Методические рекомендации о порядке проведения капиллярного контроля технических устройств и сооружений, применяемых и эксплуатируемых
 Скачать 328.13 Kb.
|
|
Допускается использовать при оценке шероховатости контролируемой поверхности комплект эталонов шероховатости по ГОСТ 2789. 4.7. Набор дефектоскопических материалов включает: индикаторный пенетрант (И), очиститель пенетранта (М), проявитель пенетранта (П). Составы наборов не должны ухудшать эксплуатационные качества материала контролируемых деталей и конструкций. 4.8. Состав рекомендуемых наборов дефектоскопических материалов приведен в табл. 2, а технология их изготовления - в Приложении N 4. Таблица 2 ДЕФЕКТОСКОПИЧЕСКИЕ НАБОРЫ ДЛЯ I, II И III КЛАССОВ ЧУВСТВИТЕЛЬНОСТИ КАПИЛЛЯРНОГО КОНТРОЛЯ ┌───────┬─────────┬───────────────────────────┬──────────────────┐ │Класс │ Метод │ Шифры набора │ Условия контроля │ │чувст- │контроля │ дефектоскопических ├─────────┬────────┤ │витель-│ │ материалов <*> │интервал │шерохо- │ │ности │ │ │темпера- │ватость │ │ │ │ │тур, °С │контро- │ │ │ │ │ │лируемой│ │ │ │ │ │поверх- │ │ │ │ │ │ности, │ │ │ │ │ │Ra, мкм │ ├───────┼─────────┼───────────────────────────┼─────────┼────────┤ │I │Люминес- │I - И М П │От +8 │<= 5 │ │ │центный │ 101 101 101 │до +40 │ │ │ │ │ │ │ │ │ │-"- │I - И М П │От +8 │<= 5 │ │ │ │ 103 101 101 │до +40 │ │ │ │ │ │ │ │ │ │-"- │I - "СиМ-ЛЮМ" │От -40 │<= 5 │ │ │ │(аэрозоль) │до +40 │ │ │ │ │ │ │ │ │ │Цветной │I - И НМ П (П ) │От +8 │<= 5 │ │ │ │ 202 101 101 103 │до +40 │ │ ├───────┼─────────┼───────────────────────────┼─────────┼────────┤ │II │Люминес- │II - И М П │От -40 │<= 5 │ │ │центный │ 102 201 101 │до +8 │ │ │ │ │ │ │ │ │ │Цветной │II - И М П │От +8 │<= 5 │ │ │ │ 202 101 101 │до +40 │ │ │ │ │ │ │ │ │ │-"- │II И М П │От +8 │<= 5 │ │ │ │ 203 201 101 │до +40 │ │ │ │ │ │ │ │ │ │-"- │II - И М П │От +8 │<= 5 │ │ │ │ 204 201 101 │до +40 │ │ │ │ │ │ │ │ │ │-"- │II - И М П (П ) │От +8 │<= 5 │ │ │ │ 213 203 101 104 │до +40 │ │ │ │ │ │ │ │ │ │-"- │II - И М П (П ) │От +8 до │5 - 10 │ │ │ │ 213 101 101 104 │+40 │ │ │ │ │ │ │ │ │ │-"- │II - И М (М )П │От -40 │5 - 10 │ │ │ │ 213 201 204 101 │до +40 │ │ │ │ │(П ) │ │ │ │ │ │ 104 │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │-"- │II - "СиМ" (аэрозоль) │От -40 │5 - 10 │ │ │ │ │до +40 │ │ ├───────┼─────────┼───────────────────────────┼─────────┼────────┤ │III │Цветной │III - И М П │От +8 │5 - 10 │ │ │ │ 202 101 101 │до +40 │ │ │ │ │ │ │ │ │ │-"- │III - И М П (П ) │От +8 │<= 10 │ │ │ │ 213 101 101 104 │до +40 │ │ │ │ │ │ │ │ │ │-"- │III "СиМ" (аэрозоль) │От -40 │<= 10 │ │ │ │ │до +40 │ │ └───────┴─────────┴───────────────────────────┴─────────┴────────┘ -------------------------------- <*> Римская цифра - класс чувствительности; первая цифра индекса у индикаторного пенетранта И - метод контроля (1 - люминесцентный, 2 - цветной); вторая и третья цифры - номер по порядку (при данном методе контроля); первая цифра индекса у очистителя М и проявителя П обозначают применимость по наиболее высокому классу чувствительности, вторая и третья цифры - номер по порядку. Буква Н (после обозначения индикаторного пенетранта) указывает на способ контроля набором данного состава в режиме накопления красителя. 4.9. Конкретный набор дефектоскопических материалов для проведения контроля по соответствующему классу чувствительности выбирается по табл. 2. 4.10. Перечень реактивов и материалов, применяемых для капиллярного контроля, приведен в Приложении N 5. 4.11. После приготовления и в процессе хранения (не реже одного раза в неделю) дефектоскопические материалы проверяют на контрольных образцах. Дефектоскопические материалы, поставляемые в готовом виде (табл. 2) проверяются при входном контроле, затем не реже 1 раза в месяц при соблюдении условий их хранения согласно требованиям сопроводительной документации. Дефектоскопические наборы в аэрозольных упаковках проверяются один раз перед их использованием. Класс чувствительности контрольных образцов должен соответствовать классу чувствительности проверяемых наборов. 4.12. Наборы дефектоскопических материалов хранят в соответствии с требованиями документации на материалы, из которых они составлены. Срок хранения индикаторных пенетрантов и проявителей - 12 месяцев с момента изготовления. Срок хранения очистителя устанавливается в сопроводительной документации. 4.13. Индикаторные пенетранты и проявители следует хранить в герметичной посуде. Индикаторные пенетранты необходимо хранить в светонепроницаемой посуде или защищенном от света месте. 