материаловедение. Харинов. Контрольная работа 1 Материаловедение Наименование дисциплины 14 1420 1 113

• Название: Контрольная работа 1 Материаловедение Наименование дисциплины 14 1420 1 113
• Анкор: материаловедение
• Дата: 01.04.2022
• Размер: 0.95 Mb.
• Имя файла: Харинов.docx
• Тип: Контрольная работа; #434296

ОГБОУ СПО «ШАРЬИНСКИЙ АГРАРНЫЙ ТЕХНИКУМ КОСТРОМСКОЙ ОБЛАСТИ»

КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА № 1


Материаловедение

^{Наименование дисциплины}

14

14-20

1

11/3



Вариант №______________________Шифр__________________


Студента__________________курса_____________группы

Харинова Леонида Владимировича

^{Фамилия, имя, отчество}


Дата проверки___________оценка_____подпись преподавателя_________

№5

Металлургические процессы. В зависимости от вида используемой для получения металлов энергии различают пирометаллургию, гидрометаллургию, электрометаллургию и химикометаллургию. Пирометаллургические процессы обеспечиваются сжиганием различных видов топлива. К ним относятся процессы производства чугуна в доменных печах, стали в мартеновских печах. Гидрометаллургические процессы основаны на переводе металлов из руд в растворы растворителем с последующим выщелачиванием их из растворов. Таким образом извлекают медь из некоторых видов руд. Электрометаллургические процессы происходят при выплавке сталей в электрических печах, при получении алюминия электролизом глинозема. Химико-металлургические процессы основаны на том, что металлы получают при помощи химических и металлургических процессов. Так производят, например, титан.

Состав шихты. Чугун — железоуглеродистый сплав, содержащий 2,14...6,67% углерода. Выплавляют чугун в доменных печах. Исходными материалами (шихта) для производства чугуна являются: железная руда, топливо, флюсы, агломерат, окатыши и воздух. Для производства чугуна используют следующие виды железных руд: магнитный железняк, красный железняк, бурый железняк, шпатовый железняк и железистые кварциты. Топливом в доменном производстве преимущественно служат кокс и природный газ. Недостаток кокса — большое содержание серы (до 2%), которая в процессе доменной плавки частично переходит в чугун, ухудшая его свойства. Применение дешевого (по сравнению с коксом) природного газа в доменном производстве уменьшает расход кокса примерно на 20% и увеличивает производительность доменных печей до 10%. В качестве добавки к коксу применяют также угольную пыль.

Флюсы служат для обеспечения достаточной жидкотекучести шлака при температуре 1400... 1450 °С. Шлак состоит из оксидов пустой породы, золы кокса и флюса. С флюсами частично переходят в шлак сера и фосфор. В качестве флюсов в доменном производстве применяют известняк СаСО₃ или доломитизированный известняк CaCО₃  MgCО₃.

Подготовка руд к доменной плавке осуществляется для повышения производительности доменной печи, снижения расхода топлива и улучшения качества чугуна. Цель этой подготовки состоит в увеличении содержания железа в шихте и уменьшении в ней вредных примесей —серы, фосфора, повышении ее однородности по химическому составу. Обогащение руд производится на горно-обогатительных комбинатах. Применяют следующие способы обогащения железных руд: магнитная сепарация, обжиг, промывка и другие. Для переработки концентратов, полученных после обогащения, в кусковые материалы необходимых размеров применяют агломерацию или окатывание. Агломерат — продукт спекания мелочи руды, кокса, флюсов и колошниковой пыли в пористые куски размером 80...200 мм. Спекание осуществляют на агломерационных ленточных машинах при температуре 1300...1500°С. Окатыши получают из тонкоизмельченных смесей примерно того же состава, что и агломерат, с добавлением воды и связующего -бентонитовой глины. Их получают во вращающихся барабанах, высушивают и обжигают. Окатыши имеют форму шариков диаметром до 30 мм.
Огнеупорные материалы применяют для футеровки (выкладки изнутри) доменных, сталеплавильных и других печей, а также ковшей для расплавленного металла и других устройств, по которым транспортируется (желоба) или в которых хранится жидкий металл. Эти материалы используют в виде кирпичей различных форм и размеров, а также в виде порошка. Они выдерживают высокие температуры, не разрушаясь в течение длительного времени. Огнеупорные материалы подразделяют на следующие группы: кислые, основные и нейтральные.

