Контрольная работа Строительные материалы. Стрматер_вар_№2. Контрольная работа 1 Вариант 2 Выполнил студент группы здс 1 Валеев Р. Р. Проверил преподаватель гапоу баск потапова О. Г уфа 2022
 Скачать 452.1 Kb.
|
|
Министерство образования Республики Башкортостан Государственное автономное профессиональное образовательное учреждение Башкирский колледж архитектуры, строительства и коммунального хозяйства Специальность Отделение 08.02.01 заочное Строительные материалы и изделия Контрольная работа № 1 Вариант № 2 Выполнил студент группы ЗДС – 1 Валеев Р.Р. Проверил преподаватель ГАПОУ БАСК Потапова О.Г Уфа 2022 Вариант 2 Вопросы 1. Истинная и средняя плотность материала. 2. Природные каменные материалы в сооружениях: причины разрушения, методы защиты. 3. Портландцемент: сырьевые материалы для производства. 4. Классификация бетонов 5. Номенклатура органических теплоизоляционных материалов, область применения. 1. Истинная и средняя плотность материала. Средняя плотность ρ 0 (г/см3, кг/м3) – масса единицы объема материала в естественном состоянии. Среднюю плотность вычисляют путем деления массы образца m, г (кг), на его геометрический объем V, см3 (м3): ρ 0 =m/V При изменении температуры и влажности среды, окружающей материал, меняется его влажность, а следовательно, и средняя плотность. Поэтому показатель средней плотности определяют после предварительной сушки материала до постоянной массы или вычисляют по формуле: где ρ w и ρ 0 средняя плотность влажного и сухого материала; W – количество воды в материале (доля от его массы). Метод определения средней плотности зависит от формы образца материала. Истинной плотностью ρ (г/см3, кг/м3) называют массу единицы объема материала в абсолютно плотном состоянии без учета имеющихся в нем пор. Для определения абсолютного объема образцы измельчают в порошок до полного прохождения через сито с размером отверстий 0,2 мм. (Считается, что каждое отдельное зерно такого размера не содержит внутренних пор.) Истинную плотность определяют в приборе Ле-Шателье – Кандло. Прибор представляет собой стеклянную колбу с узкой трубкой, имеющей шарообразное уширение в средней части. На трубке ниже уровня уширения имеется черта; верхняя часть трубки градуирована делениями и заканчивается воронкой. Объем трубки между нижней чертой и нижним делением градуированной части равен 20 см3. Прибор заполняют дистиллированной водой до уровня нижней черты, уровень устанавливают по нижнему мениску, затем взвешивают сухой измельченный образец массой m1, г. Порошок всыпают в прибор до тех пор, пока уровень воды в приборе не поднимется до нижнего деления градуированной части. Тогда абсолютный объем порошка, засыпанного в прибор, равен объему вытесненной воды – 20 см3. Остаток порошка взвешивают и подсчитывают массу порошка, всыпанного в прибор, по формуле: m = m 1 -m 2 Истинную плотность вычисляют по формуле: 2. Природные каменные материалы в сооружениях: причины разрушения, методы защиты. Основные причины разрушения природных каменных материалов в сооружениях: замерзание воды в порах и трещинах, вызывающие внутренние напряжения; частое изменение температуры и влажности, вызывающее появление в материале микротрещин; растворяющее действие воды и понижение прочности при водонасыщении; химическая коррозия, происходящая под действием газов, содержащихся в атмосфере (SO, СО и др.), и веществ, растворенных в грунтовой или морской воде. Конструктивную защиту открытых частей сооружений (цоколей, карнизов, поясков, столбов, парапетов) сводят к приданию им такой формы, которая облегчает отвод воды. Этому же способствует гладкая полированная поверхность облицовки и профилированных деталей. Стойкость пористых каменных материалов, которые не полируются, повышают путем пропитки поверхностного слоя уплотняющими составами и нанесения