Классификация абзоу по способам подготовки к захвату
 Скачать 5.14 Mb.
|
|
Клещевые подачи. Это самый точный тип подач. Захватывающими и подающими органами в таких подачах являются зажимы. К таким подачам относят собственно клещевые подачи, ролико-клиновые подачи, ножевые подачи и щипцовые подачи. Щипцовые подачи применяют для перемещения очень тонких лент (до 0,3 мм) и бывают только тянущего типа. Наибольшее распространение ввиду универсальности получили ролико-клиновые и ножевые подачи. Ролико-клиновые подачи бывают либо тянущего, либо толкающего типа и в редких случаях − комбинированные. Привод осуществляется либо от коленчатого вала, либо от ползуна пресса. Схема односторонней подачи с приводом от коленчатого вала. Схема ролико-клиновой подачи: 1 − рычаг; 2 − подвижная колодка; 3, 4 − ролики; 5 − направляющие планки; 6 − неподвижная колодка; 7, 9 − пружины; 8 − фиксирующие ролики При вращении вала пресса с ним вращается диск с эксцентрично посаженным пальцем, с которым шарнирно соединена тяга. Последняя при вращении вала пресса сообщает колебательные движения рычагу, а он, в свою очередь, сообщает через рычаг 1 перемещение подвижной колодке 2 с захватывающими роликами. Две пары роликов 4 и 3, находящиеся в конусных гнездах колодки, при перемещении ее в результате нажима рычага заклинивают подаваемый материал (ленту или полосу) и подают его в штамп на заданный шаг подачи. При обратном ходе ползуна пресса колодка с подающими роликами под действием пружин 9 возвращается в исходное положение. В этот момент ролики 3 и 4 освобождают штампуемый материал, разжимаясь под действием встречного сопротивления подаваемого материала. Для предотвращения обратного перемещения ленты служит неподвижная (тормозная) колодка 6, ролики 8 которой при обратном движении заклиниваются и не дают возможности ей перемещаться. Ролики подвижной и неподвижной тормозной колодки своими цапфами уложены в направляющие планки 5, которые пружинами 7 притягивают ролики к конусным гнездам колодок. Односторонние подачи применяют для полос и лент шириной до 150 мм. Минимальная длина подаваемой полосы 1 м, шаг подачи до 150 мм. В двухсторонних клещевых подачах шаг подачи может быть больше и достигает 300 мм, однако они сложны в изготовлении и настройке. Их нельзя применять при сокращении длины полосы при вытяжке или формовке. Точность подачи при шаге от 10 до 100 мм для односторонней подачи составляет ± 0,05…0,12 мм; для двухсторонней ± 0,03…0,1 мм. Непосредственно клещевой захват может быть использован для подачи прутка (проволоки). Ножевые подачи во многом аналогичны ролико-клиновым. Отличие − вместо роликового захвата применяется ножевой захват, который может быть односторонним или двухсторонним. Схема ножевой подачи, состоящая из ножей закрепленных на колодке Такой захват работает подобно ролико-клиновому с частичным внедрением захватного органа в заготовку. Перемещение ленты происходит при движении каретки с захватными органами влево. Нож при этом внедряется в материал заготовки и обеспечивает ее надежное удержание. Угол наклона кромки ножа определяется из условия заклинивания и принимается обычно γ = 16…22°. При использовании ножевого захвата на плоскости материала остаются следы. Поэтому для лент большой толщины (2…5 мм) применяют захват за боковые поверхности ленты. Именно двухсторонние ножевые подачи с боковым захватом получили наибольшее распространение. В современных конструкциях клиновой подачи зажим и осовобождение ленты происходит от пневмоцилиндра (пневмозажим). Силу захвата при ролико-клиновой подаче рассчитывают по силе протягивания P п , определяемой аналогично валковой подаче, однако необходимо учесть силу инерции P ик , возникающую при перемещении подвижной каретки и ее сопротивление трению по направляющим P тр. к : , где P п − сила протягивания, создаваемая захватным органом; P тр. к − сила трения в направляющих; G − сила тяжести подвижной каретки и связанных с ней деталей; a − ускорение перемещаемой ленты (аналогично валковой подаче); f 2 − коэффициент трения в направляющих равный 0,1. Крючковая подача. Крючковые подачи выполняют только тянущего типа и в конструктивном оформлении имеет привод либо от ползуна пресса, либо от кривошипного вала, либо является