4.14. При истечении срока годности дефектоскопические материалы проверяются на выявляющую способность по контрольным образцам, а затем с периодичностью согласно п. 4.11. 4.15. При неудовлетворительной выявляемости дефектов на "рабочем" контрольном образце, вызванной длительностью его использования или плохой очисткой, рекомендуется провести проверку чувствительности этого дефектоскопического набора на другом образце. При подтверждении неудовлетворительных результатов дефектоскопические материалы изымаются из употребления и бракуются. 4.16. Каждый контрольный образец должен иметь паспорт с подробным указанием особенностей расположения (топографии) дефектов. Паспорт должен содержать: - фотографию (эскиз) образца с выявленными трещинами; - сведения о материале образца; - размеры трещин (длина, ширина раскрытия); - класс чувствительности по ГОСТ 18442; - набор применяемых дефектоскопических материалов; - результаты переаттестации; - условия хранения; - подпись руководителя метрологической службы предприятия; - подпись руководителя службы неразрушающего контроля. Рекомендуемая форма паспорта на контрольный образец приведена в Приложении N 6. 4.17. После проверки чувствительности контрольные образцы должны быть промыты в очистителе (ацетоне) в течение 2 - 4 ч, а затем просушены при температуре 150 - 200 °С в течение 1,0 - 1,5 ч. 5. ТЕХНОЛОГИЯ КОНТРОЛЯ 5.1. Подготовка к контролю 5.1.1. Подготовка к контролю включает выполнение следующих операций: - изучение технологической инструкции (карты) контроля; - визуальный осмотр контролируемого участка; - подготовку поверхности для проведения контроля (рис. 1а - здесь и далее рисунки не приводятся); - проверку качества дефектоскопических материалов; - подготовку рабочего места и проверку работоспособности средств механизированного контроля. 5.1.2. При осмотре контролируемого участка необходимо убедиться, чтобы параметры шероховатости поверхности соответствовали требованиям, указанным в табл. 2. 5.1.3. При осмотре сварных соединений контролируются поверхности швов и околошовных зон основного металла с обеих сторон на расстоянии в соответствии с рекомендациями п. 1.12. 5.1.4. Поверхность контроля должна быть очищена от следов коррозии, окалины, шлака, следов жиров, масел, а также других загрязнений (рис. 1а). 5.1.5. Зачистка поверхности в месте контроля должна обеспечивать шероховатость, не хуже указанной в табл. 2. При подготовке поверхностей деталей и конструкций, изготовленных из углеродистых и низколегированных сталей, допускается применение электрокорундовых шлифовальных кругов на керамической связке по ГОСТ 2424. Для подготовки поверхности разрешается применять дробеструйную или гидропескоструйную очистку струей водной суспензии кварцевого песка, молотого гранита или другого абразивного материала. 5.1.6. При обезжиривании поверхности, подлежащей контролю, используют органический растворитель (например, бензин, ацетон) с последующей протиркой чистой сухой безворсовой тканью (например, типа мадаполам). Обезжиривание поверхности керосином не допускается. При невозможности использования органических растворителей (например, при контроле внутри конструкции) обезжиривание следует проводить 5%-ным водным раствором порошкообразного синтетического моющего средства (СМС) любой марки. 5.1.7. Очистка полости несплошностей должна быть осуществлена одним из следующих способов: - подогревом поверхности детали или конструкции до температуры 100 - 120 °С (не менее 20 мин.); - нанесением на поверхность проявителя П или П с 101 103 выдержкой не менее 20 мин. после высыхания, с последующим удалением сухой бязью, губкой, щеткой или пылесосом. Проявитель П не следует удалять, если далее выполняется контроль в режиме 103 накопления пенетранта. 5.1.8. После обезжиривания поверхности 5%-ным раствором СМС полости несплошностей рекомендуется очистить подогревом. 5.1.9. При контроле в условиях низких температур контролируемую поверхность следует обезжирить бензином, а затем осушить спиртом. 5.1.10. Если поверхность детали или конструкции перед контролем подверглась травлению, то травящий состав должен быть удален путем нейтрализации 10 - 15%-ным раствором кальцинированной соды с последующей промывкой водой и просушкой подогретым воздухом (температура не менее 40 °С) или протиркой сухой безворсовой тканью типа мадаполам, после чего полости дефектов должны быть очищены по п. 5.1.7. 