 2.77. Погрузочно-доставочная машина ПДН Рис. 2.78. Пневматическая погрузочно- доставочная машина ПДВ 97 зочный орган машины работает по принципу верхнего захвата. Руда посту- пает на донный скребковый конвейер. Разгрузка осуществляется через тор- цевую часть вагонетки включением конвейера Основным видом перемещения горных пород по транспортным вы- работкам (ортам, штрекам, квершлагам, бремсбергам, штольням, наклон- ным стволам шахт и траншеям) является откатка в вагонетках по рельсо- вым путям. Этот вид транспорта широко применяется также для перевозки материалов, оборудования и людей. К основным типам рудничных вагонеток можно отнести вагонетки с опрокиднымкузовом (УВО) ис неопрокидным глухим кузовом (УВГ). Рис. 2.80. Вагонетка с неопрокидным кузовом Рис. 2.81. Боковой опрокидыватель ваго- неток: 1 – рама; 2 – клеть; 3 – вагонетка; 4 – силовой рычаг; 5 – вал; 6 – гидроци- линдр; 7 - маслостанция Конструкции вагонеток с опрокидным кузовом и саморазгружаю- щихся таковы, что разгрузка их может производиться без специальных уст- ройств или с помощью простейших устройств. Эти вагонетки разгружаются при поворачивании кузова вокруг горизонтальной оси, открывании дна, бо- ковых или торцовых стенок. Рис. 2.79. Опрокидные вагонетки 98 Вагонетка с опрокидным кузовом, показанная на рис. 2.79 разгружа- ется вручную при подъеме рычага 1 вверх. Полезный объем кузова руднич- ных вагонеток меняется в широких пределах — от 0,32 до 5 м 3 . Кузов глухих вагонеток (рис. 2.80) жестко соединен с рамой. Такие вагонетки при разгрузке необходимо опрокидывать; разгрузка их произво- дится с помощью специальных механических устройств — опрокидывате- лей (рис. 2.81). В практике горно-разведочных работ при небольших объемах работ нередко применяется ручная откатка одиночных вагонеток. При этом пе- ревозимый груз не должен превышать 1т при скорости движения вагонеток 0,5—1 м/с. Производительность откатчика составляет 1,2—1,7 т-км/смену. Канатная откатка, или иначе, откатка неподвижными двигателями заключается в том, что одиночные вагонетки или составы вагонеток пере- мещаются по горной выработке, будучи прицепленными к канату, приво- димому в движение лебедкой (рис. 2.82). В процессе откатки канаты нама- тываются, или сматываются с барабанов. При откатке двумя канатами составы вагонеток передвигаются по- очередно по одному и тому же пути двумя канатами - головным, переме- щающим груженый состав, и хвосто- вым, огибающим концевой шкив (рис. 2.82, а). При откатке по двухпутной вы- работке одновременно движутся гру- женные и порожние составы, связан- ные между собой соединительным ка- натом (рис. 2.82, б). Канатная откатка осуществля- ется при относительно небольшой протяженности горизонтальных или наклонных горных выработках; прямолинейность выработок— желательное условие. Локомотивная откатка являетсяосновным видом рудничного транспорта на геологоразведочных работах, и широко применяется для пе- ремещения грузов по горизонтальным или слабонаклонным выработкам до- бычных предприятий. Грузы транспортируются составами вагонеток, обра- зующими вместе с локомотивами поезда. Наиболее распространенным видом локомотивов являются электро- возы. По способу питания они делятся на контактные (КР, К), и аккумуля- торные (АРП, АРВ). Контактные электровозы получают ток от контактного (троллейного) провода и рельсовых путей. Аккумуляторные электровозы питаются от аккумуляторных батарей, располагающихся на самом электро- Рис. 2.82. Схемы канатной откатки 99 возе или прицепленном к нему тендере. Контактные электровозы 3 (рис. 2.83, а) снабжены тяговыми двигате- лями постоянного тока ( U = 250 В). Для преобразования высокого напря- жения, поступающего в камеру 9 по кабелю 6 (рис. 2.83, в), в низкое, и пе- ременного тока в постоянный предназначены электроподстанция 8 и вы- прямитель 7. Постоянный ток с подстанции