на лицевую поверхность гидрофобизующих (водоотталкивающих) составов. Кремнефторизацию (или флюатирование) применяют для повышения стойкости наружной облицовки и других материалов, полученных из карбонатных пород. При пропитывании известняка раствором флюата (соли кремнефтористоводородной кислоты) происходит химическая реакция 2СаСО + МgSiF = 2СаF + МgF + SiO + 2 СO Полученные нерастворимые в воде вещества СаF, МgF и SiO отлагаются в порах и уплотняют лицевой слой камня. В результате этого уменьшается его водопоглощение и возрастает морозостойкость; облицовка из камня меньше загрязняется пылью. Некарбонатные пористые каменные материалы предварительно обрабатывают водными растворами кальциевых солей (например, СаСl), а после этого пропитывают флюатами. Гидрофобизация, т.е. пропитка гидрофобными составами (например, кремнийорганическими жидкостями), понижает проникновение влаги в пористый камень, в частности, при капиллярном подсосе. Применяют для защиты камня от коррозии пленкообразующие полимерные материалы - прозрачные и окрашенные. Также пропитывают поверхность камня мономером с последующей его полимеризацией. 3. Портландцемент: сырьевые материалы для производства. Основными сырьевыми материалами для производства портландцемента являются широко распространенные в природе осадочные известняковые горные породы с высоким содержанием углекислого кальция (СаСО ) и глинистые породы с высоким содержанием кремнезёма (SiO ), глинозема (Al O )и окиси железа (FeO). К известняковым породам, применяемым в цементной промышленности России, относятся известняки, мел, известковый туф, известняк-ракушечник и др. Все эти материалы представляют собой первый, так называемый известковый компонент сырьевой смеси. К глинистым породам относится глина, глинистые сланцы, лёсс и др.; они составляют второй компонент сырьевой смеси – глинистый. Решение вопроса о пригодности сырьевых материалов для изготовления портландцемента и о выборе способа производства принимается на основе всестороннего изучения химического и минералогического составов сырья и исследования его физико-механических свойств. Наличие в известковом компоненте большого количества включений кварца или кремниевых прослоек осложняет и удорожает подготовку сырьевой смеси, а так же неблагоприятно отражается на процессе обжига и качества цемента. Известняки с крупными кремниевыми включениями требуют предварительного обогащения. Сырьевые материалы с высоким содержанием гипса или пирита для производства портландцемента не применяются, так как серного ангидрида в сырьевой смеси должно быть не больше 2%, с тем чтобы его содержание в клинкере не превышало 3%. Превышение этого предела может привести к получению цемента с неравномерным изменением объема в процессе его твердения. До последнего времени известняки с высоким содержанием окиси магния для производства портландцемента не применялись. Согласно ГОСТ 10178-62 содержание MgO в клинкере не должно превышать 5%. Чтобы обеспечить это условие, суммарное содержание MgO в смеси должно быть не более 3-3.5%. Такое ограничение вызвано тем, что окись магния, находящаяся в клинкере в виде минерала периклаза, в процессе твердения цемента гидратируется медленно, с увеличением в объёме, что с течением времени при большом содержании MgO в цементе может привести к разрушению раствора и бетона. В 1958г. Был введен в эксплуатацию Ангарский цементный завод, который в качестве известкового компонента использовал в первые годы его работы магнезиальный мраморовидный кристаллический известняк, в качестве глинистого компонента – золу газогенераторной станции химического завода и глинистые отходы, скопившиеся в террикониках при добыче черемховского угля. Из этого сырья получался клинкер с содержанием MgO, весьма жесткие автоклавные испытания цемента на равномерность изменения объема дали положительные результаты. Это первый завод в Советском Союзе, который выпускал в течение ряда лет портландцемент с повышенным содержанием MgO. До последнего времени считалось, что содержание в клинкере фосфорного ангидрида PO не должно превышать одного процента, так как предполагалось, что он отрицательно влияет на прочностные характеристики цемента. Однако исследованиями русских ученых Н. А. Торопова, А.