Методические рекомендации о порядке проведения капиллярного контроля технических устройств и сооружений, применяемых и эксплуатируемых
 Скачать 328.13 Kb.
|
|
6.4. Оценка результатов контроля при эксплуатации и техническом диагностировании (освидетельствовании) технических устройств и сооружений. Результаты контроля материалов, соединений и деталей технических устройств, сооружений и их элементов считаются удовлетворительными, если не обнаружено индикаторных следов удлиненной формы. 6.5. Обнаруженные в результате контроля недопустимые дефекты отмечают на поверхности проконтролированного участка мелом или цветными карандашами и их координаты (местоположение, размеры, форму) переносят на эскиз. 6.6. При проведении капиллярного контроля могут возникать ложные индикаторные следы, которые могут быть ошибочно приняты за дефекты. Причинами возникновения ложных индикаторных следов могут быть: - повреждения поверхности объекта контроля (риски, заусенцы, скопления эрозионных повреждений, забоины, сколы окисной пленки, коррозия); - изменения микрорельефа и формы контролируемой поверхности, обусловленные особенностями их конструкции или технологии изготовления (неровности поверхности литых объектов в виде складок), наплывы в сварных швах, уступы при величине западаний между смежными валиками >= 1 мм, галтели малого радиуса, следы режущего инструмента при обработке металла; - загрязнения поверхности - следы лакокрасочных покрытий, окрашенные волокна ворсистой ветоши, следы высохшего пенетранта при плохой промывке, следы от соприкосновения с обезжиренной поверхностью пальцев рук или загрязненных перчаток; - при слабой прессовой посадке. 6.7. При возникновении сомнительных мест с ложными индикациями индикаторный след удаляется и проводится визуальный осмотр с применением лупы 2 - 7-кратного увеличения. В сомнительных случаях проводится повторный контроль согласно разделу 5. 7. ОФОРМЛЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ КОНТРОЛЯ 7.1. Результаты контроля фиксируют в журналах и заключениях. 7.1.1. В журнале следует указать: - дату проведения контроля; - обозначение (номер) технологической инструкции (карты); - номер заключения; - оценку качества; - состав исполнителей и их подписи. 7.1.2. В заключении следует указать: - наименование организации (предприятия), проводившей контроль; - номер заключения; - индекс изделия, объем контроля; - размеры и расположение проконтролированных участков (схема контроля); - документация, по которой выполнялся контроль и проводилась оценка качества; - наименование, тип и заводской номер используемой аппаратуры; - метод, класс чувствительности, набор дефектоскопических материалов; - результаты контроля (при неудовлетворительных результатах приводятся сведения о выявленных дефектах: координаты, протяженность, количество); - дата проведения контроля и дата оформления заключения; - фамилия, инициалы и подпись специалиста, проводившего контроль; - уровень квалификации, номер квалификационного удостоверения специалиста, проводившего контроль; - фамилия, инициалы и подпись руководителя лаборатории. 7.1.3. При оформлении результатов контроля рекомендуется использовать условные обозначения обнаруженных дефектов и сокращенную запись технологии контроля в соответствии с ГОСТ 18442. 7.2. Рекомендуемая форма заключения по капиллярному контролю приведена в Приложении N 7. 7.3. Журналы и копии заключений хранятся не менее нормативного срока эксплуатации технических устройств и сооружений при контроле в процессе их изготовления (строительства) и не менее пяти лет в других случаях. 8. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ 8.1. При проведении работ по капиллярному контролю специалист должен руководствоваться ГОСТ 12.2.003, ГОСТ 12.3.002, СНиП 12-03-99 "Безопасность труда в строительстве. Часть I. Общие требования", СНиП 12-04-2002 "Безопасность труда в строительстве. Часть II. Строительное производство", Правилами технической эксплуатации электроустановок потребителей и Межотраслевыми правилами по охране труда (правилами безопасности) при эксплуатации электроустановок (ПОТ РМ-016-2001. РД 153-34.0-03.150-00). 8.2. Перед допуском к проведению контроля все лица, участвующие в его выполнении, проходят инструктаж по безопасным приемам выполнения работ с регистрацией в журнале по установленной форме. Инструктаж должен производиться периодически в сроки, установленные приказом по организации. Для ведения опасных работ (в опасных зонах) необходимо оформить допуск согласно положению, действующему в организации (на предприятии). 