по кабелю 1 поступает в кон- тактную сеть. Обычно к воздушному контактному проводу подсоединяется положительный полюс источника тока. Обратным проводом в сети являют- ся рельсовые пути 4. Они соединяются с помощью отсасывающего кабеля 5. Подача тока к двигателю осуществляется с помощью специального токо- съемника, скользящему по контактному проводу 2. Контактные электровозы более надежны в эксплуатации, отличаются простотой конструкции и наиболее экономичны. Основным их недостатком является искрение на токоприемнике, скользящем при движении электрово- за по контактному проводу. Поэтому в подземных горных выработках, опасных по газу и пыли, применение контактных электровозов ограничено или совершенно исключается. В этих ситуациях используется аккумулятор- ный электровоз (рис. 2.83, б) Откатку породы при проведении горных выработок от места погруз- ки до околоствольного двора или устья штольни производят по рельсовым путям. Рис. 2.83. Рудничные электровозы 100 Рельсовый путь (рис. 2.84) состоит из двух частей: основания или нижнего строения пути (почва выра- ботки – 1) и верхнего строе- ния пути – балластного слоя 2, шпал 6, рельсов 3, и кре- пежной арматуры (костыли 8, подкладки 7, стыковые на- кладки 4 для соединения рельсов между собой, болты 5). Балластный слой выполняет роль упругой подушки, между почвой выработки и шпалами, которая воспринимает давление подвижного состава, передаваемого рельсами и шпалами. Кроме того, балласт препятствует сдвигу шпал и способствует отводу воды от пути. В качестве материала для балласта применяется щебень и гравий из крепких горных пород, а также местную породу, полученную в процессе проходческих работ. Толщина балластного слоя под шпалами должна быть не менее 100 мм. Шпалы служат для передачи и распределения давления от рельсов на балласт. Длина шпал в 1,8-2 раза должна превышать ширину колеи. При укладке шпалы погружают в балласт на 2/3 их толщины. Рельсы для настилки путей в горных выработках используются шести типов: Р-8, Р-10, Р-11, Р-15, Р24. В зависимости от типа масса 1 м рельса - 8…24 кг. Расстояние между внутренними краями головок рельсов называет- ся шириной колеи. Подземные пути могут иметь ширину колеи, равную 600, 750 или 900 мм. При проведении разведочных выработок ширина колеи обычно равна 600 мм. Настилку рельсового пути начинают с раскладки шпал (по шаблону). Концы шпал со стороны людского прохода выравнивают по шнуру. Рельсы укладывают на шпалы таким образом, чтобы стыки рельсов находились друг против друга. Рельсы крепятся к каждой шпале не менее чем двумя костылями. После прошивки рельсов, между шпалами загружают балласт- ный слой 1, и производят подъем пути на балласт. Подъем пути осуществ- ляют ломами или путевым домкратом. Присыпку балласта осуществляют лопатами, а окончательную подбойку – маховыми подбойниками. Для перевода подвижного состава с одного пути на другой при доста- точно интенсивной откатке используются стрелочные переводы. В зависи- мости от положения стрелочных переводов по отношению к рельсовым пу- тям их разделяют на несколько видов: односторонние (правые и левые); съезды (для перевода поездов с одного пути на другой, параллельный) и др. Рис. 2.84. Основные элементы рельсового пути 101 По устройству переводного механизма различают стрелочные пере- воды с ручным и механическим приводом. Стрелочный перевод (рис. 2.86, а) состоит из следующих элементов: стрелки, переводных рельсов 3, усов 4, контррельсов 5, крестовины 6, переводного механизма 7. Стрелка состоит из неподвижных рамных рельсов 2 и подвижных перьев 1, соединенных между собой поперечной стяжкой, с которой со- единена шарнирно штан- га переводного механиз- ма. Передние концы перьев делают в виде острия и выгибают так, чтобы они плотно приле- гали к рамным рельсам, что создает условия для плавного перехода для подвижного