встроенной в сам штамп. Их применяют только для вырубки и пробивки полосового материала имеющего перемычку. Точность подачи обычно 0,15…0,3 мм. Схема крючковой подачи: 1 − крючок; 2 − рычаг-балансир; 3 − тяга; 4 − винт; 5 − пружина; 6 − стойка; 7 − фиксатор Полоса материала вручную подается под пуансон штампа и производится вырубка. После нескольких рабочих ходов пресса при ручном перемещении полосы она доходит до крючка 1, который заводится в образовавшееся после вырубки отверстие. Далее подача работает автоматически. При подъеме ползуна рычаг-балансир 2, связанный с ползуном тягой 3, поворачивается на некоторый угол и тянет шарнирно соединенный с ним крючок 1, который и перемещает полосу на величину шага подачи. При опускании ползуна крючок перемещаясь к оси пресса, перескакивает благодаря скосу или закруглению через перемычку полосы и подготавливается к ее захвату. Для более надежного подъема крючка при шагах подачи более 20 мм, и толщине полосы более 1 мм в плечо рычага балансира ввинчивают винт 4, который при повороте рычага нажимает на хвостовую часть крючка. Для исключения перемещения полосы в обратном направлении служит плоская пружина 5 и фиксатор 7 со скосом. Крючковая подача узкоспециализированная, а шаг подачи может быть изменен только заменой рычага 2 на новый с другим соотношением плеч. Условие захвата материала и перемещение его без разрушения ограничивают размеры подаваемой полосы. Максимальная ширина подаваемого материала − до 150 мм, толщина подаваемого материала 0,3…5 мм. При более тонком материале возможен разрыв перемычки в момент перемещения полосы, а при более толстом − возможна поломка крючка вследствие значительного веса полосы. Шаг подачи должен быть менее 50 мм. Большие величины шага подачи приводят к созданию громоздких и не удобных в эксплуатации подач. Для подач с приводом от ползуна необходимо определить размеры плеч качающегося рычага-балансира, расположенные обычно под углом 90°. Величина перемещения крючка Т = h з +h 1 , где h з − шаг подачи полосы; h 1 − перебег (добавочное перемещение крючка). Рекомендуют принимать h 1 = (0,2…0,5)h з Справедливо следующее соотношение: , где S max − полный ход ползуна пресса; l 1 , l 2 − длины плеч качающегося рычага; S 1 − перемещение ползуна, соответствующее перебегу h 1 крючка. Получим ; . Задаваясь величинами h 1 , h з , S max и l 2 можно определить длину плеча l 1 и часть хода ползуна S 1 Величина S 1 должна обеспечить выход пуансона из материала полосы до начала ее перемещения, т.е. S 1 > S 2 или h 1 > (S 2 h з )/S max . S 2 можно считать равным толщине полосы. Усилие перемещения полосы при крючковой подаче складывается из трех составляющих: Р п = P тр + P б. тр. + P ин , где P тр − сила трения ленты о рабочую поверхность штампа, Н; P б. тр. − сила трения о направляющие в штампе, Н; P ин − сила инерции, Н. Сила трения о штамп: P тр = G 1 ·f 1 , где f 1 = 0,08…0,15 − коэффициент трения, G 1 − вес полосы, Н. (G = mg) Если в штампе плоские боковые направляющие, то силой трения о них пренебрегаем. Для подпружиненных направляющих сила трения P б. тр. = Р пр ·f 1 , где Р пр суммарная сила пружин. Сила инерции P ин = ma, где m − масса полосы; a − ускорение, с которым перемещается лента, м/с 2 Если привод от ползуна пресса, то , где h з − шаг подачи, мм; n − число ходов пресса в мин; α под − угол поворота кривошипного вала пресса, соответствующий по циклограмме концу интервала подачи полосы (α под = 160…180°). ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ УСТРОЙСТВА ПОДАЧИ ЛИСТОВОГО МАТЕРИАЛА Правѝльные устройства − это машины ротационного типа. К ротационным относят кузнечно-штамповочные машины, у которых исполнительный механизм или рабочий орган совершает вращательное движение. Все ротационные машины характеризуются тем, что рабочие операции выполняются в процессе транспортировки заготовки. Правку проката проводят при наличии не менее пяти валков расположенных в два параллельных или непараллельных ряда. При непараллельном расположении ряды валков устанавливают под углом (для тонких листов). В этом случае на выходе из валков прокат не перегибается и отсутствует необходимость индивидуальной регулировки последнего валка. Все валки обычно приводные, при этом