Шпаргалки по логистике. Классификация логис операц. Микрологистическая система (виды лог сист)

• Название: Классификация логис операц. Микрологистическая система (виды лог сист)
• Анкор: Шпаргалки по логистике.doc
• Дата: 17.05.2017
• Размер: 0.52 Mb.
• Имя файла: Шпаргалки по логистике.doc
• Тип: Документы; #7793
• Категория: Экономика. Финансы
• страница: 3 из 5

Традиционная и логистическая концепция орг. произв.

Логистическая концепция организации производства включа­ет в себя следующие основные положения: отказ от избыточных запасов; отказ от завышенного времени на выполнение основных и транспортно-складских операций; отказ от изготовления серий деталей, на которые нет за­каза покупателей; устранение простоев оборудования; обязательное устранение брака; устранение нерациональных внутризаводских перевозок; превращение поставщиков из противостоящей стороны в доброжелательных партнеров.

В отличие от логистической традиционная концепция орга­низации производства предполагает: никогда не останавливать основное оборудование и под­держивать во что бы то ни стало высокий коэффициент его использования; изготавливать продукцию как можно более крупными пар­тиями; иметь максимально большой запас материальных ресур­сов «на всякий случай».

Содержание концептуальных положений свидетельствует о том, что традиционная концепция организации производства наиболее приемлема для условий «рынка продавца», в то время как логистическая концепция — для условий «рынка покупате­ля». Когда спрос превышает предложение, можно с достаточной уверенностью полагать, что изготовленная с учетом конъюнкту­ры рынка партия изделий будет реализована. Поэтому приори­тет получает цель максимальной загрузки оборудования. При­чем, чем крупнее будет изготовленная партия, тем ниже ока­жется себестоимость единицы изделия. Задача реализации на первом плане не стоит.

Ситуация меняется с приходом на рынок «диктата» поку­пателя. Задача реализации произведенного продукта в усло­виях конкуренции выходит на первое место. Непостоянство и непредсказуемость рыночного спроса делает нецелесообразным создание и содержание больших запасов. В то же время производственник уже не имеет права упустить ни одного заказа. Отсюда необходимость в гибких производственных мощностях, способных быстро отреагировать производством на возникший спрос.

Тянущие системы упр.мат. пот

организация логистических процессов на производстве основан на принципиально ином способе упра­вления материальным потоком. Он носит название «тянущая система» * и представляет собой систему организации производства, в которой детали и полуфабрикаты подаются на по­следующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости. Здесь центральная система управления не вмешивается в об­мен материальными потоками между различными участками предприятия, не устанавливает для них текущих производствен­ных заданий. Производственная программа отдельного техно­логического звена определяется размером заказа последующего звена. Центральная система управления ставит задачу лишь пе­ред конечным звеном производственной технологической цепи.

На практике к тянущим внутрипроизводственным логисти­ческим системам относят систему «Канбан» (в переводе с япон­ского - карточка), разработанную и впервые в мире реализо­ванную фирмой Тоёта (Япония).

Система Канбан не требует тотальной компьютеризации производства, однако она предполагает высокую дисциплину по­ставок, а также высокую ответственность персонала, так как централизованное регулирование внутрипроизводственного ло­гистического процесса ограничено.

Понятие распределительной логистики

В логистике под распределением понимается физическое, ощутимое, вещественное содержание этого процесса. Закономерности, связанные с распределением прав собственности, здесь также принимаются во внимание, однако не они являются основным предметом исследования и оптимизации. Главным предметом изучения в распределительной логистике является рационализация процесса физического распределения имеющегося запа­са материалов. Как упаковать продукцию, по какому маршруту направить, нужна ли сеть складов (если да, то какая?), нужны ли посредники — вот примерные задачи, решаемые распределительной логистикой. Объект изучения в распределительной логистике - мате­риальный поток на стадии движения от поставщика к потре­бителю. Предмет изучения — рационализация процесса физи­ческого продвижения продукта к потребителю. Состав задач распределительной логистики на микро- и ма­кроуровне различен. На уровне предприятия, то есть на микро­уровне, логистика ставит и решает следующие задачи: планирование процесса реализации; организация получения и обработки заказа; выбор вида упаковки, принятие решения о комплектации, а также организация выполнения других операций, непосред­ственно предшествующих отгрузке; организация отгрузки продукции; организация доставки и контроль за транспортированием; организация послереализационного обслуживания. На макроуровне к задачам распределительной логистики от­носят:

— выбор схемы распределения материального потока; определение оптимального количества распределительных центров (складов) на обслуживаемой территории; определение оптимального места расположения распреде­лительного центра (склада) на обслуживаемой территории, а также ряд других задач, связанных с управлением процессом прохождения материального потока по территории района, обла­сти, страны, материка или всего земного шара.

Информ-е системы в логистике

Логистические информационные системы, как правило, представляют собой автоматизированные системы управления логистическими процессами. Поэто­му математическое обеспечение в логистических информацион­ных системах - это комплекс программ и совокупность средств программирования, обеспечивающих решение задач управления материальными потоками, обработку текстов, получение спра­вочных данных и функционирование технических средств. На уровне отдельного предприятия информационные систе­мы, в свою очередь, подразделяют на т р и г р у п п ы: • плановые; • диспозитивные (или диспетчерские); • исполнительные (или оперативные).

Логистические информационные системы, входящие в раз­ные группы, отличаются как своими функциональными, так и обеспечивающими подсистемами. Функциональные подсистемы отличаются составом решаемых задач. Обеспечивающие под­системы могут отличаться всеми своими элементами, т. е. техническим, информационным и математическим обеспечени­ем. Плановые информационные системы. Эти системы создают­ся на административном уровне управления и служат для принятия долгосрочных решений стратегического характера. Среди решаемых задач могут быть следующие:

- создание и оптимизация звеньев логистической цепи; - управление условно-постоянными, т. е. малоизменяющи­мися, данными; - планирование производства; - общее управление запасами;

- управление резервами и другие задачи.

Диспозитивные информационные системы. Эти системы создаются на уровне управления складом или цехом и служат для обеспечения отлаженной работы логистических систем. Здесь могут решаться следующие задачи: - детальное управление запасами (местами складирования);

- распоряжение внутрискладским (или внутризаводским) транспортом; - отбор грузов по заказам и их комплектование, учет отправляемых грузов и другие задачи. Исполнительные информационные системы создаются на уровне административного или оперативного управления. Обработка информации в этих системах производится в темпе, определяемом скоростью ее поступления в ЭВМ


Система контроля сост. запасов с фиксир. разм. заказа при непрерыв. проверке

Контроль за состоянием запасов — это изучение и ре­гулирование уровня запасов продукции производственно-технического назначения и товаров народного потребле­ния с целью выявления отклонений от норм запасов и принятия оперативных мер к ликвидации отклонений. Контроль состояния запасов по этой системе осуществляется через равные промежутки времени по­средством проведения инвентаризации остатков. По результа­там проверки составляется заказ на поставку новой партии товара. Размер заказываемой партии товара определяется разностью предусмотренного нормой максимального товарного запаса и фактического запаса. Поскольку для исполнения заказа, требуется определенный период времени, то величина заказываемой партии увеличивается на размер ожидаемого расхода за этот период. Размер заказываемой партии (Р) определяется по следующей формуле: P = З_макс - ( З_{ф -} З _t ) ,

где З_макс - предусмотренный нормой максимальный запас; З_ф - фактический запас на момент проверки; З_t - запас, который будет израсходован к течение размещения и выполнения заказа. Интенсивность спроса, характеризуемая углом наклона участков линии, описывающей изменение запасов, в этой модели является величиной переменной (угол наклона различных участков ломаной - неодинаков). А поскольку заказ осуществляется через равные промежутки времени, то величина заказываемой партии в разных периодах также будет различна. Естественно, применять эту систему можно тогда, когда, есть возможность заказывать партии, различные по величине (например, в слу­чае применения контейнерной доставки заказываемого товара эта система неприменима). Кроме того, систему не применяют, если доставка или размещение заказа обходится дорого. Применяется в следующих случаях:

- условия поставки позволяют получать заказы различными по величине партиями,

• 
  расходы по размещению заказа и доставка сравнительно невелика,
  
• 
  потери от возможного дефицита сравнительно невели­ки.
  