состава. Пе- рья скользят по опорным подушкам из широкой Рис. 2.85. Рельсовые пути со стрелочными переводами в откаточном штреке Рис. 2.86. Стрелочный перевод 102 полосовой стали, закрепленным на шпалах. Крестовины (рис.2.86, б) бывают клепапанные, сварные и литые. В крестовинах различают сердечник 1, на вершине острия которого в точке 5 находится ее центр; усовики 2, желоба 3, горловину 4 – самое узкое место между усовиками Контррельсы 5 (рис. 2.86, а) пришивают к шпалам внутри колеи про- тив крестовины для направления реборд колес в соответствующую канавку (желоб) крестовины. Они препятствуют сходу подвижного состава с рель- сового пути. Подъем при проходке разведочных шурфов и стволов шахт. Самым простейшим средством механизации операций подъема при проходке шурфов являются разборныедеревянные или металлические руч- ные воротки. Подъем породы, производят в небольших бадьях, подвеши- ваемых на канатах диаметром 8 – 10 мм к воротку, установленному над устьем шурфа (рис. 2.88). Спуск и подъем людей – в бадьях и седлах; мате- риалы и другие предметы длиной до 2 м транспортируются в бадьях, а при длине более 2 м применяются специальные серьги. Подъем негабаритных кусков породы производится специальным приспособлением, выполнен- ным из металлической сетки или синтетических материалов. Рис. 2.87. Подъемный кран КП-1М: 1 – опорная площадка; 2 – лебедка; 3 – стрела; 4 – канат; 5 – поворот- ная рама Рис. 2.88. Подъем породы при проведе- нии шурфа: 1 – вороток; 2 – крепь; 3 – насос; 4 - опорный венец; 5 – шланг; 6 – вентиляционные трубы; 7 - вентилятор 103 Проходка глубоких шурфов с площадью сечения 3,2 – 4 м 2 может производиться более совершенными подъемными устройствами, в виде во- ротков с механическим приводом, специальных подъемных кранов (рис. 2.87) и шурфопроходческих агрегатов При проведении стволов шахт для спуска и подъема применяются более сложные устройства, называемые подъемными установками, основ- ными частями которых являются: проходческий копер, подъемная машина (стационарные и передвижные проходческие лебедки), подъемные сосуды (бадьи, скипы), прицепные устройства, канаты и шкивы (рис. 2.89). Копры, предназначены для установки направляющих подъемных шкивов на такой высоте, которая позволяет поднимать бадьи (скипы, клети) над устьем для разгрузки и производить погрузку выдаваемой породы в транспортные средства. На копре устанавливают также дополнительные шкивы для канатов вспомогательных лебедок, предназначенных для под- вески различного вспомогательного оборудования. Проходческие копры имеют сборно-разборную конструкцию из стальных труб или другого сор- таментного металла, обеспечивающую высокую прочность, простоту сбор- ки и разборки, а также возможность многократного использования. Копры имеют разнообразные конструкции: А образные, четырех стоечные, шатро- вые, башенные, цилиндрические (рис.2.90 – 2.91 ). Рис. 2.89. Подъемная установка 104 Рис. 2.90. Проходческий копер Рис. 2.91. Проходческий обшитый копер Размер внутрикопровой площадки определяется разносом стоек коп- ра, обеспечивающим его устойчивость и удобство работы около устья ство- ла. Устье ствола шах- ты перекрывается нулевой рамой, предохраняющей работающих в стволе. Нулевая рама разведоч- ного ствола сооружается из двутавровых балок и листовой стали. В нуле- вой раме устраиваются проемы для бадей и лест- ниц, перекрываемые ля- дами и, имеющими выре- зы для пропуска канатов (рис. 2.92). Нулевая рама используется как пло- щадка для подготовки к спуску в ствол материалов, посадки людей в бадьи. Подъемная машина (рис. 2.93) представляет собой лебедку с элек- трическим приводом 2, оборудованную рабочими 3 и аварийными 4 тормо- зами, измерительной аппаратурой и сигнализацией. В подъемной машине с барабанными механизмами навивки подъемные канаты 5 навиваются на ба- Рис. 2.92. Нулевая рама: 1 – опорные