Расчет припусков. расчет припусков. Методическая разработка по уд оп. 08 Технология машиностроения
 Скачать 1.33 Mb.
|
|
48 Таблица 2.36 продолжение 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 Горячекатаная 70 80 90 100 110 120 130 – – – Предварительно обработанная 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 Чисто обработанная 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 Шлифованная 10 10 10 10 15 15 20 25 30 30 Таблица 2.37 Погрешности установки заготовок в патронах и на оправках без выверки Установочный патрон или оправка Квалитет точно- сти выполнения базовой поверх- ности заготовок Погрешность установки для направления, мкм радиального осевого Цанговые оправки при диаметрах установочной поверхности, мм до 50 св. 50 до 200 7 - 9 10 - 35 20 - 60 20 50 Двухкулачковые патроны при диаметре детали 200 мм - с винтовым зажимом - с реечным зажимом 10 - 12 10 100 - 200 20 - 60 50 - 100 15 - 40 Цилиндрические оправки (установка с зазором) 8 - 10 В пределах допуска 10 Конусные оправки при отверстии длиной не менее 1,5d 7 30 Определяется размерами дета- лей и оправок Патроны и оправки: с упругими втулками и гидро- пластмассой при l до 0,5 d 7 - 8 3 - 10 - св. 3,0 d 10 - 20 - с пластинчатыми (тарельчаты- ми) пружинами 7 - 9 10 - 20 - с упругими втулками и ролика- ми, опирающимися на тела, имеющие форму гиперболоида вращения 7 - 8 3 - 8 - мембранные патроны 7 - 9 3 - 5 - патроны и оправки с упругими элементами гофрированного типа 5 - 7 2 - 5 - Примечания: 1. Применение пневматических и гидравлических силовых узлов позволяет уменьшить погрешность установки на 20 - 40%. 2. Обработку с использованием сырых кулачков и втулок применяют при об- работке партии деталей не более 80 - 120 шт. 49 Таблица 2.38 Погрешность установки заготовок на станках с выверкой по цилиндрической поверхности, мкм Способ установки Метод выверки Погрешность ус- тановки заготовок На центрах и регули- руемых крестовинах В четырехкулачковом патроне и на заднем центре В четырехкулачковом патроне и неподвиж- ном люнете В четырехкулачковом патроне На угольнике, по раз- метке С двух концов в вертикаль- ной и горизонтальной плос- костях и на биение Со стороны патрона по высо- те и на биение С двух концов в двух плос- костях и на биение По наружному или внутрен- нему диаметру и торцу По диаметру и торцу Мелких 0,5 –1 0,02 –0,04 Средних 1 –1,5 0,03 –0,06 Крупных 2 –3 0,05 –0,08 Примечание: погрешности, приведенные в числителе, относятся к вы- верке иглой по необработанной (большие значения) или грубо обработан- ной (меньшие значения) поверхности. В знаменателе приведены погреш- ности выверки с помощью индикатора по поверхности, обработанной чис- товым точением Таблица 2.39 Погрешность установки заготовок на станках с выверкой по плоской поверхности, мкм Метод выверки Наибольший размер поверхности, м до 1 св.1 до 3 св.3 до 6 св.6 По разметке иглой Индикатором по предварительно обработанной поверхности Индикатором по чисто обработан- ной поверхности 0,5 0,15 0,05 1 0,2 0,08 2 0,4 0,10 3 0,6 0,15 50 3. Порядок расчёта припусков на обработку и предельных размеров Рассмотрим порядок расчёта припусков на обработку и предельных размеров по технологическим переходам для наружных (внутренних) поверхностей. 