Записка. Курсовой проект в своем объеме содержит 3 листа формата А1 графической части, по

• Название: Курсовой проект в своем объеме содержит 3 листа формата А1 графической части, по
• Дата: 02.01.2023
• Размер: 417 Kb.
• Имя файла: Записка.doc
• Тип: Курсовой проект; #870730
• страница: 4 из 4

035 Круглошлифовальная

Содержание операции:Шлифовать поверхность выдерживая размеры 1- 2.

Оборудование, приспособления:станок круглошлифовальный 3Г161А, 1 100х20х20 24А 25-П СТ К 35м/сА 1кл. Круг ГОСТ 2424-83, микрометр с ценой деления 0,01 мм МК 75-100 ГОСТ 6507-78, образец шероховатости ГОСТ 9378-75.

Глубина шлифования поверхностей h=0,2 мм.

Выбираем режимы шлифования. Для чистовой обработки поперечную подачу (глубину шлифования или величину поперечного перемещения шлифовального круга) определяем по табл. S_nonep=0.01мм/ход. Скорость вращения детали принимаем V_д=15 м/мин.

Т_шт = 13,12 мин.

Т_в==4,9 мин.

Т_о=3,8 мин.

Т_п-з=20 мин.
040 Торцешлифовальная

Содержание операции:Шлифовать поверхность выдерживая размеры 1- 2.

Оборудование, приспособления:станок круглошлифовальный С-24, центр А-1-5-Н ГОСТ 8742-75, 1 175х13х32 24А 40-П СМ К 35м/сА 1кл. Круг ГОСТ 2424-83, микрометр с ценой деления 0,01 мм МК 75-100 ГОСТ 6507-78, образец шероховатости ГОСТ 9378-75.

Т_шт = 13,12 мин.

Т_в==4,1 мин.

Т_о=3,8 мин.

Т_п-з=8 мин.



045 Контрольная

Необходимо провести контроль восстановленной детали. Стол дефектовочный ОРТ-1468-01-080А, па­трон трехкулачковый ГОСТ 2675-80, центр А-1-5-Н ГОСТ 8742-75. Диаметры фланца контролируют микрометром МК-100, диапазон измерений 75…100 мм; отсчет по нониусу или по шкале с ценой деления 0,01мм, предельные погрешности измерения _Lim=5 мкм. ГОСТ 6507-78, линейные размеры - штангенциркулем ШЦ-II-250-0.05 ГОСТ 166-80 а шероховатость путем сверки с образцом шероховатости ГОСТ 9378-75.

Т_шт = 9,53 мин.

Т_о=3,7 мин.

Т_п-з=8 мин.
4. 8. Обоснование технологического оснащения рабочих мест
Произведем подбор необходимого технологического оборудования.

Для наплавки – токарный станок 16К20+установка для дуговой наплавки 01.06-125 “Ремдеталь”, преобразователь ПСГ-500, головкаОКС-125 ГОСНИТИ, выпрямитель ВДУ-504.

Для токарных операций станок 16К20.

Для операции шлифования выбираем шлифовальный станок 3Г161А, для торцешлифовальной С-24.




4.9 Технико-экономические показатели восстановления детали
Заработная плата С_ПР.Н складывается из основной С_ПР, дополнительной С_ДОП и начислений по соцстраху С_СОЦ, т.е.

С_ПР.Н = С_ПР + С_ДОП + С_СОЦ.

С_ПР.Н =32,63+ 3,263+ 12,56=48,453 тыс. руб.

Основная заработная плата, тыс. руб.

С_ПР = 0,01Т_Ш.К С_Ч К_Д,

где: Т_Ш.К – штучно-калькуляционное время, ч;

С_Ч – ставка рабочих, исчисляемая по среднему разряду, руб/ч. Для третьего разряда С_Ч = 723 руб/ч;

К_Д – коэффициент, учитывающий доплаты к основной заработной плате, равный 1,5…2,0.

Значение Т_Ш.К находим по формуле

Т_Ш.К = Т_П.З/n + Т_ШТ,

где: Т_П.З – подготовительно-заключительное время, определяется суммированием Т_П.З по всем операциям маршрутной карты, ч, для нашего случая

Т_ШТ – штучное время, т.е. полное время для выполнения всех операций техпроцесса (устанавливаем по маршрутной карте), ч, для случая

n – число деталей в партии, в нашем случае n = 1, но т.к. мы рассчитали Т_Ш.К ранее то его выписываем из раздела 4.7.

