Ремон колесной пары. Назначение и устройство оси колесной пары
 Скачать 2.62 Mb.
|
1 2 Рисунок 2 - Неисправности оси колесной пары Наиболее опасными дефектами являются поперечные трещины 1. Выполненный анализ большого количества осей с изломами в средней части показал, что подавляющее большинство трещин имеет усталостный характер и вызван многократным повторением циклических нагрузок, усиленных дополнительным влиянием загрузки вагонов сверх установленных норм, неравномерным распределением груза по кузову , усталостью металла, наличием концентраторов напряжений, а также дефектами поверхностей катания колес (ползун, выщерблина и т.д.), вызывающими дополнительные динамические нагрузки. При обнаружении поперечных трещин в оси независимо от других параметров колесная пара подлежит расформированию. Продольные трещины 2 образуются вследствие наличия в поверхностных слоях металла дефектов Технологического происхождения в виде неметаллических включений, закатов, плен, забоин. Оси колесных пар с продольной трещиной длиной более 25 мм заменяются исправными. Браковка наклонных трещин 3 зависит от угла наклона α к образующей оси. При угле наклона 30° и менее, трещина относится к продольным, а при угле α а более 30° - к поперечным. Трещины можно обнаружить с помощью ультразвуковой или магнитной дефектоскопии, либо визуально (в условиях ПТО) по ряду внешних признаков. Практикой установлено, что пленка краски в зоне расположения трещины плотно не прилегает к оси, а в некоторых случаях вздувается в виде пузыря или отслаивается. Более глубокие трещины могут быть обнаружены летом по скоплению пыли, а зимой по наличию инея. Объясняется это тем, что в трещине концентрируется влага, к которой летом прилипает пыль, а зимой влага превращается в иней. Кольцевые выработки на средней части оси 4 возникают от трения вертикальных рычагов и горизонтальных тяг, неправильно собранной или неправильно отрегулированной рычажной передачи тормоза или их падения на ось. Значительная глубина истирания может привести к излому оси, поэтому колесные пары с протертостью оси глубиной, более 2,5 мм бракуются. Забоины и вмятины 5 - механические повреждения, которые характеризуются образованием местного углубления, возникающего в результате пластической деформации от удара каким-либо предметом (чаще всего в процессе погрузки или выгрузки колесных пар). Оси колесных пар бракуются по этим дефектам, если диаметр оси в месте его расположения меньше допускаемого. . ПЕРЕОДИЧНОСТЬ, СРОКИ И ОБЪЕМЫ ПЛАНОВЫХ ТО И ТР Ремонт - это комплекс операций по востановлению исправности, работоспособности и ресурса локомотива. Техническое обслуживание (ТО) - Комплекс операций по потдержанию работоспособности и исправности локомотива. ТО1- Выполняется локомотивной бригадой при приемки, сдачи локомотива и при остановках железнодорожных станциях. ТО2- выполняется работников пункта технического обслуживания локомотивов. Инструкция ЦТ-685 устанавливает основные требования к организации и проведению ТО1 и ТО2. ТО3- выполняется в локомотивном депо приписки локомотивов. ТО4- выполняется с целью потдержания профиля бандажей колесной пары в пределах установленных инструкций КМБШ. При ТО4 выполняется обточка бандажей колесной пары без выкадки из под локомотива. Если обточка бандажей совмещается с операциями ТО3 текущему ремонту ТР1 или ТР2, то локомотив на ТО4 не зачисляется. ТО5а- проводится с целью подготовки локомотивов с постановки или в резерв железной дороги. ТО5б- подготовка локомотива к отправке в недействущем состаянии. ТО5в- подготовка к эксплуатации локомотива прибывшего в недействующем состоянии после постройки или ремонта или после передислокации. ТО5г- подготовка к эксплуатации локомотива после записа резерва. Текущий ремонт (ТР) - ремонт для обеспечения или востановления работоспособности локомотива и состоящий в замене и восстанавлении отдельных узлов и систем. ТР1 - выполняется в депо приписки. ТР2 - выполняется