К кислым относятся динасовый кирпич, кварцевый порошок и песок. Они состоят из 93...97% оксида кремния и применяются для футеровки кислых печей. Эти огнеупоры не разрушаются под действием кислых шлаков, в которых преобладает оксид кремния. Температура плавления кислых огнеупоров 1700...1730°С.

К основным огнеупорным материалам относятся: магнезит, доломит, смолодоломит. Магнезитовые огнеупоры содержат 90...95% оксида магния и плавятся при температуре 2000...2400 °С. Доломитовые огнеупоры изготовляют, обжигая доломит. Они содержат до 40% оксида магния и до 50% оксида кальция. Температура плавления не ниже 1800 °С. Смолодоломитовый кирпич изготовляют из смеси доломитового порошка с каменноугольной смолой. Температура плавления не ниже 1800°С. Основные огнеупоры не вступают в реакции с основными шлаками, где преобладают соединения СаО и MgO. К нейтральным огнеупорным материалам относятся: шамот, хромомагнезит, углеродистые материалы. Шамотный кирпич содержит 50...60% SiO₂ и 30...40% Al₂O₃. Хромомагнезитовые огнеупоры содержат до 70% MgO и до 20% Cr₂O₃. Их температура плавления не ниже 2000 °С. Углеродистые огнеупоры содержат до 92% углерода в виде графита, обладают высокой огнеупорностью. Нейтральные огнеупорные материалы противостоят разрушению слабокислыми и слабоосновными шлаками.
№16

Железо и углерод при определенных концентрациях и температурах способны образовывать механические смеси, химические соединения и твердые растворы, поэтому диаграмма железоуглеродистых сплавов имеет сложный характер. В ней одновременно встречаются комбинации из ранее рассмотренных типов диаграмм двойных сплавов.

На диаграмме состояния представлены две системы сплавов. Система Fe—Fе₃С называется неустойчивой (метастабильной) в связи с тем, что цементит представляет собой неустойчивое соединение, способное при нагреве распадаться. Она показана сплошными линиями и характеризует стали и белые чугуны — сплавы со связанным углеродом.

^{Д иаграмма состояния железоуглеродистых сплавов (в упрощенном виде)}
Система Fe—С (стабильная) показана пунктирными линиями и характеризует сплавы, в которых углерод находится в свободном состоянии (графит).

При изучении превращений, происходящих в сталях, и белых чугунах, пользуются диаграммой Fe—Fe₃C, а при изучении серых чугунов — обеими диаграммами (Fe—Fe₃C и Fe—С). В практике термообработки черных металлов пользуются диаграммой Fe—Fe₃C.

На диаграмме по оси ординат отложены температуры, а по оси абсцисс — содержание углерода в сплавах. в процентах до 6,67%, то есть до концентрации второго компонента системы — цементита. Рассматриваемая диаграмма охватывает только сплавы, содержащие до 6,67 %, так как сплавы с большим содержанием углерода в практике применения не находят.

Точка А соответствует температуре плавления (затвердевания) чистого железа (1539°С), точка D —температуре плавления цементита (1250°С).

По характеру превращения сплавов с изменением температуры всю диаграмму можно разбить на две части: верхнюю, охватывающую первичную кристаллизацию сплавов, от линии ликвидуса ACD до линии солидуса AECF; нижнюю, охватывающую вторичную кристаллизацию сплавов и образование определенных структур от линии солидуса до полного охлаждения.

Выше линии ликвидуса ACD сплавы любой концентрации находятся в жидком состоянии. Линия солидуса AECF показывает температуру затвердевания сплавов, на ней заканчиваются процессы первичной кристаллизации. Между линией солидуса и линией PSK проходят процессы вторичной кристаллизации сплавов.

Первичная кристаллизация сплавов. Область АСЕ охватывает сплавы, содержащие до 4,3% С. По линии АС из жидкого расплава выделяются кристаллы твердого раствора углерода в γ-железе (аустенит). На линии АЕ заканчивается кристаллизация сплавов, содержащих до 2,14% С, и образуется только аустенит. Между линиями АС и АЕС сплавы имеют двухфазное состояние: кристаллы Fe_γ, изменяющие свой состав по линии АЕ, и жидкий сплав, изменяющий свой состав по линии АС. При температуре 1147°С в аустените содержится 2,14% С (точка Е), а в жидкой части сплава — 4,3% С (точка С).

Сплав, содержащий 4,3% С, выделяется среди других сплавов системы: он затвердевает не в интервале температур (ликвидус и солидус), как другие сплавы, а при одной температуре (1147°С, точка С), образуя только эвтектику (ледебурит) без избыточных фаз.