Т_Ш.К = 6,5+14,36+10,21+12,76+36,21+21,07+24,94+20,43+18,16+3+13= 202,3 мин=3,55 ч.,

С_ПР =0,013,009 7731,5 = 34,62 тыс. руб.

Дополнительная заработная плата производственных рабочих, тыс. руб.

С_ДОП = (5…12)С_ПР / 100 = 1034,62/100 = 3,462тыс. руб.

Начисления по соцстраху, тыс. руб.

С_СОЦ = R_СОЦ(С_ПР + С_ДОП)/100 = 35(34,62+ 3,462)/100 = 12,79 тыс. руб.,

Стоимость, тыс. руб., ремонтных материалов укрупненно можно определить исходя из доли заработной платы К_Спр.н и доли стоимости материалов К_М, т.е.

С_Р.М = = ∙48,453 = 18,64 тыс. руб.,

К_{С р.м} = 0,25…0,35; К_{С пр.н} = 0,65…0,75.

Зная процент общепроизводственных R_ОП, общехозяйственных R_ОХ и внепроизводственных R_ВН накладных расходов [1, табл. 56], устанавливают их стоимость С_ОП = С_ПРR_ОП /100; С_ОХ = С_ПРR_ОХ /100; С_ВП = С_ПРR_ВП /100,

где: R_ОП = 50 %; R_ОХ = 15 %; R_ВП = 2 %.

Тогда

С_ОП = 32,63 50/100 = 16,315 тыс. руб.;

С_ОХ = 32,63 15/100 = 4,895 тыс. руб.;

С_ВП = 32,63 2/100 = 0,65 тыс. руб.
Полная себестоимость и стоимость восстановления детали
С_П = 48,453 + 18,64 + 16,315 + 4,895 + 0,65 = 90,369 тыс. руб.,

С_В = 88,953 + 1,0588,953 = 192,354 тыс. руб.

С_Н = 1,3С_В = 1,3182,354 = 237,05 тыс. руб.

тогда

К_Д  С_Н = 0,9237,059 = 218,353 тыс. руб.

С_В  К_Д .С_Н.

Вывод: применение разработанного в данном курсовом проекте технологического процесса восстановления детали целесообразно и экономически оправдано
4.10. Оформление ТП восстановления детали
Технологический процесс — часть производственного процесса, содержащего целенаправленные действия по изменению и последую­щему определению состояния предмета труда (ГОСТ 3.1109—82).

Проектируя процесс восстановления детали, мы обязаны раз­работать соответствующую технологическую документацию (МК, КЭ, ОК и КТТП).

Маршрутная карта (МК) восстановления составляется на все воз­можные дефекты согласно ЕСТД. Исходными данными для разработки МК служат карта эскизов или ремонтный чертеж, схема выбранного рационального способа устранения дефектов, сведения для выбора оборудования и оснастки, разряд работы и нормы времени.

В качестве эскиза к маршрутной карте восстановления допуска­ется применять ремонтный чертеж. При этом на нем должны быть пронумерованы все обрабатываемые поверхности, указаны номе­ра и наименования дефектов. Номер обрабатываемой поверхности проставляют в окружности диаметром 6...8 мм и соединяют с раз­мерной линией.

Карта эскизов (КЭ) к маршрутной карте восстановления явля­ется обязательным технологическим документом и составляется по ГОСТ 3.1118-82.

Приступая к разработке маршрутной карты, по всем дефектам намечают последовательность выполнения операций технологического процесса восста новления. При этом строго придерживаются следую­щих основных положений:

 выполняют операции по восстановлению базовых поверхностей; за установочные базы принимают поверхности дета­лей, не изношенные или имеющие наименьший износ; при восстанов­лении деталей стремятся использовать базы, принятые при их изго­товлении; выдерживают единство технологических и конструкторс­ких баз;

 предусматривают операции, при которых снимается наибольший слой металла — черновая обработка (к ним можно отнести проточку поверхности перед наплавкой, удаление изношенной резьбы и др.);

 в одной операции совмещают восстановление нескольких изно­шенных поверхностей, если их восстанавливают одним технологи­ческим способом (сваркой, наплавкой, гальваническим покрытием, слесарно-механической обработкой и др.);

 если при восстановлении детали используют механическую обра­ботку и обработку, связанную со значительным нагревом (сварку, наплавку, закалку), то их выполняют в таком порядке: черновая ме­ханическая операция, связанная со значительным нагревом детали, и правка, затем чистовая механическая операция (например, шли­фовальная);

 не совмещают чистовые и черновые операции, так как их

 в конце технологического процесса предусматривают финишные операции (чистовую проточку, шлифовальную, полировальную опера­ции и др.);

 контрольные операции записывают, как правило, в конце техноло­гического процесса.