8.3. В случае выполнения контроля на высоте, внутри технических устройств (аппаратов) и в стесненных условиях специалисты, выполняющие контроль, должны пройти дополнительный инструктаж по технике безопасности согласно положению, действующему в организации (на предприятии). Работы на высоте, внутри аппаратов должны выполняться бригадой в составе не менее чем 2 или 3 человека в зависимости от степени опасности. 8.4. При выполнении контроля на предприятиях металлургической промышленности следует руководствоваться требованиями Общих правил безопасности для металлургических и коксохимических предприятий и производств (ПБ 11-493-02). 8.5. При выполнении контроля на предприятиях горнорудной промышленности следует руководствоваться требованиями Правил безопасности при строительстве подземных сооружений (ПБ 03-428-02) и Единых правил безопасности при разработке месторождений полезных ископаемых открытым способом (ПБ 03-498-02). 8.6. Подключение электрических приборов переменного тока осуществляют через розетки, оборудованные защитным контактом в соответствии с требованиями Правил устройства электроустановок на специально оборудованных постах. При отсутствии на рабочем месте стационарных розеток подключение приборов к электрической сети проводит электротехнический персонал с соответствующей группой допуска по электробезопасности. Требования к подключению должны соответствовать Правилам устройства электроустановок. 8.7. Рабочее место выполняющего контроль специалиста должно быть удалено от сварочных постов и защищено от лучистой энергии сварочной дуги. 8.8. При размещении, хранении, транспортировании и использовании дефектоскопических и вспомогательных материалов, отходов производства и проконтролированных объектов следует соблюдать требования к защите от пожаров и взрывов по ГОСТ 12.1.004 и ГОСТ 12.1.010. 8.9. Требования безопасности по содержанию вредных веществ, температуре, влажности, подвижности воздуха в рабочей зоне по ГОСТ 12.1.005 и ГОСТ 12.1.007; требования к вентиляционным системам по ГОСТ 12.4.021. 8.10. Требования электробезопасности по ГОСТ 12.2.007.0, ГОСТ 12.2.007.14, Правилам устройства электроустановок, Правилам технической эксплуатации электроустановок потребителей. 8.11. Требования к защите от шума по ГОСТ 12.1.003. 8.12. Требования к коэффициенту естественной освещенности (КЕО) и освещенности рабочей зоны, яркости, контраста, прямой и отраженной блеклости, пульсации светового потока по СНиП 23-05-59. 8.13. Отходы производства в виде отработанных дефектоскопических материалов подлежат утилизации, регенерации, удалению в установленные сборники или уничтожению (сжиганию для органических материалов). 8.14. Требования к применению средств коллективной и индивидуальной защиты работающих по ГОСТ 12.4.011. 8.15. Требования к специальной одежде по ГОСТ 12.4.016. 8.16. Требования к средствам защиты рук по ГОСТ 12.4.020. 8.17. Требования к защите от ультрафиолетового излучения согласно Гигиеническим требованиям к конструированию и эксплуатации установок с искусственными источниками ультрафиолетового излучения для люминесцентного контроля качества промышленных изделий. При выполнении осмотра контролируемой поверхности в ультрафиолетовом излучении следует применять средства защиты органов зрения по ГОСТ 12.04.013 со стеклами ЖС4 по ГОСТ 9411 толщиной не менее 3,5 мм, прозрачными в видимой области спектра, но поглощающими ультрафиолетовое излучение. 8.18. При применении дефектоскопических материалов в аэрозольных баллонах необходимо руководствоваться инструкцией по их безопасному применению, хранению и утилизации. 8.19. Запрещается работа осуществляющих контроль специалистов под подъемными сооружениями, на неустойчивых конструкциях и в месте, где возможно повреждение проводки электропитания технических средств. 8.20. Ответственность за соблюдение правил безопасности персоналом при проведении контроля возлагается на руководителя лаборатории неразрушающего контроля. Приложение N 1 (справочное) ТЕРМИНЫ И ИХ ОПРЕДЕЛЕНИЯ Глубина несплошности - размер несплошности в направлении внутрь объекта контроля от его поверхности. Дефект - каждое отдельное несоответствие продукции требованиям, установленным нормативной технической документацией. Дефектоскопические материалы - материалы, используемые при контроле, предназначены для пропитки, нейтрализации или удаления избытка проникающего вещества с поверхности и проявления его остатков в имеющейся несплошности в целях получения индикаторного следа. Длина несплошности - продольный