Линия DC показывает начало выделения из жидкого сплава кристаллов первичного цементита Fe₃C_I. В интервале от линии ликвидуса DC до линии солидуса CF сплавы имеют двухфазное состояние: кристаллы цементита, и жидкий сплав, состав которого изменяется по линии DC до концентрации 4,3% С. На линии CF кристаллизация сплавов заканчивается образованием эвтектики.

По структурным составляющим, полученным в результате первичной кристаллизации, все сплавы системы; Fe—Fе₃С делятся на стали — сплавы, содержащие до 2,14% С, в которых не образуется ледебурита, и чугуны (белые)—сплавы, содержащие от 2,14 до 6,67% С, в которых образуется ледебурит.

Вторичная кристаллизация сплавов. Превращения, происходящие в сплавах в твердом состоянии при температурах ниже линии солидуса, называются вторичной кристаллизацией. В сталях на участке между линиями АЕ и GSE все сплавы находятся в однофазном состоянии и имеют структуру аустенита.

Сталь, содержащая 0,8% С, при температуре 727 °С (точка S) претерпевает эвтектоидное превращение: из аустенита образуется смесь феррита и цементита (перлит). При нормальной температуре сталь имеет перлитную структуру. Эвтектоидное превращение называется: аллотропическим (Fe_γ→Fe_α) . Эвтектоидная сталь (0,8% С) стоит на границе между доэвтектоидными сталями (до 0,8% С) и заэвтектоидными (0,8...2,14%С). В доэвтектоидных сталях при охлаждении линия показывает начало выделения из аустенита кристаллов феррита вследствие превращения Fe_γ в Fe_α. В результате вторичной кристаллизации и полного охлаждения доэвтектоидные стали имеют структуру, состоящую из феррита и перлита. В заэвтектоидных сталях по линии, ЕС из аустенита выделяются кристаллы вторичного цементита Fе₃С_II. На линии SK (727°С) аустенит превращается в перлит и структура состоит из перлита и свободных кристаллов вторичного цементита.

Сплавы, содержащие 2,14...6,67% С, ниже линии ECF (1147°С) находятся в двухфазном состоянии: аустенит и цементит. Аустенит по линии ECF имеет максимальную концентрацию углерода — 2,14%. При охлаждении ниже линии ECF вследствие понижения растворимости углерода из аустенита выделяется вторичный цементит. При температуре 727°С в аустените остается 0,8% С и он превращается в перлит.

По диаграмме состояния различают белые чугуны трех типов: эвтектический чугун, содержащий 4,3% С, со структурой из эвтектики (ледебурит) без наличия избыточных фаз; доэвтектические чугуны, содержащие 2,14...4,3% С, со структурой ледебурита, перлита и Fe₃C_II; заэвтектические чугуны, содержащие 4,3…6,67% С, со структурой ледебурита и Fe₃C_I.

Ц ементит, находящийся в чугуне, придает излому характерный белый цвет, отсюда и произошло название чугунов. Они обладают высокой твердостью, хрупкостью и поэтому редко применяются, за исключением доэвтектических белых чугунов, содержащих 2,5…3,2% С, которые используют для получения ковких чугунов. Микроструктуры железоуглеродистых сплавов показаны на рисунке

№26

Сталь, содержащая, кроме постоянных примесей (марганец, кремний), один или несколько специальных элементов или повышенные концентрации марганца и кремния (> 1 %), называется легированной. В качестве легирующих специальных элементов используют Cr, Ni, W, Mo, Ti, V, Со и др.

Положительное влияние легирующих элементов на свойства стали объясняется тем, что они смещают температуры превращений и особым образом взаимодействуют с железом и углеродом. Специальные элементы (Ni, Si, Аl и др.), растворенные в феррите, повышают его механические свойства.

Введение легирующих элементов способствует образованию структур, имеющих более тонкое строение. В результате взаимодействия с углеродом некоторые элементы (хром, вольфрам, ванадий и др.) образуют химические соединения (карбиды), которые обладают очень высокой твердостью. Легирующие элементы в большинстве случаев способствуют увеличению глубины прокаливаемости стали и достижению более качественной термической обработки, так как придают аустениту большую устойчивость.

