Записка. Курсовой проект в своем объеме содержит 3 листа формата А1 графической части, по
 Скачать 417 Kb.
|
|
Технико-экономический критерий. Он связывает стоимость восстановления детали с ее долговечностью после устранения дефектов. Условие технико-экономической эффективности способа восстановления детали предложено проф. В.И. Казарцевым: СВ КДСН или СВ / КД СН, где СВ – стоимость восстановления детали, руб.; СН – стоимость новой детали, руб. Т.к. стоимость новой детали неизвестна, то критерий оцениваем по формуле проф. В.А. Шадричева КТ = СВ / КД, где КТ–коэффициент технико-экономической эффективности (табл.3.1); СВ – себестоимость восстановления 1 м2 изношенной поверхности детали, руб./м2 по [1, табл. 53]. Эффективным считается способ, у которого КТ min Наплавка под слоем флюса: Кт = 45,5/ 0,58 = 78,4 Вибродуговая наплавка: Кт =52,0 / 0,55 = 94,5 Наплавка в среде СО2: Кт =48,7 / 0,71= 54,14. Данные по характеристикам выбранных способов восстановления и результаты расчетов заносим в таблицу 3.1.  Характеристика способов восстановления дефекта 2 детали. Таблица 3.1
Самый низкий коэффициент технико-экономической эффективности и высокий коэффициент долговечности имеет наплавка в среде углекислого газа. Данный способ восстановления не требует дорогостоящего оборудования, производителен. Окончательно для устранения дефектов 1,2,3 принимаем наплавку в среде углекислого газа. 4.4. Выбор технологических баз Базами служат поверхности, линии, точки или их совокупности, необходимые для ориентации детали на станке, ее расположения в узле или изделии и измерения. По назначению они бывают конструкторские, технологические и измерительные. Конструкторские базы — совокупность поверхностей (линий, точек), от которых заданы размеры и положения деталей и узлов при разработке конструкции машины. Технологические базы — поверхности (линии и точки), служащие для установки детали на станке и ориентирующие ее относительно режущего инструмента. Измерительные базы — поверхности (линии или точки), от которых измеряют выдерживаемые размеры. Технологические базы разделяют на основные и вспомогательные: Основная технологическая база — поверхность (линия, точка), которая используется для ориентации детали на станке, в узле или машине. Вспомогательные технологические базы — поверхности (линии, точки), которые необходимы при установке детали на станке, но при этом они не влияют на ее работу в машине. Выбирая технологические базы, следует руководствоваться следующими положениями:  1. Использование вспомогательных баз. В качестве технологических баз используют вспомогательные базы, так как основные, являясь поверхностями соединения, изнашиваются в процессе эксплуатации и не могут служить технологическими.2. Использование основных баз. У некоторых деталей вспомогательных баз нет, а основные изношены. В качестве технологической выбирают наименее изношенную основную базу, обрабатывают ее и, используя как основную технологическую базу, обрабатывают остальные поверхности. 3. Использование баз соединяемой детали. В некоторых случаях обрабатываемую деталь более точно можно установить на станок вместе с соединяемой деталью. 4. Создание новых баз. В случае невозможности использования баз, применяемых при изготовлении деталей, следует в качестве их выбирать обработанные поверхности, которые связаны с поверхностью прямым, возможно, более точным размером. При этом необходимо совмещение установочной и измерительной баз. В противном случае точность детали ухудшается (возникает так называемая погрешность базирования). 