1. Используя рабочий чертёж детали и карту технологического процесса механической обработки, записать в расчётную карту размер обрабатываемой элементарной поверхности заготовки и все технологические переходы в порядке последовательности их выполнения при обработке рассматриваемой элементарной поверхности. 2. Записать значения 𝑅 𝑍𝑖−1 ; 𝑇 𝑖−1 ; 𝜌 𝑖−1 ; 𝜀 𝑖 и допусков по всем переходам. Значение допуска для конечного перехода берётся по чертежу, для переходов связанных с механической обработкой можно назначить по [табл. 2.3 – 2.23]. 3. Рассчитать минимальные припуски на обработку по всем технологическим переходам по формулам. 4. Для конечного перехода в графу "Размер" записать наименьший и наибольший предельный размер детали по чертежу. 5. Для перехода, предшествующего конечному, рассчитать размер прибавлением к наименьшему предельному размеру (вычитанием из наибольшего предельного размера) по формулам: для плоских наружных поверхностей 𝑎 𝑚𝑖𝑛 𝑖−1 = 𝑎 min 𝑖 + 𝑧 𝑚𝑖𝑛 𝑖 𝑎 𝑚𝑎𝑥 𝑖−1 = 𝑎 𝑚𝑖𝑛 𝑖−1 + 𝛿 𝑖−1 для круглых наружных поверхностей 𝐷 𝑚𝑖𝑛 𝑖−1 = 𝐷 min 𝑖 + 2𝑧 𝑚𝑖𝑛 𝑖 𝐷 𝑚𝑎𝑥 𝑖−1 = 𝐷 𝑚𝑖𝑛 𝑖−1 + 𝛿 𝑖−1 для плоских внутренних поверхностей 𝑎 𝑚𝑎𝑥 𝑖−1 = 𝑎 max 𝑖 – 𝑧 𝑚𝑖𝑛 𝑖 𝑎 𝑚𝑖𝑛 𝑖−1 = 𝑎 𝑚𝑎𝑥 𝑖−1 − 𝛿 𝑖−1 для круглых внутренних поверхностей 𝐷 𝑚𝑎𝑥 𝑖−1 = 𝐷 max 𝑖 − 2𝑧 𝑚𝑖𝑛 𝑖 𝐷 𝑚𝑖𝑛 𝑖−1 = 𝐷 𝑚𝑖𝑛 𝑖−1 − 𝛿 𝑖−1 где 2𝑧 𝑚𝑖𝑛 ; 𝑧 𝑚𝑖𝑛 – минимальный (расчетный) припуск на диаметр (сторону) на выполняемом технологическом переходе; 𝑎 min 𝑖 ; 𝐷 min 𝑖 ; 𝑎 max 𝑖 ; 𝐷 max 𝑖 – соответственно наименьший и наибольший предельные размеры, полученные на предшествующем технологическом переходе; 𝛿 𝑖−1 – допуск на размер, полученные на предшествующем технологическом переходе. 6. Последовательно определить расчётные размеры для каждого 51 предшествующего перехода прибавлением к расчётному размеру (вычитанием из расчётного размера) следующего за ним смежного перехода расчётного припуска. 7. Записать наименьшие (наибольшие предельные размеры по всем технологическим переходам, округляя их увеличением (уменьшением) расчётных размеров, округление производить до того же знака десятичной дроби, с каким дан допуск на размер для каждого перехода. 8. Определить наибольшие (наименьшие) предельные размеры прибавлением (вычитанием) допуска к наименьшему (из наибольшего) предельному размеру. 52 4. ПРИМЕР РАСЧЕТА. Произведем расчет припусков для детали 53 Расчет межоперационных припусков аналитическим методом произведем для поверхности ø24 Н10( −0,08 ). Последовательность переходов необходимых для получения поверхности: 1. Заготовка 2. Черновое точение 3. Чистовое точение 4. Полирование Величина межоперационного припуска для: лезвийной обработки тел вращения определяется по формуле 2Zi min = 2(𝑅𝑧 𝑖−𝑧 + 𝑇 𝑖−1 + √𝜌 𝑖−1 2 + 𝜀 𝑦𝑖 2 ) для полирования 2Zi min = 2 ∗ 𝑅𝑧 𝑖−𝑧 где 𝑅𝑧 𝑖−𝑧 – высота неровностей профиля, полученная на предыдущем переходе, мкм; 𝑇 𝑖−1 – состояние и глубина поверхностного слоя, полученная на предыдущем переходе, мкм; 𝜌 𝑖−1 суммарное значение пространственных отклонений, оставшихся после выполнения предыдущего перехода, мкм; 𝜀 𝑦𝑖 – погрешность установки на выполняемом переходе, мкм. В данном случае суммарное значение пространственных отклонений определяется по формуле ρ=𝜌 кор , мкм где 𝜌 кор – погрешность коробления; мкм. 