На практике по данной системе можно заказывать один из многих товаров, закупаемых у одного и того же поставщика, то­вары, на которые уровень спроса относительно постоянен, малоценные товары и т. д.

Определение оптимального объема заказ. партии

Оптимальный размер партии поставляемых товаров и, соот­ветственно, оптимальная частота завоза зависят от следующих факторов: объем спроса (оборота);

расходы по доставке товаров; расходы по хранению запаса. В качестве критерия оптимальности выбирают минимум совокупных расходов по доставке и хранению. И расходы по доставке и расходы по хранению зависят от размера заказа, однако характер зависимости каждой из этих статей расходов от объема заказа, разный. Расходы по доставке товаров при увеличении размера заказа очевидно уменьшаются, так как перевозки осуществляются более крупными партиями и, следовательно, реже. Расходы по хранению растут прямо пропорционально разме­ру заказа. формула Уилсона, позволяющую рассчитать оптимальный размер заказа:

где Sопт - оптимальный размер заказываемой партии;

О - величина оборота;

Ст- издержки, связанные с доставкой;

Сх- издержки, связанные с хранением.

Уровень логист. сервиса

Важным критерием, позволяющим оценить систему сервиса, как с позиции поставщика, так и с позиции получателя услуг, является уровень логистического обслуживания. Расчет данного показателя выполняют по следующей формуле:

η = m Х 100%

^M

где η - уровень логистического обслуживания;

M - количественная оценка теоретически возможного объема логистического сервиса; m - количественная оценка фактически оказывае­мого объема логистического сервиса. Для оценки уровня логистического обслуживания выбираются наиболее значимые виды услуг, то есть услуги, оказание ко­торых сопряжено со значительными затратами, а неоказание - с существенными потерями на рынке. Уровень обслуживания можно оценивать также и сопоставляя время на выполнение фактически оказываемых в процессе поставки логистических услуг со временем, которое не­обходимо было бы затратить в случае оказания всего комплекса возможных услуг в процессе той же поставки. Расчет выполня­ют по следующей формуле:
где N - количество услуг, которое теоретически может быть оказано;

n - фактическое количество оказываемых услуг; t_i время на выполнение i-той услуги.


Спе­циалисты подсчитали, что при повышении уровня обслуживания от 95 до 97% экономический эффект повышается на 2%, а расходы возрастают на 14% . С другой стороны, снижение уровня обслуживания ведет к увеличению потерь, вызванных ухудшением качества сервиса. Таким образом, рост конкурентоспособности компании, вы званный ростом уровня обслуживания, сопровождается, с одной стороны, снижением потерь на рынке, а с другой - повышением расходов на сервис. Задача логистической службы заключается в поиске оптимальной величины уровня обслуживания.
Функции логистики

Под термином «функция» в дальнейшем будем понимать совокупность действий, однород­ных с точки зрения цели этих действий, и заметно отличающу­юся от другой совокупности действий, имеющих также опреде­ленную цель. Логистическая функция - это укрупненная группа логистических операций, направленных на реализацию целей ло­гистической системы. Каждая из этих функций представля­ет собой достаточно однородную (с точки зрения цели) совокуп­ность действий. Подразумеваются упаковка, маркировка, подготовка к погрузке, погрузочно-разгрузочные работы и ряд других операций.

Складские операции включают в себя сдачу и приемку грузов по количеству и качеству, хранение, подсортировку и подготовку необходимого покупателю ассортимента, организацию доставки мелкими партиями и др.

Отметим две характерные особенности приведенного ком­плекса логистических функций:

все перечисленные в табл. 1 функции взаимоувязаны и напра­влены на управление материальным потоком, т. е. весь комплекс логистических функций, в совокупности, также подчинен единой цели; носителями перечисленных функций выступают субъекты. участвующие в логистическом процессе. Критерием эффективности реализации логистических функ­ций является степень достижения конечной цели логистической деятельности, выраженной шестью правилами логистики.