пальцы; 2 – раструбы; 3 - ляда 105 рабан 1 в один ряд, (двухрядная навивка допускается только в исключительных случа- ях). Ширина барабана зависит от его канато- емкости, а диаметр ба- рабана, так же, как и диаметр направляющих шкивов, определяется диаметром подъемных канатов или диаметром проволок, из которых они свиты. Направляющие подъемные шкивы мон- тируются в верхней час- ти копра над шкивной площадкой. Диаметр шкивов ( до 6 м и более) выбирают в зависимо- сти от диаметра подъ- емных канатов. Для спуска и подъема горной породы, материалов, оборудованияи людей применяются проходческие бадьи, скипы и клети. Подъемные сосуды присоединяются к канатам с помощью специаль- ных прицепных устройств, причем конец каната огибает овальную обойму (ковш) прицепного устройства и скрепляется с прямой ветвью каната по- средством зажимов («жимков»). Основными элементами прицепного устройства (рис. 2.95, б) явля- ются крюк 1 с защелкой 2, исключающей самопроизвольное отцепление ба- дьи, и вертлюга 3, устраняющего вращение крюка. Проходческая бадья (рис. 2.95, а) состоит из корпуса цилиндрической формы, выполненного из листовой стали толщиной 8-12 мм и дужки диа- метром 50-60 мм. Последняя соединена с корпусом шарнирно. Различают два вида проходческих бадей – самоопрокидывающиеся и несамоопрокидывающиеся. В комплект самоопрокидывающейся бадьи дополнительно включает- ся направляющая рамка, а также эксцентричные кронштейны, которые ус- танавливаются на верхней приемной площадке копра. При опускании бадьи на кронштейны она опрокидывается, порода Рис. 2.93. Структура стационарной проходческой лебедки (подъемной машины) Рис. 2.94. Внешний вид стационарной проходческой лебедки 106 высыпается и по желобу поступает в транспортное средство Несамоопрокидывающиеся бадья разгружается путем ее наклона с помощью крюка, подвешенного на торосе. Рис. 2.95: а) – бадья; б) - прицепное устройство , Рис. 2.96. Самоопрокидывающаяся бадья перед разгрузкой Рис. 2.97. Погрузка людей и оборудования в бадью Для предотвращения раскачивания бадьи (скипа) при движении в стволе, над прицепным устройством бадьи размещается специальная рамка (направляющая каретка) (рис. 2.98), которая перемещается по направляю- щим канатам. Скорость перемещения бадьи регламентируется правилами безопас- ности; ее максимальное значение при подъеме и спуске людей 8 м/с, мате- 107 риалов и оборудования (движение по направляю- щим канатам) - 12 м/с. Проходческие бадьи типизированы по емкости: самоопрокидывающиеся – 1,0; 1,5; 2,0; 3,0; 4,0; 5,0; 5,5; 6,5 м 3 ; несамоопроки- дывающиеся – 0,75; 1,0 м 3 . В процессе проведе- ния шурфов и разведочных стволов наиболее часто ис- пользуют шурфопроходче- ские бадьи емкостью от 0,05 до 0,25 м 3 , при значитель- ных размерах проходимой горной выработки исполь- зуют проходческие бадьи емкостью 1,5 м 3 и более. В тех случаях, когда подъемные установки пред- назначены исключительно для выдачи из подземных выработок полезного иско- паемого или пустых пород и производительность подъема велика, исполь- зуется скиповой подъем (рис. 2.99), а в качестве подъемных сосудов применяются скипы. Скип представляет собой металлический ящик цилиндрической или, призматической формы, шарнирно укрепленный на подвесной раме. Рама всегда занимает вертикальное положение. Скипы бывают опрокидные, с отклоняющимся кузовом и неопрокид- ные. Опрокидной скип (рис. 2.100, а) наиболее прост по конструкции, име- ет кузов призматической формы с плоским днищем, соединенный шарнирно с рамой в нижней части и опирающийся на нижнюю балку рамы. На боко- вых стенках скипа имеются ролики, движущиеся при опрокидывании скипа по разгрузочным кривым. К верхней балке рамы крепится подвесное уст- ройство, соединяющее скип с канатом подъемной машины. Загрузка скипа производится через верх кузова, разгрузка также через верх при повороте