И. Борисенко, английского ученого Р.У. Нерса и других установлено, что при правильном подборе минералогического состава клинкера содержание P O в нем может достигать без ухудшения свойств цемента 2-2.5%, а при особенно благоприятных условиях - и более. Минералогический состав клинкера должен быть рассчитан таким образом, чтобы весь P O вошел в состав твердого раствора с C S. Необходимо добиться отсутствия в клинкере Р О в виде растворимых в воде фосфатов, сильно замедляющих процесс твердения цемента и снижающих его механическую прочность. Источником щелочей в клинкере являются обычно глинистые материалы, содержащие остатки полевого шпата, слюды, иллиты, и др. Применение глинистых материалов с высоким содержанием щелочей не желательно, так как использование для изготовление бетона цемента с повышенном количеством щелочей (Na O и K O) в сочетании с заполнителями, имеющими аморфные видоизменения кремнезёма, может привести через известный период времени к разрушению бетонных сооружений. К наиболее реакционноспособным горным породам и минералам относятся опал, халцедон, андезит, риолит, тридимит, а так же кристобалит, кварцевое стекло и некоторые филлиты. При использовании подобных заполнителей суммарное содержание щелочей в цементе (в пересчете на Na O) не должно превышать 0.6%. Повышенное содержание щелочей в сырье нарушает нормальное ведение технологического процесса, в особенности при сухом способе производства, о чем подробно говорится ниже. Кроме перечисленных выше природных сырьевых материалов, для изготовления портландцемента могут быть использованы отходы других отраслей промышленности: черной и цветной металлургии, газосланцевой промышленности, производства синтетического каучука и др. Так как эти отходы уже подвергались термической обработке, то применение их значительно улучшает технико-экономические показатели работы завода по сравнению с обычными сырьевыми материалами. Крупными научными исследованиями, проведенными институтами БАМИ, Гипроцемент, Гипрохим и др., установлены возможность и условия использования следующих отходов: нефелинового или белитового шлама – отхода, получаемого при производстве глинозема из нефелитовых концентратов; кислого гранулированного доменного шлака, отхода черной металлургии; сланцевого кокса – отхода газосланцевых заводов, перерабатывающих горючие сланцы на газ; газогенераторной золы – отхода газогенераторной станции, перерабатывающей горючие сланцы на жидкие продукты перегонки; газогенераторной золы – отхода газогенераторной станции, перерабатывающих твердое топливо на ряд химических продуктов. Сырьевая смесь надлежащего химического состава может быть получена из двух компонентов – известкового и глинистого – лишь при особо благоприятном их составе и высокой однородности. Последнее время в связи с повышением требований к качеству цемента и с увеличением удельного веса высокомарочных цементов заводы всё чаще работают с применением трехкомпанентной и даже четырехкомпанентной смеси. В этом случае сырьевую смесь для получения клинкера заданного минералогического состава вводят в так называемые корректирующие добавки. Для повышения содержания в сырьевой смеси окислов железа в неё вводят различные железосодержащие добавки: пиритные огарки (отходы сернокислого производства), колошниковую пыль (отход металлургического производства), железную руду и т. п. При