в специальном депо приписки. ТР3 - выполняется в специальном депо железной дороги. Капитальный ремонт (КР) - для восстановления эксплуатационных характеристик исправности локомотива. . СПОСОБЫ ОЧИСТКИ, ОСМОТРА И КОНТРОЛЯ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ Все агрегаты, узлы и детали электровозов в процессе эксплуатации подвергаются обильному загрязнению, от которого приходится избавляться практически при всех видах технического обслуживания и при ремонтах подвижного состава. На долю очистных работ приходится не менее 5-8 % общей трудоемкости ремонтов депо. И тем не менее эти работы проводят, так как очистка электроподвижного состава, его сборочных единиц и деталей повышают культуру, качество обслуживания и ремонта улучшаю санитарно- гигиеническое состояние цехов и ремонтных стоил. Ходовые части, крыши и подвагонное оборудование э.п.с. перед постановкой в ремонт очищают от снега, льда и грязи продувают, а вагоны моторвагонного подвижного состава подвергают ещё санитарно-гигиенической обработке. Ремонт деталей и узлов механической части после их демонтажа с электровоза и разборки проводят по общей схеме, предусматривающей очистку деталей, и дефектировку, собственно ремонт и испытания после ремонта. Детали очищают в различных моечных машинах. При разборке электровоза должны соблюдаться некоторые общие правила выполнения демонтажных работ для ответственных узлов и агрегатов перед снятием или разборкой узла проверяют наличие на деталях бирок, клейм и меток спаренности. Если они отсутствуют, их восстанавливают или наносят заново. Определяют размеры, зазоры и разбег, нормируемые технологической документацией. Осмотром, ориентируясь по таким признакам, как наличие и вытекание смазки, ржавчины, трещины краски, следы нетертости, звук при обстукивании молотком убеждаются в отсутствии ослабления посадки деталей. Проверяют состояние листовых, эллиптических и цилиндрических рессор, балансиров, рессорных стоек и подвесок , опор, стопорных устройств, балансирных и рессорных валиков и шарнирных соединений проверяют также крепление гаек наличие шайб и шплинтов. Листовые и эллиптические рессоры при наличии трещин и изломов в листах и хомуте, сдвиги листов, определяемом по контрольной риске, и обратном их прогибе и ослаблении хомута подлежат замене цилиндрические рессоры заменяют при наличии трещин, изломов или недостаточной жидкости, контролируемой по высоте пружин в нагруженном состоянии. Подрессорные стойки и гнезда рессор с трещинами должны быть заменены или восстановлены путем заварки. Заварка трещин в рессорных подвесках и балансирах запрещается. Под рессорное подвешивание на электровозе должны быть проверены ультразвуковым дефектоскопом. Втулки или валики шарниров подлежат замене, если они имеют износ выше установленных норм. Правильность регулировки рессорного подвешивания определяют по положению рессор и балансиров и при наличии перекоса его устраняю регулированием. Разборка рессорного подвешивания осуществляют в ходе разборки тележки электровозов. Детали рессорного подвешивания обмывают в моечной машине вместе с рамой машины. После очистки от грязи масла стойки и гайки тщательно осматривают и подвергают стойки дефектоскопии. При наличии трещин они подлежат замене проверяют специально круглую резьбу диаметром 48,6 мм и резьбу М24 на стойке и в гайках. При необходимости для этой цели используют калибры. Втулки в случае ослабления посадки или при износе отверстия более допускаемого изменяют. Изношенные торцевые поверхности стойки по размеру 50 мм можно восстановить на плавкой с последующими механической обработкой и дефектоскопии. Изогнутую державку скобы разрешается выправлять, а при повреждении её сварного шва - срезать шов и приварить вновь. Пружины после очистки осматривают и проверяют на проверочной плите. Пружины с трещинами, изломами витков, перекосом или высотой в свободном состоянии менее 172 мм отбраковывают. Просевшие пружины с высотой