кузова на 135-145 0 при взаимодействии разгрузочных роликов кузова с раз- грузочными кривыми на копре (рис. 2.100, б). Скип с отклоняющимся кузовом (рис. 2.101, а) имеет откидное дни- ще в виде затвора с бортовыми стенками. Кузов шарнирно подвешен к Рис. 2.98. Размещение бадьи в стволе шахты 108 верхней части рамы. Разгрузка скипа происходит при отклонении кузова на 15 0 от взаимо- действия разгрузочных роликов кузова с разгрузочными кривыми копра. При этом затвор катится по наклонным направляющим на раме и устанав- ливается под углом 45-55 0 , открывая разгрузочное отверстие и направляя в бункер разгружаемый материал (рис. 2.101, б). Рис. 2.100. Принципиальная схема конструкции опрокидного скипа Рис. 2.99. Схема скиповой уборки породы: 1 – ствол; 2 – скип; 3 – приемный бун- кер; 4 – подъемная машина; 5 – транс- портер; 6 – копер; 7 – накопитель руды Рис. 2.101. Принципиальная схема конструкции скипа с отклоняющим- ся кузовом Неопрокидные скипы разгружают на земной поверхности через отки- дывающуюся боковую стенку или откидное дно, автоматически открываю- щееся при вкатывании ролика в разгрузочные направляющие, при этом гор- ная порода высыпается в приемный бункер В начале опускания при выходе роликов из разгрузочных направ- ляющих опрокидные и неопрокидные скипы приобретают первоначальное 109 положение, в котором и перемещаются по стволу шахты вниз для очеред- ной загрузки породой из подземных бункеров. На действующих шахтах эксплуатируются скипы вместимостью от 2,0 до 35 м 3 . Наибольшая грузоподъемность скипов 55 -60 т. Загрузка скипов рудой осуществляется в подземной горной выработ- ке из загрузочных бункеров (рис. 2.102) В нижней части бункера устраива- ются дозаторы (мерные ящики). Достаточно мелкая порода «самотеком» поступает из бункера в дозатор, а из последнего пересыпается в скип. Бункера и дозаторы оборудуются затворами с пневмоприводами. Для за- полнения дозатора 3 в цилиндр 8 пода- ется сжатый воздух; затвор 7 открывает- ся и руда из бункера 5, заполняет доза- торный ящик. Затвор 2 в это время за- крыт. Для загрузки скипа 1 воздух пода- ется в цилиндр 4. Затвор 2 открывается и руда из дозатора по желобу поступает в скип. Клеть (рис. 2.103) представляет собой подъемный сосуд в виде плат- формы, укрепленной на каркасной раме, с крышей и дверцами. В клетях спуска- ют и поднимают людей, вагонетки с горной породой и другие грузы. При клетьевом подъеме порода транспорти- руется в вагонетках, закатываемых в клети. На платформе клети в зависимости от ее разме- ров может размещаться од- на или несколько вагонеток. Во избежание больших по- перечных размеров клети, что привело бы к необхо- димости проходить стволы шахт увеличенных попе- речных сечений, иногда применяют двухэтажные клети. Фиксированное по- ложение клети при переме- щении ее по стволу обеспе- чивается направляющими (металлическими или дере- Рис. 2.102. Схема загрузки скипа из загрузочного бункера. Рис. 2.103. Схема одноэтажной клети на две вагонетки 110 вянными проводниками). Горная порода в обык- новенной клети транспорти- руется из подземных вырабо- ток на земную поверхность следующим образом (рис. 2.104). В клеть 9, установлен- ную на специальный кулачко- вый (посадочный) механизм (см. рис. 2.106), служащий для остановки клетей против погрузочной (приемной) пло- щадки 8 околоствольного двора, вкатывают вагонетку с горной породой. Вагонетку закрепляют на рельсах клети стопорами или защелками в необходимом для транспор- тировки положении. Дверцы клети закрывают, и стволовой (рабочий, работающий на подъеме в околоствольном дворе) подает сигнал подъе- ма. Клеть поднимается по стволу 1 до верхней приемной площадки 5, против которой вновь устанавливается на ку- лачки посадочного механизма; после открытия дверей и стопоров вагонетка выкатывается из клети, а взамен ее в клеть устанавливается