получении клинкеров из отходов алюминиевой промышленности для повышения содержания окиси алюминия вводят бокситы. Активность минеральных добавок чаще всего оценивается по их способности поглощать известь из водного известкового раствора и набухать при этом. В качестве активных добавок могут быть использованы основные и кислые доменные шлаки коксовой плавки литейного, передельных. В последние годы установлена возможность применения для этой цели так же доменных шлаков специальных марганцевых чугунов. Пригодность доменного шлака для использования в качестве активной добавки определяется его химическим и минералогическим составом, структурой и гидравлическими свойствами. Обычно используют гранулированные доменные шлаки, то есть шлаки, полученные путем искусственного быстрого охлаждения шлакового расплава, выходящего из доменной печи. Быстрое охлаждение придает шлаку гидравлические свойства. В состав доменных шлаков обычно входят окислы KО, SiO , Al O , MgO и Fe O сернистые соединения CaS, MnS и FeS. 4. Классификация бетонов Бетон — искусственный камень, получаемый в результате формования и твердения рационально подобранной смеси вяжущего вещества, воды и заполнителей (песка и щебня или гравия). Смесь этих материалов до затвердения называют бетонной смесью. Бетоны классифицируют по следующим ведущим признакам: по основному назначению, виду вяжущего вещества и заполнителя и по структуре. 1) По назначению бетоны бывают следующих видов: конструктивные — для бетонных и железобетонных несущих конструкций зданий и сооружений (фундаменты, колонны, балки, плиты, панели перекрытий и др.); специальные — жаростойкие, химически стойкие, декоративные, радиационно-защитные, теплоизоляционные и др., бетоны напрягающие, бетонополимеры, полимер-бетоны. 2) По виду вяжущего вещества бетоны бывают: цементные, изготовленные на гидравлических вяжущих веществах — портландцементах и его разновидностях; силикатные — на известковых вяжущих в сочетании с силикатными или алюминатными компонетами; гипсовые — с применением гипсоангидритовых вяжущих и бетоны на шлаковых и специальных вяжущих материалах. 3) Бетоны изготовляют на обычных плотных заполнителях, на естественных или искусственных пористых заполнителях; кроме того, разновидностью является ячеистый бетон, представляющий собой отвердевшую смесь вяжущего вещества, воды и тонкодисперсного кремнеземистого компонента. Он отличается высокой пористостью до 80...90% с равномерно распределенными порами размером 3 мм. 4) В связи с этим бетоны классифицируют также по структуре: плотная, поризованная, ячеистая и крупнопористая. 5) По виду заполнителя различают бетоны: на плотных заполнителях, пористых и специальных, удовлетворяющих специальным требованиям (защиты от излучений, жаростойкости, химической стойкости и т. п.). 6) По показателям прочности при сжатии тяжелые бетоны имеют марки от 100 до 800. Марка бетона — одно из нормируемых значений унифицированного рода данного показателя качества бетона, принимаемых по его среднему значению. К различным видам бетонов устанавливаются требования по показателям, характеризующим прочность, среднюю плотность, водонепроницаемость, стойкость к различным воздействиям, упругопластические, теплофизические, защитные, декоративные и другие свойства бетонов. Определенные требования предъявляются к материалам для приготовления бетона (вяжущим, добавкам, заполнителям), его составу и технологическим параметрам по изготовлению конструкций для их работы в конкретных условиях. По показателям прочности бетона устанавливаются их гарантированные значения — классы. В соответствии с СТ СЭВ 1406—78 бетоны, предназначенные для зданий и сооружений, Делят на классы В, основной контролируемой характеристикой которых является прочность при сжатии кубов размером 150Х XI50X150 мм и соответственно цилиндров размером 150X300 мм. Для перехода от класса бетона (МПа) при нормативном коэффициенте вариации 13,5% применяют формулу: Rср.