𝜌 кор = Δк*d , мкм где Δк – удельная кривизна обрабатываемой поверхности, мкм/мм. Принимаем Δк=12 мкм/мм [с.32, таб. 2.26] 𝜌 кор = 12 ∗ 35 =420 мкм Для последующих переходов механической обработки резанем, значение остаточной пространственной погрешности определяется по формуле ρ ост =Ку*ρ где Ку – коэффициент уменьшения исходной погрешности Принимаем: после чернового точения Ку=0,06; после чистового точения Ку=0,04 [с.36, таб. 2.30] Рассчитываем значение остаточных пространственных отклонений: После чернового точения ρ чер =0,06*420=25 мкм После чистового точения Ρ чер.ш =0,04*420=17 мкм Погрешность установки для однопозиционной обработки определяется по формуле ε у =√ 𝜀 𝛿 2 + 𝜀 з 2 , мкм где ε δ – погрешность базирования, мкм; ε з – погрешность закрепления, мкм. При черновом точения ε δ =0; ε з =60 мкм, при чистовом точении ε з =0 мкм, т. к. обработка происходит без снятия детали. [с.38, таб.2.31] Тогда, ε у =60 мкм – при черновом точении; ε у =0 мкм – при чистовом. 54 Определяем величину межоперационного припуска по каждому переходу: Черновое точение: Значение для заготовки Rz=150 мкм; Т=250 мкм [с.10, таб.2.2] 2Zmin= 2(150 + 250 + √420 2 + 60 2 ) =1650 мкм Чистовое точение Значение чернового точения Rz=120 мкм; Т=120 мкм [с.15, таб.2.9] 2Zmin = 2(120 + 120 + 25 ) =530 мкм Полирование Значение для тонкого точения Rz=6 мкм [с.15, таб. 2.9] 2Zmin = 2 ∗ 6 =12 мкм Заносим полученные данные в таблицу Таблица 9. Наименование перехода Элементы припуска, мкм Припуск мкм Допуск, мм Размер, мм Размер с допуском Rz T ρ ε у d min d max Заготовка 150 250 420 – −0.7 +0,3 25,784 26,784 ø28 −0,7 +0,3 Черновое точение 120 120 25 60 1650 −0,084 0 24,25 24,334 ø24,33 −0,08 Чистовое точение 6 20 17 0 530 −0,08 0 23,932 24,012 ø23,01 −0,08 Полирование 3 – – – 12 −0,08 0 23,92 24 ø24 −0,08 55 Список использованных источников 1. Данилевский В. В. Технология машиностроения. – 5-е изд. перераб. и доп. Учебник для техникумов. – М.: Высшая школа, 1984. – 416 с.: ил. 2. Курсовое проектирование по предмету «Технология машиностроения». И. С. Добрынцев. М., «Машиностроение». 1985 г. – 184 с. 3. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. А. Ф. Горбацевич, В. А. Шкред: Учебное пособие для вузов. М.: ООО ИД «Альянс», 2007. – 256 с. 4. Расчет припусков и межпереходных размеров при обработке резанием : учеб. пособие / Ю.И.Кувалдин, В.Д.Перевощиков. – Киров: Изд-во ВятГУ, 2005. – 163 с. 5. Справочник технолога–машиностроителя. В двух томах. Том 2. Под ред. А.Г. Колиловой. М.: «Машиностроение» 1985 г. –496 с. 6. Технология машиностроения: Практикум и курсовое проектирование: учебное пособие для студентов учер. сред. проф. Образования. А.И. Ильянков, В. Ю. Новиков. М.: Издательский центр «Академия». 2012 – 432с 7. Харламов Г. А., Тарапанов А. С. Припуски на механическую обработку: Справочник. – М.: Машиностроение, 2006. – 256 с. |