Хром, широко применяемый для легирования (в конструкционных сталях до 3 % Cr), повышает твердость и прочность стали при одновременном незначительном понижении пластичности и вязкости. Он частично растворяется в феррите и одновременно образует прочные карбиты. Хром увеличивает прокаливаемость стали, повышает сопротивляемость коррозии, при содержании свыше 13 % Cr сталь становится нержавеющей. Кроме того, хром повышает жаропрочность, а также сильно изменяет магнитные свойства стали. Благодаря высокой износостойкости хромистой стали из нее изготовляют подшипники качения. Хром вводится в состав быстрорежущей стали.

Никель — ценный легирующий элемент (в конструкционных сталях 1...5%Ni)— придает стали прочность, высокую пластичность и вязкость. Его используют в значительных количествах, когда необходимо получить немагнитную сталь и сталь с повышенной антикоррозионностью. Растворяясь в феррите, никель упрочняет его, способствует более глубокой прокаливаемости стали. Для легирования инструментальных сталей никель не применяют.

Вольфрам — карбидообразующий элемент — сильно повышает твердость стали и придает ей красностойкость (способность сохранять твердость при повышенных температурах). Его вводят преимущественно в инструментальные и быстрорежущие стали.

Ванадий — карбидообразующий элемент — повышает твердость стали и придает ей красностойкость, способствует образованию мелкозернистой структуры, повышает упругость и сопротивление усталости. Ванадий вводят в инструментальные и быстрорежущие стали и в небольших количествах в конструкционные стали (0,1...0,3 %).

Молибден — карбидообразующий элемент — повышает твердость и прочность стали при повышенных температурах. Он способствует глубокой прокаливаемости стали, придает ей мелкозернистость и предотвращает образование отпускной хрупкости. Молибден вводят в конструкционные, инструментальные и жаропрочные стали.

Марганец — недорогой легирующий элемент, является неизбежной примесью стали. В конструкционных сталях марганца содержится не более 2 %. Он повышает прочность и твердость стали, сильно увеличивает глубину ее прокаливаемости. При повышенном содержании марганец придает стали износостойкость и магнитоустойчивые свойства.

Кремний, как и марганец, — неизбежная примесь стали. При содержании кремния до 1 % прочность стали увеличивается при сохранении вязкости (рессорные и пружинные стали). Он увеличивает кислотостойкость, жаропрочность, электросопротивление и магнитную проницаемость стали. Кремний вводят в конструкционные, электротехнические, кислотоупорные и другие стали.

Алюминий вводят для повышения твердости азотируемой стали. Стали с 5...6 % Аl приобретают окалиностойкость. В сплавы, предназначенные для изготовления мощных постоянных магнитов, вводят 12... 15 % Аl.

Маркировка легированных сталей. Легированные стали обозначают по буквенно-цифровой системе; легирующие элементы — буквами: никель — Н, хром — X, вольфрам — В, ванадий — Ф, молибден — М, титан — Т, кобальт — К, кремний — С, марганец — Г, алюминий — Ю, медь — Д, ниобий — Б, бор — Р, фосфор — П, цирконий — Ц, селен — Е, редкоземельные элементы — Ч.

Первые цифры марки (конструкционная сталь) указывают среднее содержание углерода в сотых долях процента. Цифры, стоящие за буквами, означают среднее содержание данного легирующего элемента в стали в целых процентах, если его содержание превышает 1,5%. Например, марка 20ХН обозначает хромоникелевую сталь, содержащую около 0,20 % С, до 1,5 % Ni и до 1,5% Cr. Марка 65Г2 обозначает марганцевую сталь, содержащую около 0,65 %С и около 2 % Mn. Одна цифра перед маркой соответствует содержанию углерода в десятых долях процента. Например сталь марки 2Х18Н9 содержит 0,2 % С, 18 — Cr и 9% Ni. Отсутствие цифр перед маркой стали указывает, что углерода в стали содержится в среднем 1 % или более. Например, сталь марки ХВ5 имеет 1,25...1,5% С. Некоторые легированные стали выделены в особые группы, их обозначают буквами, которые ставят впереди: Е — электротехнические стали с особыми магнитными свойствами; Р — быстрорежущие стали; Ш — шарикоподшипниковые стали и т. д. Стали, полученные электроплавкой, обозначают буквой Э; опытные (исследовательские) стали обозначают буквами ЭИ и порядковым номером. Например, ЭИ402, ЭП398 (пробные).

№32

Цианирование — процесс одновременного насыщения поверхности стали углеродом и азотом для повышения твердости и износостойкости, а также для увеличения сопротивляемости коррозии. Чем выше температура цианирования, тем сильнее поверхностный слой насыщается углеродом, чем ниже — азотом. Цианирование бывает высокотемпературным — при 800...950°С и низко температурным — при 500...600°С.