бет = В/0,778. Долговечность бетона оценивают степенью морозостойкости. По этому показателю бетоны делят на марки от F15 до F1500. Качество бетона оценивают по водонепроницаемости, которая определяется максимальной величиной давления воды, при котором не наблюдается ее просачивания через контрольные образцы, изготовленные и испытанные на водонепроницаемость согласно требованиям действующих стандартов. 5. Номенклатура органических теплоизоляционных материалов, область применения. Органические теплоизоляционные материалы на основе древесного волокна и синтетических связующих, применяют широко для утепления стен и покрытий, для теплоизоляции промышленного оборудования и трубопроводов а также для устройства перегородок, каркасных стен и перекрытий в сухих условий. Органические теплоизоляционные материалы и изделия производят из различного растительного сырья: отходов древесины (стружек, опилок, горбыля и др.), камыша, торфа, очесов льна, конопли, из шерсти животных, а также на основе полимеров. Многие органические теплоизоляционные материалы подвержены быстрому загниванию, порче различными насекомыми и способны к возгоранию, поэтому их предварительно подвергают обработке. Поскольку использование органических материалов в качестве засыпок малоэффективно в силу неизбежной осадки и способности к загниванию, последние используют в качестве сырья для изготовления плит. В плитах основной материал почти полностью защищен от увлажнения, а следовательно, и от загнивания; кроме того, в процессе производства плит его подвергают обработке антисептиками и антипиренами, повышающими его долговечность. Теплоизоляционные материалы и изделия из органического сырья. Среди большого разнообразия теплоизоляционных изделий из органического сырья наибольший интерес представляют плиты древесноволокнистые, камышитовые, фибролитовые, торфяные, пробковая теплоизоляция натуральная, а также теплоизоляционные пенопласты. 1. Фибролит — плитный материал, изготовляемый из древесной шерсти и неорганического вяжущего вещества. Древесную шерсть (стружку длиной 200 — 500, шириной 2 — 5 и толщиной 0,3 — 0,5 мм) получают на специальных станках, используя короткие бревна ели, липы, осины или сосны. Вяжущим чаще всего служит портландцемент (читай далее фибролитовые плиты). 2. Древесную шерсть предварительно смачивают на вибросите раствором минерализатора — хлористого кальция при помощи дождевальной установки, а затем подают транспортером в смесительный барабан принудительного действия. Туда же поступает через дозировочный шнек цемент. Перемешанную массу укладывают ленточным транспортером в непрерывно передвигающиеся по рольгангу формы. Формы с массой последовательно проходят камеру начеса, прессовочный вал, пост разделки на плиты. Скомплектованные в штабеля (по 10 — 12 шт.) плиты с пресса направляют в камеру твердения и сушки. Влажность цементно-фибролитовых плит должна быть не более 20% по массе. Плиты выпускают объемной массой 300 — 500 кг/м3, теплопроводностью 0,1 — 0,15 Вт/(м.°С), с пределом прочности при изгибе 0,4 — 1,2 МПа. Толщина плит — 25, 50, 75, 100 мм. Плиты применяют для теплоизоляции ограждающих конструкций зданий II и III классов, для устройства перегородок, каркасных стен и перекрытий в сухих условиях. Фибролит хорошо обрабатывается — его можно пилить, сверлить, в него можно вбивать гвозди. 3. Арболитовые изделия изготовляют из портландцемента и органического коротковолокнистого сырья (древесных опилок, дробленой станочной стружки или щепы, сечки соломы или камыша, костры и др.), обработанного раствором минерализатора. Химическими добавками служат: хлористый кальций, растворимое стекло, сернокислый глинозем. Применяют теплоизоляционный арболит объемной массой до 500 кг/м3 и конструкционно-теплоизоляционный объемной массой до 700 кг/м3. Прочность арболита при сжатии — 0,5 — 3,5 МПа, растяжение при изгибе — 0,4 — 1,0 МПа; теплопроводность. 