Расчет припусков. расчет припусков. Методическая разработка по уд оп. 08 Технология машиностроения
 Скачать 1.33 Mb.
|
|
14 Таблица 2.6 Качество поверхности после механической обработки отливок, полученных литьем в песчаные формы Метод обработки Квалитет точности Rz, мкм T, мкм Отливки 3т – 5 классов точности Обработка лезвийным инструментом: - однократная 12 - 11 40 - 10 30 - черновая 12 50 50 - чистовая 11 - 10 40 - 10 25 - тонкая 9 - 8 … … Шлифование: - однократное 8 … … - предварительное 9 10 20 - чистовое 8 - 7 5 – 2,5 15 - тонкое 7 - 6 … … Отливки 6 – 9т классов точности Обработка лезвийным инструментом: - черновая 14 100 100 - получистовая 12 50 50 - чистовая 11 - 10 40 – 10 25 - тонкая 9 - 8 … … Шлифование: - однократное 8 … … - предварительное 9 10 20 - чистовое 8 - 7 5 – 2,5 15 - тонкое 7 - 6 … … 15 Таблица 2.7 Качество поверхности после механической обработки отливок, полученных специальными способами литья Метод обработки Квалитет точности Rz, мкм T, мкм Литье в кокиль Обработка лезвийным инструментом: - однократная 11 40 – 10 25 - черновая 12 50 50 - чистовая 10 40 – 10 20 - тонкая 9 - 8 5 – 2,5 5 Шлифование: - однократное 8 10 20 - предварительное 9 10 20 - чистовое 8 - 7 5 – 2,5 15 - тонкое 7 - 6 2,5 5 Литье в оболочковые формы Обработка лезвийным инструментом: - однократная 11 - 10 40 - 20 25 - черновая 11 20 20 - чистовая 10 10 20 - тонкая 9 - 8 5 – 2,5 5 Шлифование: - однократное 8 10 20 - предварительное 9 10 20 - чистовое 8 - 7 5 – 2,5 15 - тонкое 7 - 6 2,5 5 Литье по выплавляемым моделям Обработка лезвийным инструментом: - однократная 10 20 – 5 20 - тонкая 9 - 8 5 – 2,5 5 Шлифование: - однократное 8 10 20 - предварительное 9 10 20 - чистовое 8 - 7 5 – 2,5 15 - тонкое 7 - 6 2,5 5 16 Качество поверхности после ковки и штамповки Таблица 2.8 Качество поверхности поковок, изготовленных ковкой на прессах и молотах (Rz + T), мкм Наибольший размер поковки, мм Пресс Молот Подкладные штампы Точность повышенная нормальная нормальная нормальная От 50 до 180 800 1000 1000 750 Св.180 до 500 100 1500 1500 1250 Св.500 до 1250 1500 2000 2000 1500 Св.1250 до 3150 2000 2500 2500 - Таблица 2.9 Качество поверхностей после механической обработки штампованных заготовок Метод обработки Квалитет точности Rz, мкм T, мкм Валы ступенчатые Торцовые поверхности Торцовое фрезерование однократное 14 100 100 Черновое подрезание 12 50 50 Чистовое подрезание 11 32 30 Шлифование на круглошлифовальных станках 9 - 8 10 - 5 10 Наружные поверхности вращения Обтачивание: - однократное 12 - 11 32 30 - черновое 12 50 50 - чистовое 11 25 25 - тонкое 9 - 7 5 – 2,5 5 Шлифование: - предварительное 9 - 8 10 20 - чистовое 7 - 6 5 – 2,5 15 - тонкое 6 - 5 2,5 – 0,63 5 17 Таблица 2.9 продолжение Метод обработки Квалитет точности Rz, мкм T, мкм Диски, шестерни одновенцовые и многовенцовые Наружные поверхности вращения Обтачивание: - однократное 12 - 10 80 - 10 30 - черновое 14 100 100 - получистовое 12 50 50 - чистовое 11 - 10 40 – 10 25 - тонкое 9 - 8 5 – 2,5 … Шлифование: - однократное 9 - 7 5 10 - предварительное 9 - 8 10 20 - чистовое 7 - 6 5 – 2,5 15 - тонкое 6 - 5 2,5 5 