При высокотемпературном цианировании получают твердый поверхностный слой глубиной до 2 мм, обладающий высокой износостойкостью. После цианирования изделия непосредственно из ванны или печи закаливают, а затем отпускают. Данную обработку используют для увеличения срока службы шестерен и других деталей.

Низкотемпературное цианирование применяют для инструмента из быстрорежущей стали, прошедшей термообработку. Толщина слоя составляет 0,02...0,07 мм и зависит от режима цианирования.

На практике применяют два вида цианирования: жидкостное в цианистой ванне, содержащей 45 % NaCN, 35 % NaCO₃, 20 % NaCl, и газовое (нитроцементация) в среде, состоящей из 80 % науглероживающего газа и 20% аммиака.

Учитывая результаты цианирования, а именно придаваемые им свойства, данный способ обработки используют для подверженных значительным нагрузкам в процессе эксплуатации стальных деталей. К ним относят, например, шестерни и валы. Для данных предметов, а особенно их сердцевин, предъявлены повышенные требования не только к прочности, но и к вязкости. Эти характеристики и придает цианирование.

Область применения данной технологии обработки определяется ее типом. Так, низкотемпературную нитроцементацию используют для быстрорежущих сталей, цианирование — для среднеуглеродистых, быстрорежущих, высокохромистых сталей, а высокотемпературный способ — для шестерен и прочих деталей различных механизмов из простых углеродистых, легированных, средне- и низкоуглеродистых сталей. Кроме того, жидкое высокотемпературное цианирование может применяться с целью придания деталям товарного вида, так как, благодаря такой обработке, на поверхности образуется матовая текстура. Причем для этого нужно нагреть их в цианистой ванне без выдержки.

№45

Спиральное сверло — наиболее распространенный режущий инструмент при сверлении и рассверливании. Оно состоит из рабочей части I, шейки IV,хвостовика (конического или цилиндрического) V и лапки VI (рис. А). У сверл с цилиндрическим хвостовиком лапки отсутствуют. Рабочую часть составляют режущая II и направляющая III части. Направляющая часть предохраняет сверло от увода в сторону и позволяет осуществлять его многократную переточку.

Н а всей этой части сверла имеются узкие ленточки, которые (рис. Б) служат для направления инструмента в отверстии. Ленточки снижают трение сверла об обработанную поверхность, так как уменьшается площадь соприкосновения инструмента с поверхностью отверстия. С этой же целью на направляющей части сверла делается обратный конус.

Режущая часть совершает основную работу резания и имеет два винтовых зуба, которые соединяются сердцевиной. Винтовые канавки служат для отвода стружки, а дно каждой канавки является передней поверхностью. На конце сверла (на торцах зубьев) затачиваются две конусные поверхности, которые являются главными задними поверхностями инструмента. Пересечение передних и главных задних поверхностей дают две главные режущие кромки, которые и выполняют основную работу резания. Вспомогательными режущими кромками сверла являются винтовые кромки направляющих ленточек. Главные задние поверхности, пересекаясь друг с другом, образуют поперечную режущую кромку (перемычку), которая врезается в металл и центрирует сверло при работе.

Геометрия режущей части стирального сверла представлена на рисунке В. Передний угол γ измеряется в плоскости Б—Б, нормальной к главной режущей кромке. Это угол между касательной к передней поверхности в рассматриваемой точке и нормалью в той же точке к поверхности вращения режущей кромки вокруг оси сверла. В каждой точке режущей кромки передний угол является величиной переменной, наибольшее значение угол γ имеет на периферии сверла, где он практически равен углу наклона винтовой канавки ω, а наименьшее—у вершины сверла. На поперечной режущей кромке (перемычке) угол имеет отрицательное значение, что создает угол резания больше 90°, а следовательно, и тяжелые условия работы.

Задний угол α — угол между касательными к задней поверхности в рассматриваемой точке и касательной к окружности ее вращения вокруг оси сверла. Этот угол рассматривается в плоскости А—А, параллельной оси сверла. Задний угол αзатачивают переменным: большим у оси сверла (20...27⁰) и меньшим у периферии (8... 14°).

Угол наклона винтовой канавки ω измеряют между касательной к винтовой поверхности и образующей цилиндра. Он обычно равен 18...30⁰.