4. Древесно-стружечные плиты изготовляют путем горячего прессования массы, содержащей около 90% органического волокнистого сырья (чаще всего применяют специально приготовленную древесную шерсть) и 8 — 10% синтетических смол (феноло-формальдегидной или мочевиноформальдегидной). Объемная масса изоляционных плит — до 350 кг/м³, теплопроводность — до 0,093 Вт/(м.°С). Для улучшения свойств плит в сырьевую массу добавляют гидрофобизующие вещества, антисептики и антипирены. 5. Древесно-волокнистые изоляционные плиты производят из неделовой древесины, используют отходы лесопиления и деревообработки, а также бумажную макулатуру, солому, стебли кукурузы. Объемная масса — до 250 кг/м³, теплопроводность — до 0,07 Вт/(м·°С). На основе растительного сырья изготовляют ряд местных материалов: камышит, соломит, торфяные изоляционные плиты и др. 6. Камышитовые плиты, или просто камышит, применяют для теплоизоляции ограждающих конструкций малоэтажных жилых домов, небольших производственных помещений, в сельскохозяйственном строительстве. Это теплоизоляционный материал в виде плит, спрессованных из стеблей камыша, которые затем скрепляются стальной оцинкованной проволокой. Для изготовления камышитовых плит используют зрелые однолетние стебли диаметром 7… 15 мм. Заготовку стеблей следует делать весенне-зимний период. Прессование плит осуществляют на специальных прессах. В зависимости от расположения стеблей камыша различают плиты с поперечным (вдоль короткой стороны плиты) и продольным расположением стеблей. Плиты выпускают длиной 2400× 2800 мм, шириной 550…1500 мм и толщиной 30…100 мм, марками по плотности Д 175, 200 и 250, с пределом прочности при изгибе не менее 0,18…0,5 МПа, теплопроводностью 0,06…0,09 Вт/ (м· °С), влажностью не более 18% по массе. 7. Торфяные теплоизоляционные изделия изготовляют в виде плит, скорлуп и сегментов и используют для теплоизоляции ограждающих конструкций зданий III класса и поверхностей промышленного оборудования и трубопроводов при температуре от —60 до +100°С. Сырьем для их производства служит малоразложившийся верховой торф, имеющий волокнистую структуру, что благоприятствует получению из него качественных изделий путем прессования. Плиты изготовляют размером 1000×500×30 мм путем прессования в металлических формах с последующей сушкой при температуре 120…150°С. В зависимости от начальной влажности торфяной массы различают два способа изготовления плит: мокрый (влажность 9О…95%) и сухой (влажность около 35%). При мокром способе излишняя влага в период прессования отжимается из торфяной массы через мелкие металлические сетки. При сухом способе такие сетки в формы не закладываются. Торфяные изоляционные плиты по плотности делят на марки Д170 и 220 с пределом прочности при изгибе 0,3 МПа, теплопроводностью в сухом состоянии 0,6 Вт/(м·°С), влажностью не более 15%. 8. Цементно-фибролитовые плиты представляют собой теплоизоляционный материал, полученный из затвердевшей смеси портландцемента, воды и древесной шерсти. Древесная шерсть выполняет в фибролите роль армирующего каркаса. По внешнему виду тонкие древесные стружки длиной до 500 мм, шириной 4…7 мм, толщиной 0,25…0,5 мм приготовляют из неделовой древесины хвойных пород на специальных древесношерстяных станках. Шерсть предварительно высушивают, пропитывают минерализаторами (хлористым кальцием, жидким стеклом) и смешивают с цементным тестом по мокрому способу или с цементом по сухому (древесная шерсть посыпается или опыляется цементом) в смесительных машинах различного типа. При этом следят, чтобы древесная шерсть была