Торцовые поверхности Торцовое точение и подрезание: - однократное 12 - 10 80 – 10 30 - черновое 14 100 100 - получистовое 12 50 50 - чистовое 11 - 10 40 – 10 25 Шлифование однократное на круглошлифо- вальном станке 9 - 7 5 10 Шлифование на плоскошлифовальном станке: - предварительное 9 - 8 10 20 - чистовое 7 - 6 5 – 2,5 15 Рычаги Плоскости, параллельные оси детали и плос- кости разъема головок Фрезерование: - черновое 12 32 50 - чистовое 11 10 15 Протягивание 10 5 10 Шлифование плоских поверхностей, парал- лельных оси детали: - предварительное 9 - 8 10 20 - чистовое 7 - 6 5 – 2,5 15 Обтачивание круглого стержня рычага: - черновое 12 50 50 - чистовое 11 25 25 18 Таблица 2.10 Качество поверхностей после механической обработки поковок, полученных ковкой на прессах, молотах и подкладных штампах Метод обработки Квалитет точности Rz, мкм T, мкм Точение резцами, фрезерование: - обдирочное 17 1250 350 - черновое 16 - 15 250 240 - получистовое 14 - 12 125 120 - чистовое 11 - 10 40 40 - тонкое 7 - 6 5 5 Шлифование: - обдирочное 15 - 14 20 20 - черновое 10 15 15 - чистовое 7 - 6 5 5 - тонкое 6 - 5 2,5 5 Качество поверхности проката Качество поверхности калиброванного проката Таблица 2.11 Характеристика проката Rz, мкм T, мкм Гладкотянутый 60 60 Шлифованный 10 20 Таблица 2.12 Качество поверхности сортового горячекатаного проката Диаметр про- ката, мм Точность прокатки высокая повышенная обычная Rz, мкм T, мкм Rz, мкм T, мкм Rz, мкм T, мкм До 30 63 50 80 100 125 150 Св.30 до 80 100 75 125 150 160 250 Св.80 до 180 125 100 160 200 200 300 Св.180 до 250 200 200 250 300 320 400 19 Таблица 2.13 Качество поверхности круглого проката со специальной отделкой поверхности («серебрянка») Группа от- делки по- верхности стали Квалитеты Шероховатость поверхности по ГОСТ 2789-73 Наименование допустимых де- фектов поверх- ности Максимальная глубина залега- ния допусти- мых дефектов параметр Ra, мкм, не более базовая длина, мм А h5, h6, h7, 0,32 0,25 Дефекты не до- пускаются Дефекты не до- пускаются h8, h9, h10 Б h6, h7, h8, h9, h10, h11 0,63 0,8 В h7, h8, h9, 1,25 0,8 h10, h11 Г h8, h9, h10, h11 2,5 0,8 Отдельные де- фекты механиче- ского происхож- дения 1/2 предельного отклонения по диаметру Д h9, h10, h11, h12 - - Отдельные де- фекты механиче- ского происхождения Предельное от- клонение по диаметру Е h8, h9 - - Продольные риски 1/2 предельного отклонения по диаметру Таблица 2.14 Качество поверхности поперечно-винтового проката Диаметр проката, мм Rz, мкм, при точности прокатки T, мкм повышенной нормальной До 10 63 100 100 Св.10 до 18 100 200 180 Св.18 до 30 160 320 300 Св.30 до 50 320 500 500 Св.50 до 80 500 800 800 Св.80 до 120 800 1250 1200 Св.120 до 180 1250 1600 2000 20 Таблица 2.15 Бесцентровое шлифование заготовок из калиброванного проката Квалитет точности проката и вид шлифования Квалитет точности Rz, мкм T, мкм Калиброванная, 8-й квалитет Шлифование после термообработки 7-6 3 - 0,8 … Калиброванная, 9-й квалитет Шлифование: - до термообработки - после термообработки 8 7 - 6 6 3 - 0,8 12 … Калиброванная, 10-й и 11-й квалитеты Шлифование: - предварительное - чистовое - тонкое 9 8 7 - 6 10 6 3 - 0,8 20 12 6 - 2 Примечание: калиброванный прокат 8-го квалитета точности шлифо- вать до термообработки нецелесообразно ввиду его высокой точности Таблица 2.16 Механическая обработка калиброванного проката 12-го квалитета точности (автоматная сталь) Метод обработки Квалитет точности Rz, мкм T, мкм Наружные поверхности Обтачивание: - однократное - двухкратное Шлифование: - предварительное - чистовое - тонкое 11 10 9 8 - 7 7 - 6 30 15 10 5 - 3 3 - 0,8 20 15 20 15 … Торцовые поверхности Подрезание: - черновое - чистовое Шлифование на круглошлифовальных станках 12 11 7 50 30 5 50 30 … 21 Таблица 2.17 Качество наружных поверхностей вращения после механической обработки горячекатаного проката Метод обработки Квалитет точности Rz, мкм T, мкм Обтачивание проката повышенной точности: - черновое - чистовое и однократное - тонкое 12 11 - 10 9 - 7 63 32 - 20 6,3 - 3,2 60 30 – Обтачивание проката обычной точности: - черновое - получистовое - чистовое - тонкое 14 12 11 - 10 9 - 7 120 63 30 - 20 6,3 - 3,2 120 60 30 – Шлифование: - предварительное - чистовое и однократное - тонкое 9 - 8 8 - 7 7 - 6 10 6,3 - 3,2 3,2 - 0,8 20 12 6 - 2 Примечание: при шлифовании после закалки Т из формулы припуска исключать Таблица 2.18 Качество торцовых поверхностей проката после механической обработки Метод обработки Квалитет точности* Rz, мкм T, мкм Подрезание торцов и торцовое точение: - черновое - чистовое 12 11 63 - 50 32 50 - 60 30 Шлифование торцов на круглошлифо- вальных станках 7 - 6 10 - 5 20 Примечание: * без учета погрешности базирования 22 Таблица 2.19 Качество торцовой поверхности проката после резки, мм Показатели Способ резки по упору на ножницах, дисковыми пилами и приводными ножовками на прессах и дисковыми фрезами на фрезерных станках отрезными резцами на стан- ках токарного типа Диаметр отрезаемой заготовки D 2 - 25 26 - 75 80 - 150 Св. 150 5 - 25 26 - 75 5 - 25 26 - 75 80 - 150 160 - 250 Допускаемое отклонение раз- меров по длине заготовки 1,0 1,3 1,8 2,3 0,3 0,4 0,25 0,35 0,40 0,50 Высота микро- неровностей и глубина дефект- ного слоя Rz+T 0,3 0,2 0,2 Отклонение от перпендикулярн ости торца к оси заготовки 0,010D 0,0007D 0,045D Примечание: при резке на ножницах получаются вмятина и скос; вели- чина вмятины в направлении, перпендикулярном к поверхности среза, достигает 0,2D, а величина скоса по торцу 3 о . Величину вмятины и скоса следует учитывать при последующей обработке отрезанной заготовки соответственно по диаметру и по торцу 23 Качество поверхности при обработке отверстий Таблица 2.20 Качество поверхности при сверлении и зенкеровании Показатели Диаметр отверстия, мм от 3 до 6 св.6 до 10 св.10 до 18 св.18 до 30 св.30 до 50 св.50 до 80 Сверление спиральными сверлами Квалитет точности 12 12 12 12 12 12 Шероховатость Rz, мкм 20 32 40 50 50 63 Глубина дефектного слоя T, мкм 40 50 60 70 70 80 Глубокое сверление специальными сверлами Квалитет точности 12 12 12 12 12 Шероховатость Rz, мкм 16 16 20 32 50 Глубина дефектного слоя T, мкм 25 25 30 40 50 Зенкерование отверстий однократное Квалитет точности 10 10 10 10 Шероховатость Rz, мкм 32 