5.1.11. Сушка контролируемых поверхностей (при необходимости) проводится после обезжиривания и промывки деталей и элементов конструкций для удаления растворителей, влаги и других летучих загрязнений. Сушка проводится протиркой чистой сухой тканью и обдувкой теплым воздухом температурой 40 - 60 °С. 5.1.12. Проверка качества подготовки поверхности проводится внешним осмотром. 5.1.13. Проверка качества дефектоскопических материалов заключается в проверке срока годности рабочих составов и их реальной чувствительности на контрольных образцах с искусственными или естественными дефектами. 5.1.14. При механизированном контроле проверяется работоспособность средств механизации. 5.1.15. Промежуток времени между окончанием подготовки поверхности к контролю и нанесением индикаторного пенетранта не должен превышать 30 мин. В течение этого времени должна быть исключена возможность конденсации атмосферной влаги на контролируемую поверхность, а также попадание на нее различных жидкостей и загрязнений. 5.1.16. Подготовка поверхностей к контролю путем механической очистки и прогревом не входят в обязанности специалиста капиллярного контроля. 5.2. Проведение контроля 5.2.1. Капиллярный контроль проводится в следующей последовательности: - нанесение индикаторного пенетранта; - удаление индикаторного пенетранта с контролируемой поверхности; - сушка поверхности объекта контроля; - нанесение и сушка проявителя пенетранта; - осмотр контролируемой поверхности и регистрация дефектов; - удаление проявителя. После устранения выявленных дефектов проводится повторный контроль в указанной последовательности. Последовательность операций капиллярного контроля представлена на рис. 1. Рис. 1. Последовательность операций капиллярного контроля: а - очистка; б - нанесение пенетранта; в - удаление пенетранта; г - нанесение проявителя Рисунок не приводится. а) Очистка может осуществляться: промывкой и протиркой с применением воды, моющих составов и легколетучих жидких растворителей; струей абразивного материала; механической обработкой поверхности (шлифование, полирование, шабровка, зачистка щеткой и т.д.). б) Нанесение пенетранта может осуществляться: нанесением кистью в несколько слоев, аэрозольным распылением, поливом тонкой струей. в) Удаление пенетранта может осуществляться: тканью, щеткой, губкой; с применением или без применения очищающего состава или растворителя. г) Нанесение проявителя может осуществляться: кистью или распылением. 5.2.2. Нанесение индикаторного пенетранта (рис.1б). 5.2.2.1. Индикаторный пенетрант наносят на подготовленную согласно пп. 5.1.1 - 5.1.15 контролируемую поверхность кистью, губкой, с помощью краскораспылителя или аэрозольного баллона. Пенетрант выдерживают на поверхности не менее 5 мин., не допуская высыхания, после чего его удаляют (рис. 1в). При применении дефектоскопических материалов в аэрозольных баллонах следует руководствоваться инструкцией по их применению и хранению. 5.2.2.2. В случае контроля в режиме накопления пенетранта на подготовленную согласно пп. 5.1.1 - 5.1.15 поверхность наносят проявитель П (если он не был нанесен при подготовке 103 поверхности) и выдерживают его на поверхности не менее 20 мин. (до высыхания). На слой проявителя П наносят индикаторный пенетрант И , 103 202 выдерживают на поверхности до высыхания. Наносят пенетрант И 202 второй раз и выдерживают на поверхности не менее 1 мин., не допуская высыхания, после чего его удаляют. 5.2.3. Удаление индикаторного пенетранта (рис. 1в). 5.2.3.1. Индикаторный пенетрант удаляют влажной безворсовой хлопчатобумажной тканью, щеткой, губкой и т.п., смоченной очистителем, а также с помощью распыления очистителя из пульверизатора или аэрозольного баллона. Высыхание пенетранта на контролируемой поверхности до его удаления не допускается. 5.2.3.2. При контроле в условиях низких температур (от минус 40 до плюс 8 °С) индикаторный пенетрант с контролируемой поверхности удаляют безворсовой тканью, смоченной в этиловом спирте. 5.2.3.3. Удаляют индикаторный пенетрант до полного отсутствия на поверхности светящегося или окрашенного фона. Полноту удаления индикаторного пенетранта определяют визуально. Избыток очистителя удаляют с контролируемой поверхности влажной безворсовой тканью. 5.2.3.4. При удалении индикаторного пенетранта И 213 очистителем М (водой) интенсивность удаления пенетранта и время 203 контакта очистителя с контролируемой поверхностью должны быть минимальны, чтобы исключить вымывание пенетранта из несплошностей. 