равномерно покрыта цементом. Формуют плиты двумя способами: прессованием и на конвейерах, где фибролит формуют в виде непрерывно движущейся ленты, которую затем разрезают на отдельные плиты (подобно вибропрокату железобетонных изделий). При прессовании плит удельное давление для теплоизоляционного фибролита принимают до 0,1 МПа, а для конструктивного — до 0,4 МПа. После формования плиты пропаривают в течение 24 ч при температуре З0…35°С. Цементно- фибролитовые плиты выпускают длиной 2400…3000 мм, шириной 600… 1200 мм, толщиной 30, 50, 75, 100 и 150 мм. 9. Цементный фибролит выпускают трех марок по плотности: Ф300, 400 и 500, теплопроводностью 0,09…0,15 Вт/(м·°С), водопоглощением не более 20%. Фибролитовые плиты марки Ф300 применяют в качестве теплоизоляционного материала, марки Ф 400 и 500 — конструкционно-теплоизоляционного материала для стен, перегородок, перекрытий и покрытий зданий. 10. Пробковые теплоизоляционные материалы и изделия (плиты, скорлупы и сегменты) применяют для теплоизоляции ограждающих конструкций зданий, холодильников и поверхностей холодильного оборудования, трубопроводов при температуре изолируемых поверхностей от —150 до +70 °С, для изоляции корпуса кораблей. Изготовляют их путем прессования измельченной пробковой крошки, которую получают как отход при производстве закупорочных пробок из коры пробкового дуба или так называемого бархатного дерева. Пробка вследствие высокой пористости и наличия смолистых веществ является одним из наилучших теплоизоляционных материалов и служит для производства плит, скорлуп и сегментов. Задачи 1. Рассчитать расход глины (по массе и объему), необходимый для изготовления 30000 шт. кирпичей, при следующих данных: средняя плотность кирпича- 1760кг/м3, средняя плотность сырой глины в карьере - 1640 кг/м3, ее влажность -15%(1,15), при обжиге сырца в печи потеря при прокаливании составляет 8 % (1,08)от массы сухой глины. РЕШЕНИЕ: V кир =0,25х0,12х0,065=0,00195 м 3 V общ =0,00195∙30000=58,5 м 3 ρ сух.гл. =1640/1,15=1426 кг/м 3 m сух.гл =m кир∙ ∙1,08=58,5∙1760∙1,08=111196,8кг. m влажгл =m сух.гл ∙1,15=127876,32кг. V гл =127876,32/1640=78м 3 ОТВЕТ: Расход глинысоставит m сух.гл = 111196,8кг и V гл =78м 3 2. Рассчитать соотношение цемента, воды, песка и крупного заполнителя для бетонной смеси заданной удобоукладываемости и бетона заданной марки. Исходные данные для расчета принять по таблице № 1. 1) Исходные данные: Объект Подпорная стенка Характеристика объекта Массивный, малоармированный Условия работы объекта Влага, замерзание и оттаивание Прочность бетона объекта 300 Качество применяемых материалов Рядовые Метод формования Вибрация Цемента марка 500 Цемента плотность насыпная (кг/м 3 ) 1000 Цемента плотность истинная (кг/м 3 ) 3200 Заполнитель крупный Гравий 20мм Заполнителя крупного насыпная плотность (кг/м 3 ) 1550 Заполнителя крупного истинная плотность (кг/м 3 ) 2700 Заполнителя крупного пустотность 0,45 Песка насыпная плотность (кг/м 3 ) 1550 Песка истинная плотность (кг/м 3 ) 2550 2) Определение удобоукладываемости: Осадка конуса 0-2см Показатель жесткости 25-35сек 3) Определение расхода воды. Водосодержание 175л 4) Водоцементное отношение В/Ц=А1∙Rц/(Rб-0,5∙А1∙Rц)=0,6∙500/(300+0,5∙0,6∙500)=0,7 5) Определение расхода цемента. Ц=В/(В/Ц)=175/0,7=250кг 6) Проверка минимального расхода цемента минимум расхода цемента 250 кг 7) Определение расхода крупного заполнителя. К=1/(α∙Краз/ρнас.к+1/ρк)=1/(0,45∙1,32/1550+1/2700)=1333кг 8) Определение расхода песка. П=(1-(Ц/ρц+В/ρв+К/ρк))ρп=(1-(250/3200+175/1000+1333/2700)2550=655кг 9) Определение плотности смеси. ρ рб.с. =Ц+В+П+К=250+175+655+1333=2413кг/м 3 10) Определение коэффициента выхода. β=1/(Ц/ρнас.ц.+П/ ρнас.п.+К/ ρнас.к.)=250/1000+655/1550+1333/1550=0,65 ИЛИ 65% 11) Определение состава смеси. Ц: П: Щ =250:655:1333=1:3:5 |