32 32 32 Глубина дефектного слоя T, мкм 40 40 40 40 Зенкерование отверстий черновое* Квалитет точности 12 - 11 12 - 11 12 - 11 Шероховатость Rz, мкм 40 50 50 Глубина дефектного слоя T, мкм 40 50 50 Зенкерование отверстий чистовое* Квалитет точности 11 - 10 11 - 10 11 - 10 11 - 10 Шероховатость Rz, мкм 32 32 40 40 Глубина дефектного слоя T, мкм 30 30 40 40 Примечание: * черновое зенкерование – зенкерование по литому или прошитому отверстию; чистовое зенкерование – зенкерование после сверле- ния или чернового зенкерования 24 Таблица 2.21 Качество поверхности при развертывании Показатели Диаметр отверстия, мм от 3 до 6 св.6 до 10 св.10 до 18 св.18 до 30 св.30 до 50 св.50 до 80 Развертывание отверстий нормальное* Квалитет точности … 10 10 10 10 10 Шероховатость Rz, мкм … 10 10 10 10 10 Глубина дефектного слоя T, мкм … 15 20 25 25 25 Развертывание отверстий точное* Квалитет точности … 8 8 8 8 8 Шероховатость Rz, мкм … 5 5 5 5 5 Глубина дефектного слоя T, мкм … 10 10 10 10 10 Развертывание отверстий тонкое* Квалитет точности … 7 7 7 7 7 Шероховатость Rz, мкм … 3,2 3,2 3,2 3,2 3,2 Глубина дефектного слоя T, мкм … 5 5 5 5 5 Примечание: * виды развертывания определяются допусками на диа- метральные размеры разверток Таблица 2.22 Качество поверхности при растачивании отверстий Показатели Диаметр отверстия, мм св.50 до 80 св.80 до 120 св.120 до 180 св.180 до 260 Растачивание отверстий черновое Квалитет точности 12 12 12 12 Шероховатость Rz, мкм 40 40 40 40 Глубина дефектного слоя T, мкм 50 50 50 50 Растачивание отверстий чистовое Квалитет точности 10 10 10 10 Шероховатость Rz, мкм 20 20 20 20 Глубина дефектного слоя T, мкм 25 25 25 25 25 Таблица 2.23 Качество поверхности при протягивании, калибровании, шлифовании и хонинговании отверстий Показатели Диаметр отверстия, мм св.6 до 10 св.10 до 18 св.18 до 30 св.30 до 50 св.50 до 80 Протягивание Квалитет точности – 8 8 8 8 Шероховатость Rz, мкм – 4 4 4 4 Глубина дефектного слоя T, мкм – 6 6 6 6 Калибрование шариком или оправкой Квалитет точности 7 7 7 7 7 Шероховатость Rz, мкм 0,63 0,63 0,63 0,63 0,63 Глубина дефектного слоя T, мкм – – – – – Шлифование Квалитет точности – 7 - 9 7 - 9 7 - 9 7 - 9 Шероховатость Rz, мкм – 5 5 5 5 Глубина дефектного слоя T, мкм – 10 10 10 10 Хонингование Квалитет точности – 6 - 7 6 - 7 6 - 7 6 - 7 Шероховатость Rz, мкм – 0,16 0,16 0,16 0,16 Глубина дефектного слоя T, мкм – – – – – 26 2.2.3. Расчет пространственных отклонений Пространственные отклонения при расчете минимального припуска следует учитывать: при выполнении первого технологического перехода; после черновой обработки лезвийным инструментом; после получистовой обработки лезвийным инструментом; после любой термической обработки. Пространственные отклонения расположения поверхностей при обработке за несколько переходов закономерно уменьшаются, поэтому на стадиях чистовой и отделочной обработки ими можно пренебречь. При расчете пространственных отклонений как составляющих минимального припуска следует учитывать специфику конкретного метода получения заготовки и возникающие при этом погрешности формы и взаимного положения