размер несплошности на поверхности объекта контроля. Индикаторный след - изображение, образованное пенетрантом в месте расположения дефекта и подобное форме сечения дефекта у выхода на поверхность объекта контроля. Индикаторный пенетрант - дефектоскопический материал, обладающий способностью проникать в несплошности объекта контроля и индицировать их. Класс чувствительности - диапазон значений ширины раскрытия несплошности типа единичной трещины определенной глубины при выходе на поверхность, выявляемой по индикаторному следу с заданной вероятностью. Контрольный образец - пластинка с единичной тупиковой трещиной с параметрами соответствующего класса чувствительности, предназначенная для оценки качества дефектоскопических материалов. Ложный индикаторный след - индикаторный след, не отображающий наличия поверхностной несплошности, а вызванный отступлениями от технологии подготовки контролируемой поверхности, нарушениями режима контроля или другими факторами. Люминесцентный способ - основан на регистрации люминесцирующего видимого индикаторного следа в длинноволновом ультрафиолетовом излучении на фоне нанесенного на контролируемую поверхность объекта. Поверхностная несплошность - наличие разрыва поверхности контролируемого объекта без выхода его на противоположную поверхность. Ширина раскрытия несплошности - поперечный размер дефекта у ее выхода на поверхность объекта контроля (для несплошностей типа округлых пор раскрытие равно диаметру несплошности на поверхности объекта контроля). Сквозная несплошность - поверхностная несплошность с выходом на противоположную поверхность контролируемого объекта. Фон поверхности - равномерное окрашивание проявителя при проявлении контрастного пенетранта или равномерное свечение проявителя при проявлении люминесцентного пенетранта, вызванное микрорельефом бездефектной поверхности объекта контроля. Цветной способ - основан на регистрации цветного индикаторного следа в видимом излучении на фоне проявителя, нанесенного на контролируемую поверхность объекта. Приложение N 2 (справочное) ПЕРЕЧЕНЬ НОРМАТИВНЫХ ТЕХНИЧЕСКИХ И МЕТОДИЧЕСКИХ ДОКУМЕНТОВ, ССЫЛКИ НА КОТОРЫЕ ПРИВЕДЕНЫ В МЕТОДИЧЕСКИХ РЕКОМЕНДАЦИЯХ 1. ПБ 03-372-00. Правила аттестации и основные требования к лабораториям неразрушающего контроля. 2. ПБ 03-440-02. Правила аттестации персонала в области неразрушающего контроля. 3. ПБ 11-493-02. Общие правила безопасности для металлургических и коксохимических предприятий и производств. 4. ПБ 03-428-02. Правила безопасности при строительстве подземных сооружений. 5. ПБ 03-498-02. Единые правила безопасности при разработке месторождений полезных ископаемых открытым способом. 6. РД 03-606-03. Инструкция по визуальному и измерительному контролю. 7. Правила устройства электроустановок. 8. Правила технической эксплуатации электроустановок потребителей. 9. ПОТ РМ-016-2001. РД 153-34.0-03.150-00. Межотраслевые правила по охране труда (правилами безопасности) при эксплуатации электроустановок. 10. ГОСТ 28369-89. Контроль неразрушающий. Облучатели ультрафиолетовые. Общие технические требования и методы испытаний. 11. ГОСТ 2789-73. Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики. 12. ГОСТ 18442-80. Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования. 13. ГОСТ 2424-83. Круги шлифовальные. Технические условия. 14. ГОСТ 12.2.003-91. ССБТ. Оборудование производственное. Общие требования безопасности. 15. ГОСТ 12.3.002-75. ССБТ. Процессы производственные. Общие требования безопасности. 16. ГОСТ 12.1.004-91. ССБТ. Пожарная безопасность. Общие требования. 17. ГОСТ 12.1.010-76. ССБТ. Взрывобезопасность. Общие требования. 18. ГОСТ 12.1.005-88. ССБТ. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны. 19. ГОСТ 12.1.007-76. ССБТ. Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности. 20. ГОСТ 12.4.021-75. ССБТ. Системы вентиляционные. Общие требования. 21. ГОСТ 12.2.007.0-75. ССБТ. Изделия электротехнические. Общие требования безопасности. 22. ГОСТ 12.2.007.14-75. ССБТ. Кабели и кабельная арматура. Требования безопасности. 23. ГОСТ 12.1.003-83. ССБТ. Шум. Общие требования безопасности. 24. ГОСТ 12.4.011-89. ССБТ. Средства защиты работающих. Общие требования и классификация. 25. ГОСТ 12.4.016-83. ССБТ. Одежда специальная защитная. Номенклатура показателей качества. 26. ГОСТ 12.4.020-82. ССБТ. Средства индивидуальной защиты рук. Номенклатура показателей качества. 27. ГОСТ Р 12.4.013-97. ССБТ. Очки защитные. Общие технические условия. 28. ГОСТ 9411-91. Стекло оптическое цветное. Технические условия. 