5.2.4. Сушка контролируемой поверхности. 5.2.4.1. Сушка контролируемой поверхности после удаления индикаторного пенетранта осуществляется путем протирки чистой сухой тканью. 5.2.4.2. Качество очистки и сушки проверяется протиркой светлой чистой тканью. Ткань не должна окрашиваться в розовый цвет. Примечание - Длительная промывка и сушка при удалении индикаторного пенетранта не допускаются. Общее время удаления пенетранта с поверхности крупногабаритного объекта и до нанесения проявителя не должно превышать 5 - 10 мин. 5.2.5. Нанесение (рис. 1г) и сушка проявителя. 5.2.5.1. Проявитель наносят тонким слоем, обеспечивающим выявляемость дефектов на соответствующем контрольном образце с помощью пульверизатора-краскораспылителя или аэрозольного баллона, мягкой кисти, губки сразу после очистки контролируемой поверхности от пенетранта. Распылительная головка аэрозольного баллончика должна находиться на расстоянии 250 - 300 мм от контролируемой поверхности, при этом перед работой и после работы клапан баллончика следует продуть. При использовании пульверизатора давление сжатого газа должно быть равно 0,3 - 0,35 МПа (3 - 3,5 кгс/кв. см), а расстояние от сопла до поверхности - 700 - 800 мм. 5.2.5.2. Сушку проявителя проводят за счет естественного испарения или теплым воздухом. 5.2.6. Осмотр контролируемой поверхности и регистрация результатов контроля. 5.2.6.1. Осмотр контролируемой поверхности проводят через 15 - 20 мин. после высыхания проявителя. Дефекты проявляются в виде ярко окрашенных полос, извилин, расплывчатых пятен и точек. По форме наблюдаемого рисунка и степени растекания индикаторного пенетранта на проявителе следует определить вид дефекта и оценить его величину. В случаях, вызывающих сомнения при размере индикаторного рисунка до 3 мм, рекомендуется применять лупу 6 - 10- кратного увеличения. Примечание - При осмотре различают индикаторные следы округлой и удлиненной форм. Индикаторным следом округлой формы следует считать рисунок, у которого отношение наибольшего размера проявляющегося следа к его наименьшему размеру будет не более трех. В противном случае индикаторный след является удлиненным. 5.2.7. Удаление проявителя. 5.2.7.1. Контролируемую поверхность следует очистить от проявителя и других дефектоскопических материалов протиркой сухой ветошью, а при необходимости, смоченной ацетоном или другим растворителем. 6. ОЦЕНКА РЕЗУЛЬТАТОВ КОНТРОЛЯ 6.1. Результаты контроля оцениваются в соответствии с нормами допустимости дефектов, предусмотренными документацией на изготовление, строительство, ремонт, реконструкцию, эксплуатацию или техническое диагностирование (освидетельствование). При их отсутствии целесообразно использовать рекомендации, изложенные в пп. 6.2 - 6.4. 6.2. Оценку результатов контроля допускается выполнять как по индикаторным следам, так и по фактическим показателям выявленных дефектов после удаления пенетранта и проявителя с контролируемой поверхности в зоне зафиксированных индикаторных следов. 6.3. Оценка результатов контроля при изготовлении, строительстве, ремонте и реконструкции технических устройств и сооружений. 6.3.1. При оценке по индикаторным следам результаты контроля сварных соединений считаются удовлетворительными при отсутствии индикаторных следов удлиненной формы и одновременном соблюдении следующих условий: - все зафиксированные округлые индикаторные следы являются одиночными; - максимальный размер каждого одиночного округлого индикаторного следа не превышает трехкратных значений соответствующих норм, приведенных в документации на изготовление, строительство, ремонт, реконструкцию; - количество и распределение одиночных округлых индикаторных следов не превышает норм, приведенных в документации на изготовление, строительство, ремонт, реконструкцию. Примечание - Дефекты следует считать одиночными при отношении расстояния между ними к максимальной величине их индикаторного следа больше 2. В противном случае индикаторные следы следует определять как один дефект. 6.3.2. При оценке по индикаторным следам результаты контроля считаются удовлетворительными при отсутствии индикаторных следов удлиненной формы. 6.3.3. Дефекты, не удовлетворяющие требованиям пп. 6.3.1 и 6.3.2 при оценке по индикаторным следам, допускается оценивать путем сравнения фактических показателей с нормативными, приведенными в документации на изготовление, строительство, ремонт, реконструкцию. Результат этого контроля является окончательным. |