менее нормы ремонтируют, нагревая до температуры 920-980 гр. Цельсия и разводя витки либо на станке, либо вручную на плите. Пружины, признанные годными, испытывают под прессом на осадку трёхкратным нагружением статической нагрузки, а затем на прогиб под рабочей нагрузкой. Осадку определяют, измеряя высоту пружины до нагружения и после снятия нагрузки. Одновременно под испытуемой нагрузкой определяют действительный прогиб пружины как разность между свободной высотой над нагрузкой. Значение прогиба выбивают на остальной бирке, подвязанной проколкой к витку пружины. Пружины подбирают таким образом, что разница их прогибов на одной тележке не превышало 4 мм. После испытания пружины окрашивают. Валики подвешивания при износе более 1 мм восстанавливают до чертежного размера вибродуговой электронаплавкой или наплавкой в среде углекислого газа с последующей механической и термической обработкой, а также дефектоскопией. Валики с трещинами бракуют. Износ паза валика под стопорную. Планку и самой планки допускается не более мм. Листовые рессоры после обмывки осматривают. Рессоры бракуют при обнаружении трещин в хомуте или рессорных листах, сдвига листов, ослабления хомута, а также в случая, когда стрела прогиба, разности плеч и засоров рессоры в свободном состоянии превышает установленные нормы. При проведении демонтажных работ узлы, собранные с гарантированным натягом деталей, разбирают только по необходимости. Годные регулировочные прокладки и штифты, служащие для центровки и фиксации узлов и деталей при их сборки , необходимо сохранять и во время сборки ставить на свои места. Узлы и агрегаты электровоза подлежащие ремонту , очищают. Желательно делать это дважды: до и после разборки узла. Резьбовые соединения( болты, гайки, шпильки) и имеющие забитые или сорванные нитки резьбы ( более двух), заменяют. Все отремонтированные или вновь изготовленные части оборудования и детали перед постановкой на электровоз проверяют или испытывают. Ремонтные операции, осуществленные силами рабочих специализированных и комплексных бригад, выполняются под руководством мастеров, которые должны проверить приемку выполненных работ. Перечень таких работ устанавливается правилами ремонта. Кроме того, мастера обязаны лично присутствовать при выполнении таких операции, как подъем и опускание кузова выкатка и подкатка тележек, съем тележек с колесно - моторных блоков и их навешивания, проверка зацепления зубчатых передач и испытание колесно - моторных блоков, проверка правильности расположения колесных пар в тележках, ревизия зубчатых передач и редукторов смена колесных пар и тяговых двигателей, ревизия роликовых букс колесных пар, рессорного подвешивания, ревизия опор кузова и осмотр вентиляционных каналов кузова перед подкаткой тележек, ревизия ударно цепных устройств, упругих площадок и приводов, пневматических раздвижных дверей вагон электропоездов. Для избежания появления трещин дефрормация, корабления или излома при пригодных деталей и узлов в целом при выполнении технических осмотров и ремонтов, запрещается ставить на деталях какие то ни было метки и знаки ( за исключением меток спаренности), а установка клейм разрешается только в строго отведенных местах, предусмотренных инструкциями ОАО РЖД. Агрегаты, узлы и детали после разборки и очистки в соответствии с правилами ремонта подвергают дефектеровке на предмет дальнейшего их использования. В случае, если данные детали, узлы и агрегаты, не подлежат ремонту, их испытывают согласно инструктивным указаниям по акту на исключение основного оборудования электровозов. Также , руководствуясь перечнем правилами ремонта , наиболее ответственные узлы и детали со строгой периодичностью подлежат дефектоскопии. Данный перечень при необходимости может быть пополнен начальником депо или приказам начальника службы локомотивного хозяйств железной дороги с уведомлением об этом ОАО РЖД. . МАГНИТОПОРОШКОВАЯ ДЕФЕКТОСКОПИЯ ОСИ КОЛЕСНОЙ ПАРЫ Магнитопорошковый