Грузовая единица: понятие, роль в логистике

Г р у з о в а я е д и н и ц а - некоторое количе­ство грузов, которые погружают, транспортируют, выгружают и хранят как единую массу. Грузовая единица - это тот элемент логистики, кото­рый своими параметрами связывает технологические процессы участников логистического процесса в единое целое, формироваться грузовая единица может как на производственных участках, так и на складах. Существенными характеристиками грузовой единицы являются следующие: размеры грузовой единицы;

способность к сохранению целостности, а также первона­чальной геометрической формы в процессе разнообразных логи­стических операций, Размеры грузовых единиц, а также оборудования для их погрузки, транспортировки, разгрузки и хранения должны быть согласованы между собой. В качестве основания, платформы для формирования грузовой единицы используются стандартные поддоны размером 1200х800 и 1200х1000 мм. Любой груз, упакованный в стандартную транспортную тару, можно рационально уложить на этих поддонах. В логистике применяется разнообразная материально-техни­ческая база. Для того чтобы она была соизмерима, используют некоторую условную единицу площади, так называемый базо­вый модуль. Этот модуль представляет собой прямоугольник со сторонами 600х400 мм, который должен укладываться кратное число раз на площади грузовой платформы транспортного сред­ства, на рабочей поверхности складского оборудования и т. п. На основании базового модуля разработана единая система унифицированных размеров транспортной тары. Принцип создания этой системы заключается в том, что площадь поддона разделяют на сетку кратных поддону размеров, которые опре­деляют наружные и внутренние размеры транспортной тары. Способность грузовой единицы сохранять целостность в про­цессе выполнения логистических операций достигается пакети­рованием. Пакетирование - это операция формирования на поддоне грузовой единицы и последующее связывание груза и поддона в единое целое.

Пакетирование обеспечивает: сохранность продукта на пути движения к потребителю; возможность достижения высоких показателей эффективности при выполнении погрузочно-разгрузочных и транспортно складских работ за счет их комплексной механизации и автома­тизации; максимальное использование грузоподъемности и вмести­мости подвижного состава на всех видах транспорта;

- возможность перегрузки без переформирования; безопасность выполнения погрузочно-разгрузочных и транспортно-складских работ. На практике применяют различные методы пакетирования грузовых единиц, такие как обандероливание стальными или полиэтиленовыми лентами, веревками, резиновыми сцепками, клейкой лентой и др. Одним из наиболее прогрессивных методов формирова­ния грузовых единиц является пакетирование грузов с помощью термоусадочной пленки. преимущества этого метода. 1. Высокая степень сохранности грузов (повышенную устойчивость, не вызывает разрушения па­кета, результате уменьшаются потери при транспортировке, увели­чивается безопасность работы с грузом. 2. Возможность пакетирования грузов различных размеров и формы.Упаковывать в термоусадочную пленку можно кирпич, ба­калейные товары, книги, металлические детали неправильной формы и многое другое. 3. Сравнительно низкие затраты труда. При использовании автоматического и полуавтоматического оборудования затраты труда на пакетирование в термоусадоч­ную пленку в 3 - 4 раза меньше затрат труда на пакетирование с помощью стальной ленты. Кроме того, хранящаяся в стеллаже обандероленная пленкой грузовая единица, может быть вскрыта для отборки части паке­та. При этом целостность грузовой единицы не нарушается, что также дает экономию рабочего времени: не требует повторной упаковки груза.

Предпосылки развития логистики

Необходимость применения логистики объясняется рядом причин, среди которых выделим две основные.

Первая причина - развитие конкуренции, вызванное пе­реходом от рынка продавца к рынку покупателя. использующие логистику поставщики могут гарантировать поставку точно в срок нужного количества товара необходимого качества и представляют для потребителя гораздо большую ценность, чем поставщики, которые подобных гарантий надежности не обеспечивают.

Таким образом, конкурентоспособность применяющих логи­стику субъектов обеспечивается за счет:

резкого снижения себестоимости товара;

повышения надежности и качества поставок (гарантированные сроки, отсутствие брака, возможность поставки мелкими партиями и т. п.).