порожняя ваго- нетка, предназначенная для спуска в подземные выработки. Смена вагонеток в клети (груженой на порожнюю или наоборот) при небольшой производительности подъема осуществляют обычно вручную, при более значительной производительности эта смена производится с по- мощью специальных механических устройств — толкателей (рис. 2.105), служащих для перемещения одиночных вагонов и составов на небольшие расстояния. При переднем ходе каретки 3 рычаг 4 упирается в борт вагонетки 2 и заталкивает ее в клеть 1. При обратном ходе рычаг автоматически поднима- ется, проходит над вагонеткой, а затем опускается. Для удобства загрузки и выгрузки клетей применяют обычно сквозное движение через клеть. При этом стоящий в клети порожний вагон выталкивается груженым вагоном, вкатываемым в клеть Рис. 2.104. Схема клетевого подъема: 1 – ствол; 2 ,3 - горизонтальные выработки; 4 – подъемная машина; 5,8 – приемные площад- ки; 6 – опрокидыватель; 7 – копер; 9 – клеть; 10 - состав вагонов 111 Рис.2.105. Схема замены в клети при помощи толкателя вагонеток Рис. 2.106. Принципиальная схема кулач- кового (посадочного) механизма: 1 –клеть; 2 – кулачки; 3 – рычаг; 4- тяга Каждая клеть должна быть обо- рудована специальным устройством, называемым парашютом (рис. 2.107), предназначенным для предотвращения падения клети 7 в шахтном стволе при обрыве подъемного каната. При обрыве подъемного каната 1, разжимается приводная пружина 5 и опускает шток 4, что вызывает поворот рычагов 2. Захваты 3 соприкасаются с тормозными канатами 6. Под действием веса клети, захваты зажимают канаты или прижимаются (врезаются) в про- водники, по которым скользит клеть, в результате чего, последняя плавно ос- танавливается. Организация работ в забое ствола при подъеме породы бадьями. При проходке стволов применяют однобарабанные и двухбарабанные подъемные машины и в соответствии с этим – одноконцевой и двухконце- вой подъем. Одноконцевой подъем может быть организован по двум схемам а и б (рис. 2.108). а) Одноконцевой подъем без перецепки бадьи (рис. 2.108, а). Выпол- няется при такой глубине ствола, когда время погрузки породы меньше или соизмеримо со временем полного оборота бадьи. Во время движения бадьи по стволу и ее разгрузки на поверхности погрузочные работы в забое приос- танавливаются. б). Одноконцевой подъем с перецепкой бадей (рис. 2.108, б). Порож- няя бадья опускается на забой, а вторая бадья находится под погрузкой. По- сле ее загрузки и прибытия на забой порожней бадьи производится пере- Рис. 2.107. Принципиальная схема парашютного устройства 112 цепка бадей. Такой способ применяется при глубине ствола, когда время погрузки породы больше времени полного оборота бадьи, т.е. когда исклю- чается простой погрузочной машины. Одноконцевой подъем является неуравновешенной системой. Поэто- му, когда подъем производится в сосудах небольшой грузоподъемности и с небольших глубин, к подъемной машине прицепляют одну ветвь каната, в других случаях для достижения более благоприятного режима работы подъ- емной машины к ее барабанам прицепляют две ветви каната, на одну из них навешивают подъемный сосуд, на другую— противовес (компактный груз, уравновешивающий подъемный сосуд). Двухконцевой подъем (рис. 2.108, в) является более производительной схемой бадъевого подъема. Такой подъем функционирует следующим обра- зом. Две бадьи, одна из которых груженная, движутся в стволе: груженая поднимается по стволу, порожняя опускается вниз. В это время третья ба- дья отцеплена от каната и находится в забое ствола под погрузкой. Бадья, поднятая на поверхность, без отцепки от каната разгружается, а порожняя бадья на забое отцепляется и ставится под погрузку. Вместо нее к канату прицепляется третья загруженная бадья. Двухконцевой подъем целесообразно применять при проходке стволов зна- чительной глубины и большой площади поперечного |