верхние могут подниматься для заправки материала. Диаметр валков правильной машины меньше, чем у валковой подачи и составляет примерно 0,9 от шага подачи. А вот так эта машина выглядит в действительности. Разматывающие устройства Обычно устанавливают питающую катушку, с которой сматывается лента и, при необходимости, приемную на которую наматывают отход (высечку). Питающие катушки обычно не имеют принудительного вращения (привода). На приемной катушке устанавливают механизм вращения (привод). При работе с тяжелыми бунтами материала от 50 до 600 кг приводом может быть оснащена и питающая катушка. Привод обычно от электродвигателя через редуктор. Схему здесь рисовать не будем, ну а в жизни это выглядит примерно так. На рисунке хорошо видно также и машину для правки расположенную между катушкой и прессом. Устройства для смазки и очистки полос Эти механизмы обычно встраиваются в устройства подачи полос, но в ряде случаев их выполняют, как отдельный узел. Механизмы очистки представляют собой регулируемые планки с войлочными прокладками и устанавливаются на входе подаваемой полосы в устройство подачи. Картинку не нашел, но представить одну планку под полосой и одну над полосой, которые обтянуты войлоком думаю не сложно. Механизмы для смазки обычно устанавливают перед штампом. Такой механизм представляет собой резиновые или обтянутые войлоком стальные ролики 1 свободно вращающиеся на осях. Эти устройства неприводные − ролики вращаются за счет сил трения о полосу. В качестве опор служат подшипники качения. Верхний ролик должен быть регулируемым по высоте, так как толщина подаваемого материала может отличаться. Нижний ролик вращается в резервуаре 2 со смазкой, а на верхний (если необходимо − трение о съемник штампа) смазка поступает из верхнего резервуара 3 по нескольким трубкам. Поджимные пружины очень мягкие и заправка ленты через них не представляет труда. Диаметры роликов для смазки обычно порядка 25…30 толщин материала. Аналогичные конструкции и для смазки прутка. 1 − ролики 2 − нижний резервуар 3 − верхний резервуар На схеме верхний валок закреплен шарнирно и может подниматься для заправки материала. Направление подачи полосы или ленты показано стрелкой. Фото к сожалению не нашел. Устройства для отрезки отходов выполняют либо с приводом от ползуна, либо с пневмоприводом синхронизированным с работой пресса. Схема отрезки аналогична отрезке полос − с верхним подвижным и нижним неподвижным ножом (рисовать не будем). Измельченные отходы направляют в тару. Полосо- и листоукладчики применяют для автоматизации штамповки из полосового и листового материала (не свернутого в рулоны). В исходном состоянии материал находится в стопе, т.е. представляет собой уложенные в определенном порядке заготовки (листы, полосы). Механизмы полосо- и листоукладчиков должны выполнять следующие функции. Отделять полосы (листы) от стопы; поднимать отделенную заготовку на уровень работы подающего устройства; вводить заготовку в зону действия подающего устройства (обычно валковая или клещевая подача). После этого происходит штамповка с периодическим движением материала до его полного израсходования. Первая операция (отделение) выполняется за счет соответствующей конструкции захватного органа − пневматического или магнитного. Т.е. это либо пневмоприсоски (кому непонятно − по типу вантуза, но это грубое сравнение), либо магниты, закрепленные на металлической раме − траверсе. Обычно применяют все-таки присоски, а выглядит эта конструкция вот так. Наиболее распространенные способы отделения полосы от стопы 1: а) за счет применения подвижных и жесткозакрепленного 4 пневматических захватов смонтированных на разных уровнях (размер Δ) на траверсе 2, вследствие чего вначале при отделении полосы 5 происходит движение ее правого конца, что исключает возможность слипания при подъеме. 1 − стопа; 2 − траверса; 3 − пружина; 4 − присоска; 5 − полоса (или лист); 6 − магнитный разделитель б) за счет однорядного расположения присосок 6, что также обеспечивает постепенное отделение полосы 5 от стопы 1. Под действием силы тяжести при больших габаритах листа его концы прогибаются (захват идет за центр), тем самым исключая слипание листов. Выглядит так: в) за счет применения магнитных разделителей, работа которых основана на принципе действия сил отталкивания при размещении магнитов с одноименными полюсами (один против другого). Разделители установленные рядом со стопой, намагничивают каждый лист посредством индукции. В результате силы отталкивания возникающие при взаимодействии листов с одной полярностью, приподнимают верхние листы стопы. Выглядит все это вот так: Т.