29. ГОСТ 5949-75. Сталь сортовая и калиброванная коррозионно-стойкая, жаростойкая и жаропрочная. Технические требования. 30. ГОСТ 8505-80. Нефрас-С 50/170. Технические условия. 31. ГОСТ 1571-82. Скипидар живичный. Технические условия. 32. ГОСТ 9940-81. Трубы бесшовные горячедеформированные из коррозионно-стойкой стали. Технические условия. 33. ГОСТ 2603-79. Ацетон. Технические условия. 34. ГОСТ 5962-67. Спирт этиловый ректификованный. 35. ГОСТ 18300-87. Спирт этиловый ректификованный технический. Технические условия. 36. ГОСТ 17299-78. Спирт этиловый технический. Технические условия. 37. ГОСТ 982-80. Масла трансформаторные. Технические условия. 38. ГОСТ 21285-75. Каолин обогащенный для косметической промышленности. Технические условия. 39. ГОСТ 19608-84. Каолин обогащенный для резинотехнических и пластмассовых изделий, искусственных кож и тканей. Технические условия. 40. ГОСТ 83-79. Натрий углекислый. Технические условия. 41. ГОСТ 10689-75. Сода кальцинированная техническая из нефелинового сырья. Технические условия. 42. ГОСТ 11680-79. Ткани хлопчатобумажные бязевой группы. 43. ГОСТ 9412-83. Марля медицинская. Общие технические условия. 44. ГОСТ 3-88. Перчатки хирургические резиновые. Технические условия. 45. СНиП 12-03-99 "Безопасность труда в строительстве. Часть I. Общие требования". 46. СНиП 12-04-2002 "Безопасность труда в строительстве. Часть II. Строительное производство". 47. СНиП 23-05-95 "Естественное и искусственное освещение". 48. ТУ 24.11.042-93. Дефектоскопические комплекты в аэрозольной упаковке. 49. ТУ 38.401-58-10-90. Керосин осветительный. 50. ТУ 38-101913-82. Бензин авиационный Б-70. 51. ТУ 6-14-37-80. Красители органические. Жирорастворимый темно-красный "Ж". Приложение N 3 (рекомендуемое) ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КОНТРОЛЬНЫХ ОБРАЗЦОВ Способ 1 1. Образец изготовляют из листовой стали марки 40Х13 по ГОСТ 5949 размером 100 х 30 х (3 - 4) мм. 2. Вдоль образца проплавляют шов аргонодуговой сваркой без применения присадочной проволоки в режиме I = 100 A, св (U = 10 - 15 В). д 3. Образец изгибают на любом приспособлении до появления трещин. 4. Ширину раскрытия трещин измеряют с использованием микроскопа. Способ 2 1. Образец изготовляют из листовой стали ЭИ-962 (1Х12Н2ВМФ) размером 30 х 70 х 3 мм. Допускается применение любой азотируемой стали. 2. Полученную заготовку рихтуют и шлифуют на глубину 0,1 мм с одной рабочей стороны. 3. Заготовку азотируют на глубину 0,3 мм без последующей закалки. 4. Рабочую сторону шлифуют на глубину 0,02 - 0,05 мм. Параметр шероховатости поверхности R <= 10 мкм. а 5. Образец помещают в приспособление, приспособление устанавливают в тиски и плавно зажимают до появления характерного хруста азотируемого слоя. 6. Ширину раскрытия трещин измеряют с использованием микроскопа. Приложение N 4 (рекомендуемое) ПРИГОТОВЛЕНИЕ ИНДИКАТОРНЫХ ПЕНЕТРАНТОВ, ПРОЯВИТЕЛЕЙ, ОЧИСТИТЕЛЕЙ <*> -------------------------------- <*> Допускается использование других дефектоскопических материалов отечественного и зарубежного изготовления, применимость которых подтверждена аттестацией. 1. Приготовление индикаторных пенетрантов 1.1. Индикаторный пенетрант И : 101 нориол А (150 мл) подогревают на водяной бане при температуре 60 °С, добавляют керосин (850 мл) и перемешивают в течение 30 мин. 1.2. Индикаторный пенетрант И : 102 нориол А (50 мл) добавляют в бензин (950 мл) и тщательно перемешивают до полного растворения. 1.3. Индикаторный пенетрант И : 202 краситель жирорастворимый темно-красный "Ж" (5 г) растворяют в скипидаре (500 мл) на водяной бане при температуре 60 °С в течение 30 мин.; краситель жирорастворимый темно-красный 5С (5 г) растворяют в смеси керосина (200 мл) и бензина (300 мл) на водяной бане при температуре 60 °С в течение 30 мин. Полученные растворы после охлаждения до температуры окружающего воздуха сливают вместе. 1.4. Индикаторный пенетрант И : 203 краситель жирорастворимый темно-красный "Ж" (5 г) растворяют в скипидаре (500 мл) на водяной бане при температуре 60 °С в течение 30 мин.; краситель жирорастворимый темно-красный 5С (5 г) растворяют в смеси бензина (470 мл) с ксилолом (30 мл) на водяной бане при температуре 60 °С в течение 30 мин. Полученные растворы после охлаждения до температуры окружающего воздуха сливают вместе. 1.5. Индикаторный пенетрант И : 204 краситель жирорастворимый темно-красный "Ж" (Юг) растворяют в смеси скипидара (600 мл) и нориола А (100 мл) на водяной бане при температуре 60°С в течение 30 мин.; к полученному раствору добавляют бензин (300 мл). |