Угол наклона поперечной режущей кромки ѱ измеряют между проекциями главной и поперечной режущих кромок на плоскость, перпендикулярную к оси сверла. У стандартных сверл ѱ = 50...55°.

Угол при вершине сверла 2 φ измеряют между главными режущими кромками. Он имеет различную величину в зависимости от обрабатываемого материала (80⁰ для мрамора и других хрупких материалов, 140⁰ для алюминия, баббита и других мягких материалов, 116...120° для стали и чугуна).

З енкерами обрабатывают предварительно просверленные отверстия, а также отверстия в литых и штампованных заготовках. Зенкер (рис. А) имеет те же части и элементы, что и сверло, но в отличие от последнего он может иметь три и более зубьев, а следовательно, такое же число режущих кромок. У зенкера нет поперечной кромки, что повышает его прочность и жесткость. По типу крепления зенкеры различают хвостовые (рис. А и Б) и насадные (рис. В).


Р азвертками (рис. Г, Д, Е) окончательно обрабатывают отверстия после растачивания или зенкерования. Они имеют те же режущие элементы, что и сверло, но изготовляются с числом зубьев от 6 до 12 с прямыми или винтовыми канавками. По типу крепления развертки, так же как зенкеры, различают хвостовые и насадные.

М ашинными и ручными метчиками (рис. 105, ж) нарезают резьбу в отверстиях на сверлильных станках. Они имеют режущую (заборную) часть, которая выполняет основную работу резания, калибрующую часть окончательно формирующую профиль резьбы.
№55

Чаще всего на ремонтных предприятиях используют следующие типы шлифовальных станков: универсальные круглошлифовальные, внутришлифовальные с вращающейся заготовкой, плоскошлифовальные и заточные станки. Все они имеют гидравлический привод, который в основном используется для возвратно-поступательного движения стола с дроссельным регулированием. Кроме того, станки снабжены устройством для правки шлифовального круга.

К руглошлифовальные станки получили наибольшее распространение. Они предназначены для шлифования наружных цилиндрических и конических поверхностей заготовок, имеющих форму тел вращения. Станок состоит из следующих узлов: станины 1, нижнего и верхнего (поворотного) столов 2, передней бабки 3, шлифовальной бабки 4 и задней бабки 5.

Внутри станины размещен гидропривод к столу и шлифовальной бабке, а в передней бабке — привод для вращения заготовки. Привод к шлифовальному кругу расположен в шлифовальной бабке. Органы управления станком размещены на передней стороне станины. Стол вместе с задней и передней бабкой получает возвратно-поступательное движение по направляющим станины. Для шлифования конических поверхностей верхняя часть стола может быть повернута на угол ±8... 10°.

В универсальных круглошлифовальных станках стол и шлифовальная бабка поворачиваются вокруг вертикальной оси, что дает возможность обрабатывать изделия с большой конусностью и торцевые плоскости.




В
Патронный внутришлифовальный станок:

1 – бак (поддон); 2 – насос; 3 – мост; 4 – винт; 5 – салазки; 6 – бабка изделия; 7, 10, 13, 19 – маховики; 8 – патрон; 9, 11- шлифовальные круги; 12 – устройство для шлифования торцов; 14 – шлифовальная бабка;

15 – пульт управления; 16 – шкаф электрооборудования; 17 – стол;

18 – станина; 20 – рукоятка.
нутришлифовальные станки с вращающейся заготовкой предназначены для обработки внутренних цилиндрических конических и других поверхностей. Передняя бабка, в которой закреплена заготовка, — неподвижная, а стол со шлифовальной бабкой получает возвратно-поступательное движение. У некоторых моделей станков передняя бабка со столом осуществляет возвратно-поступательное движение по направляющим станины.
Плоскошлифовальные станки предназначены для обработки плоскостей и фасонных поверхностей. Станки, работающие периферией круга, обеспечивают большую точность обработки, чем станки, работающие торцом круга. Однако вторые более производительны. Заготовка, закрепленная на станке (на специальном магнитном столе), совершает возвратно-поступательное движение продольной подачи или круговую подачу при круглом вращающемся столе.

Обдирочно-шлифовальные станки (точила) применяют для заточки различного режущего инструмента. Станки имеют лишь одно движение — вращение шпинделя с постоянной частотой вращения. Затачиваемый инструмент рабочий держит в руках, прижимая его к поверхности круга и перемещая его в нужном направлении.

Специальные станки применяют для шлифования коренных и шатунных шеек коленчатых валов, фасок клапанов, кулачков распределительных валов.