е. траверса с присосками тут тоже есть, но уже не требуется ухищряться для исключения слипания листов. Сам разделитель на картинках синего цвета. Поскольку масса листов разного сортамента отличается, то разделители имеют определенный диапазон по толщине поднимаемых листов. Скажем один тип для листов толщиной 0,4…0,7 мм, другой для 0,8…1,5 мм и т.д. Нужно еще отметить, что при отрезке нескольких полос одновременно (пачкой), например на гильотинных ножницах, происходит их сцепление заусенцами и тогда ни один из указанных способов не дает 100%-ой гарантии отделения одного листа от стопы. В таких случаях нужно вводить контрольное устройство для отбраковки спаренных полос. Выполнение второй операции (подъем) связано с использованием независимого привода, который должен обеспечивать переменный ход захватного органа (траверсы с присосками) по мере расходования стопы. Для этих целей обычно применяют пневматический привод. Для выполнения третьей операции (перемещение в зону подачи) также рекомендуют применять пневматический привод, хотя в некоторых схемах для ввода листа в рабочую зону используют электрический привод. И вот вид всей конструкции в целом. Т.е. кронштейн, на нем электроприводы и траверса с присосками связанная с вакуумной системой. Преобразующие механизмы в приводе автоматических подач Для придания периодического вращения валкам используют преобразующие механизмы с приводом, либо от ползуна, либо от главного вала пресса. Такими механизмами являются храповые механизмы и обгонные муфты. Варианты храповых механизмов: а − с одной собачкой; б − с несколькими собачками: 1 − ведущее звено (обойма); 2 − ведомое звено (храповое колесо); 3 − собачка Несмотря на двухстороннее движение ведущей части (стрелки А), движение храпового колеса происходит лишь в одну сторону (стрелки Б) (одностороннее зацепление), поэтому для прерывистого вращения храпового колеса ведущему звену механизма нужно сообщить движение разных знаков. Недостатки − большой шум и интенсивный износ, невозможность плавной регулировки. Расчет сводится к определению угла поворота с учетом величины углового и линейного перебега собачки для западения ее в паз храповика равная 0,105 рад (3…6°) и 0,8…1,5 мм. Работа обгонных муфт основана на одностороннем заклинивании. Схема роликовой (в, г) и клиновой (д) обгонной муфты: 1 − наружная обойма; 2 − ролик; 3 − внутренняя обойма; 4 − пружина; 5 − штифт В роликовой муфте, при вращении обоймы по стрелке А ролики 2 силой трения затягиваются в узкую часть выемки между обоймами 1 и 3, заклиниваются в ней и приводят в движение внутреннюю обойму 3. Для надежного заклинивания ролик 2 поджимается пружиной через штифт. При вращении обоймы 1 в противоположном направлении, происходит расклинивание муфты и связь обоймы 3 с обоймой 1 нарушается, обеспечивая прерывистое движение. В клиновой муфте наружная 6 и внутренняя 9 обоймы имеют цилиндрическую поверхность. Между обоймами установлены эксцентриковые ролики (кулачки) 7, связанные спиральной пружиной 8 объединяющие ролики в группу (сепаратор). При вращении муфты по стрелке А (a < b) происходит немедленный поворот и заклинивание роликов. При выключенной муфте пружина 8 удерживает ролики в поджатом состоянии. При вращении противоположном А, ролики 7 наклоняются и скользя по наружной обойме не передают движение внутренней. Наиболее распространены роликовые муфты. Недостатки − быстрый износ площадок скольжения, что изменяет угол заклинивания и большие габариты в сравнении с кулачковыми. Наиболее распространенные схемы обеспечивающие периодичность движения за счет прерывания кинематической связи заключаются в обеспечении выдвижения колеса из зацепления. Недостаток − необходимость введения привода управления работой механизма. Преобразовать поступательное движение в периодическое вращательное позволяет также зубчато-реечный механизм. |