5. Обработка при минимальном числе баз. Лучше всего вести обработку (подготовительную, нанесение покрытия и заключительную механическую) на постоянных базах. В случае их перемены точность обработки снижается. Руководствуясь выше указанными положениями для восстановления нашей детали, выбираем следующие базы: конические поверхности центровочных отверстий, так как по условию задания они не нарушились и не деформировались в процессе эксплуатации; торцовые поверхности вала. 4.5. Обоснование технологического маршрута восстановления детали Маршрут восстановления детали должен обеспечивать оптимальную последовательность операций, как с технологической точки зрения, так и с экономических позиций, то есть необходимо минимизировать потери времени, уменьшить материальные затраты непосредственно на восстановление (в виде затрат на электроэнергию, пар, сжатый воздух, и т. д., заработной платы, компенсации) 005 моечная 010 токарная 015 наплавочная 020 сверлильная 025 токарная 030 термическая 035 круглошлифовальная 040 торцешлифовальная 045 контрольная  4.6. Разработка ремонтного чертежа детали При выполнении курсового проекта разрабатываются ремонтные чертежи, содержащие значительный объем данных технологического характера. Ремонтные чертежи выполняют в соответствии с требованиями стандартов ЕСКД, с учетом правил, регламентированных ГОСТом 2.604-68 и отраслевых РТМ. На ремонтных чертежах места, подлежащие технологическим воздействиям для устранении дефекта, выполняют сплошной утолщенной линией (в 2...3 раза толще основной сплошной линии). Места дефектов нумеруются в соответствии с номером дефекта. На ремонтных чертежах изображают только те виды, разрезы и сечения, которые необходимы для выполнения и контроля операции восстановления детали; указывают только те размеры, предельные отклонения и другие данные (шероховатость, допустимые погрешности взаимного расположения осей и поверхностей, твердость и др. ), которые должны быть выполнены и проверены в процессе восстановления детали. Размеры восстановленных поверхностей проставляют на размерных линиях в виде условных буквенных обозначений. Здесь же приводят значения ремонтных размеров для тех поверхностей, дефекты которых устраняются обработкой до ремонтного размера. На чертеже детали размеры, необходимые для расчета нормативов времени на обработку, выбора оборудования (габаритные размеры), проектирования оснастки других целей, для которых нет необходимости в их контроле, проставляются в виде справочных размеров. Информацию, характеризующую дефекты и способы их устранения, заносят в таблицу, расположенную тут же на чертеже. В графе «Наименование дефекта» указывают характер дефекта (износ, трещина, повреждение или износ резьбы и др.), наименование детали, сопряженной с данной поверхностью, её обозначение по рабочему чертежу, а также допустимое значение параметра, контролируемого при дефектации детали (допустимый размер, овальность, конусообразность и др.). Графа «Коэффициент повторяемости дефекта» при отсутствии данных не заполняется. В графе «Способ устранения дефекта» в краткой форме излагаются основные операции, которые должны быть выполнены для устранения дефекта. При применении операций наплавки, сварки, пайки и т.п. - в этой графе указывают наименование, марку, размеры материала (электрод, флюс, припой и др.), используемые в данной операции, а также номер стандарта на этот материал. В графе «Допускаемый способ устранения дефекта» может быть указан допускаемый вариант технологического способа устранения дефекта. Надписи, таблицы, а также технические требования на ремонтных чертежах выполняют в соответствии с требованиями ГОСТа 2.316-68. Обозначение ремонтного чертежа получают добавлением к обозначению детали буквы «Р» («ремонтный»). При устранении дефекта поверхности детали способом установки дополнительной детали (втулка, кольцо и др.) на эту деталь разрабатывается ремонтный чертеж на её изготовление. Обозначение ремонтного чертежа дополнительной (новой) детали получают добавлением буквы «Н» к обозначению ремонтного чертежа детали, к которой относится дополнительная деталь. Если для восстановления основной детали требуется не одна, а несколько дополнительных деталей, обозначение их получают добавлением буквы «Н» порядковых номеров этих деталей ( H1, H2, НЗ и т.д.). 4. 7. Обоснование технологических режимов и расчет норм времени Технологический маршрут восстановления фланца включает в себя следующие операции: 005 моечная 010 токарная 015 наплавочная 020 сверлильная 025 токарная 030 термическая 035 круглошлифовальная 040 торцешлифовальная 045 контрольная Техническая норма времени на операции рассчитывается по формуле Тш-к=То+Тв+Тдоп+Тп-з/nд где Тш.