поверхностей заготовки. Например: «Такими погрешностями могут быть смещение по линии разъема штампа, эксцентриситет в расположении поверхностей вращения, формируемых в одной половине штампа (рис. 2). При неопределенности взаимного положения таких погрешностей их следует суммировать геометрически. Так, смещение по плоскости разъема штампа в случаях прохождения плоскости разъема по элементарной поверхности (рис. 2 а, б) приводит к уступу на этой поверхности. Чтобы компенсировать эти пространственные отклонения, следует предусмотреть дополнительный припуск на обработку поверхности D При прохождении плоскости разъема через линию контакта элементарных поверхностей (рис. 2 в, г) смещение по плоскости разъема приводит к отклонению от концентричности поверхностей, формируемых в разных частях штампа. Чтобы компенсировать эти пространственные отклонения, следует предусмотреть дополнительный припуск на обработку поверхности d ». Суммарное значение пространственной погрешности ρ определяется как векторная сумма пространственных отклонений: 𝜌̅ = ∑ 𝜌 𝑚 ̅̅̅̅ При обработке плоских поверхностей выполняется алгебраическое (с учетом направления) суммирование пространственных отклонений: 𝜌 = ∑ 𝜌 𝑚 При обработке поверхностей вращения предвидеть направление смещений векторов пространственных отклонений крайне затруднительно, поэтому их суммируют геометрически: 𝜌 = √∑ 𝜌 𝑚 2 27 Рис. 2. Расположение линии разъема штампа 28 Таблица 2.24 Суммарное значение пространственных отклонений для различных видов заготовок и механической обработки 29 Таблица 2.24 продолжение 30 Таблица 2.24 продолжение 31 Таблица 2.24 продолжение 32 Обозначения, используемые в табл. 2.24: 𝜌 ; 𝜌 Δ𝑙 ; 𝜌 𝛼 – суммарное значение пространственных отклонений обрабатываемой поверхности; 𝜌 кор – величина коробления обрабатываемой поверхности (см. табл. 2.26); 𝜌 см – смещение обрабатываемой поверхности относительно базовой или смещение одних участков поверхностей относительно других (см. табл. 2.25); 𝜌 ц – погрешность зацентровки; Δ к – удельная кривизна обрабатываемой поверхности (см. табл. 2.27); 𝜌 эксц – эксцентричность (см. табл. 2.26); δ – допуск на диаметральный размер базовой поверхности заготовки, используемой при зацентровке. Таблица 2.25 Смещение осей поковок, штампуемых в разных половинах штампа 𝜌 см ; мм Масса штампованной поковки, кг Штамповка На молотах На прессах и горизонтально- ковочных машинах Группа точности 1 2 3 1 2 3 До 0, 25 0,30 0,4 0,6 0,20 0,3 0,5 Свыше 0,25 до 0,63 0,35 0,5 0,8 0,25 0,4 0,6 Свыше 0,63 до 1,60 0,40 0,6 1,2 0,30 0,5 0,7 Свыше 1,60 до 2,50 0,45 0,8 1,4 0,35 0,6 0,8 Свыше 2,50 до 4,00 0,50 1,0 1,5 0,40 0,7 0,9 Свыше 4,00 до 6,30 0,63 1,1 1,7 0,50 0,8 1,0 Свыше 6,30 до 10,00 0,70 1,2 2,0 0,60 0,9 1,2 Свыше 10, 00 до 16 0,80 1,3 2,1 0,60 1,0 1,3 Свыше 16 до 25 0,90 1,4 2,3 0,70 1,1 1,4 Свыше 25 до 40 1,00 1,6 2,6 0,70 1,2 1,6 Свыше 40 до 63 1,20 1,8 2,9 – – – Свыше 63 до 100 1,40 2,2 3,5 – – – Свыше 100 до 125 1,60 2,4 3,8 – – – Свыше 125 до 160 1,80 2,7 4,4 – – – Свыше 160 до 200 2,20 3,2 5,0 – – – Примечание: Группы точности: 1 – повышенная, 2 – нормальная, 3 – пониженная. |