В МК указывают наименование, номер по каталогу, материал, раз­мер и массу детали. В соответствующей строке (служебный символ "А" записывают номера цеха, участка, рабочего места и операции, крат­ные пяти, например 005, 010, 015 и т. д.

Содержание операции (строка со служебным символом "О") за­писывают кратко и четко и выражают глаголом в повелительном нак­лонении, приводят наименование восстанавливаемого элемента дета­ли.

При восстановлении одноименных элементов детали указывают их число.

Содержание операции не записывают, если оно раскрыто в других документах (ОК, КТТП).

Допускается не включать в состав технологических операций oпeрации перемещения.

В строке «Оборудование, приспособление и инструмент» (символы «Б» и «Т») необходимо указать наименование, инвентарный номер и ГОСТ на соответствующую технологическую оснастку по действующему классификатору.

В МК по каждой операции в соответствующих строках указывают условия труда (УТ), т.е. код тарифной сетки (Х – холодная, Г – горячая, ОВ – особо вредная), код вида нормы (Р – расчетная, Х – хронометражная, ОС – опытно- статистическая), а также устанавливают расчетом и по справочной литературе разряд работы и нормы времени Т_п.з. и Т_шт.

Маршрутное описание технологического процесса восстановления заданной детали приведено в приложении 2 пояснительной записки

5.Выводы и предложения
В результате выполнения данного курсового проекта можно сделать следующие выводы и предложения:

Из множества способов устранения указанных в задании дефектов выбранные способы восстановления (наплавка в среде углекислого газа) являются наиболее подходящими, экономически выгодными и перспективными.

Себестоимость восстановления детали составляет 192,354 тыс. руб., что на 8,2 % ниже стоимости новой аналогичной детали.

Условия проведения процесса восстановления позволяют осуществлять ремонт детали в условиях ремонтной мастерской хозяйства.

Нормы времени, затрачиваемого на восстановление одной детали составляют немногим более 3 часов, что говорит о том, что процесс не длителен, и в смену одним рабочим может восстанавливаться довольно много таких деталей, т.е. применение данных методов восстановления обеспечивает высокую производительность труда рабочих.
ЛИТЕРАТУРА:

1.И.С. Серый и др. “Курсовое и дипломное проектирование по надежности и ремонту машин”, - М.: ВО Агропромиздат, 1991 – 185;

2.К.А. Ачкасов и др. под ред. Тельного Н.Ф. “Ремонт машин”, М.: Агропромиздат, 1992 – 559;

3.Н.В. Молодых, А.С. Зенкин “Восстановление деталей машин”, М.: Машиностроение, 1989 – 479;

4.Проектирование ремонтно-обслуживающих предприятий АПК. Методическое пособие по курсовому и дипломному проектированию, Мн.: 1998 – 143.

5.В.А. Матвеев, И.И. Пустовалов “Техническое нормирование ремонтных работ в сельском хозяйстве”, - М.: Колос, 1979 – 288;

6.М.И. Черновол “Восстановление и упрочнение деталей сельскохозяйственной техники”, К.: УМК ВО, 1989 – 255;

7.В.К. Шамко и др. “Технология ремонта деталей сельскохозяйственной техники”, Мн.: Ураджай, 1988 – 232;

8.Чернов Н. Н. «Металлорежущие станки». –М.: Машиностроение, 1988. – 416 стр.: ил.

9.Черноиванов В. И. «Организация и технология восстановления деталей машин». – М. Агропромиздат, 1989. – 316 с.: ил.

10.Миклуш В.П. и др. «Ремонт машин» Курсовое и дипломное проектирование. –

Мн.: Издательство БГАТУ, 2004. – 490 с.