к - штучно-калькуляционное время, мин; То - основное время, мин; Тв вспомогательное время мин; Тдоп - дополнительное время, мин; Тдоп =К*(То+Тв), К - отношение дополнительного времени к оперативному, Тп.з -подготовительно-заключительное время, мин; nд - количество деталей в партии (nд=1 шт.).  Основным или технологическим называют время, в течение которого происходит изменение формы, размеров, внешнего вида или внутренних свойств детали в результате какого-либо вида обработки.Вспомогательным называют время, затрачиваемое на различные вспомогательные действия, обеспечивающие выполнение основной работы. К вспомогательным действиям относятся: установка, выверка, крепление и снятие обрабатываемой детали; настройка оборудования на определенные технологические режимы; управление станком и другим оборудованием; перестановка инструмента и др. Дополнительное время складывается из времени организационно-технического обслуживания рабочего места, времени перерывов на отдых, естественные надобности и производственную гимнастику. Подготовительно-заключительным временем называют время, затрачиваемое рабочим на подготовку к определенной работе и выполнения действий, связанных с ее окончанием. Подготовительно-заключительное время включает следующие работы: получение задания, наряда, инструмента; ознакомление с работой, чертежом (образцом), технологическим процессом, а если его нет - продумывание технологии выполнения работы; инструктаж, получение приспособлений, материала; подготовка рабочего места; наладка или переналадка оборудования, инструмента и приспособлений для выполнения заданной работы; сдача готовых деталей (изделий); сдача инструмента и уборка рабочего места. Производим расчет норм времени операций. 005 Моечная Содержание операции: очистить поверхность фланца от загрязнений. Оборудование, приспособления: моечная машина для струйной очистки KRANZLE-755, насадка для струйной очистки, сопло с переменным углом. Режимы обработки: Подача пароводяной смеси Н= 0,6м.куб./час, рабочее давление Р=10МПа, температура смеси Т=120°С. Подготовительно-заключительное время по Тп-з=6 мин. Тшт = 0,6+1,2+ 0,144= 1,944 мин. 010 Токарная Содержание операции:точить поверхность выдерживая размер 1. Оборудование, приспособления:станок токарно-винторезный 16К20, приспособления резец проходной ГОСТ 9795-84 штангенциркуль ШЦ-II -250-0,05 ГОСТ 166-80. Режимы резания: подача S=0,6 мм/об; скорость резания Vр=70 м/мин; n=850об/мин. Тшт = 14,6 мин. Тв==3,8 мин.  То=0,9 мин.Тп-з=16 мин.  015 Наплавочная Содержание операции:Наплавить поверхности в среде углекислого газа выдерживая размеры 1-3.Заплавить отверстия поверхности 4. Оборудование, приспособления:Установка для дуговой наплавки 01.06-125 “Ремдеталь”, преобразователь ПСГ-500, головкаОКС-125 ГОСНИТИ, выпрямитель ВДУ-504, углекислый газ ГОСТ 8550-75, патрон трехкулачковый ГОСТ 2675-80, центр А-1-5-Н ГОСТ 8742-75, штангенциркуль ШЦ-II-250-0,05 ГОСТ 166-80. Тшт =24,6 мин. Тв==4,1 мин. То=11,4 мин. Тп-з=8 мин. 020 Сверлильная Содержание операции:Сверлить сквозные отверстия в кондукторе выдерживая размер 1. Точить фаски выдерживая размер 2. Оборудование, приспособления:станок вертикально- сверлильный 2А135. 2301- 3578 Сверло ГОСТ 10903-77. Штангенциркуль ШЦ-II-250-0,05 ГОСТ 166-80. Режимы сверления: S=0,6 мм/об; скорость резания Vр=70м/мин, n=580об/мин. Тшт = 13,72 мин. Тв==3,8 мин. То=0,2 мин. Тп-з=16 мин. 025 Токарная Содержание операции:Точить поверхность выдерживая размер 1. Оборудование, приспособления:станок токарно-винторезный 16К20, приспособления резец проходной ГОСТ 9795-84 штангенциркуль ШЦ-II -250-0,05 ГОСТ 166-80. Режимы резания: подача S=0,6 мм/об; скорость резания Vр=70 м/мин; n=850об/мин. Тшт = 22,03 мин. Тв==4,6 мин. То=3,9 мин. Тп-з=10 мин. 030 Термическая Содержание операции: : Калить ТВЧ поверхность. Оборудование, приспособления:Установка ТВЧ2А135, твердомер ТК-14-250 ГОСТ 9013-59, выпрямитель ВДУ-504. Тшт = 13,75 мин. Тв==3,8 мин. То=0,2 мин. Тп-з=16 мин. | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||