метод НК основан на явлении притяжения частиц магнитного порошка магнитными потоками рассеяния дефекта. Данный метод предназначен для выявления поверхностных и не глубоких подповерхностных трещин и непроваров. Магнитопорошковый метод является одним из наиболее распространенных в системе НК деталей и узлов локомотивов и моторвагонного подвижного состава (МВПС). Объясняется это тем, что большинство деталей изготовлено из конструкционных сталей и легко намагничивается. Кроме того, он гарантирует надежное выявление поверхностных усталостных трещин, возникающих в процессе эксплуатации. При этом обеспечивается высокая чувствительность, выявление мельчайших дефектов. С его помощью обеспечивается контроль важнейших деталей подвижного состава: осей колесных пар и колец подшипников, зубчатых колес и шестерен. Магнитопорошковый контроль деталей подвижного состава проводится двумя способами: по остаточной намагниченности (СОН) или по приложенному полю (СПП). В первом варианте контролируются детали из магнитотвердых материалов: кольца роликовых подшипников, зубчатые колеса и шестерни, закаленные шейки валов. Все другие детали контролируются СПП. При всех способах используются магнитопорошковые дефектоскопы, которые состоят из блока питания (или управления) и намагничивающих устройств: соленоидов, стационарных или ручных электромагнитов, постоянных магнитов, различных индукторов с силовыми кабелями для намагничивания деталей сложной форм. Для настройки дефектоскопов используются стандартные образцы предприятий (СОП) с искусственными дефектами для проверки выявляющей способности магнитных индикаторов и работоспособности средств контроля и методики их аттестации. СОП с искусственными дефектами представляют собой пластину, прямоугольный или цилиндрический брусок с отношением длины к максимальной ширине поперечного сечения (или диаметру) не менее 5:1. Эффективность магнитопорошкового контроля в значительной степени зависит от качества применяемых магнитных индикаторов. В последние годы хорошо зарекомендовали себя магнитные индикаторы типа «Диагма», обладающие высокой чувствительностью. Они выпускаются в виде магнитных порошков для сухого способа нанесения или концентратов магнитных суспензий (KMC) - черных, цветных и люминесцентных.содержат мелкие магнитные частицы, поэтому магнитные суспензии на их основе обладают высокой чувствительностью и экономичны. Кроме магнитных частиц, KMC имеют кондиционирующие добавки, обеспечивающие смачивающие, антикоагулирующие и антикоррозийные свойства. Подготовка к проведению контроля. Подготовка средств контроля заключается в осмотре и проверке работы дефектоскопа, намагничивающих устройств и вспомогательных приборов и устройств. Подготовку дефектоскопов, вспомогательмых приборов и устройств осуществляют в соответствии с требованиями эксплуатационных документов. При подготовке к работе дефектоскопов, работающих от электрической сети, по показаниям вольтметра и амперметра на панели управления проверяют соответствие напряжения питания и намагничивающего тока дефектоскопа. Суспензию, приготовленную заранее или используемую повторно, следует тщательно размешать и осмотреть. Изменение цвета, слипание магнитных частиц, наличие посторонних примесей, комков и нитевидных сгустков свидетельствует об ухудшении качества суспензии. Подготовка детали заключается в очистке ее от грязи, старой краски, шлака и окалины. После машинной мойки места контроля детали необходимо очистить вручную до появления металлического блеска. Очистку выполняют с помощью волосяных и металлических щеток, скребками, ветошью или салфетками. Перед проведением контроля проводится внешний осмотр поверхности детали с применением при необходимости луп. При этом выявляют наличие рисок, задиров, забоин, электроожогов и других видимых глазом дефектов. Процесс дефектоскопирования состоит из: Подготовка детали к контролю Намагничивание детали Нанесение на поверхность детали магнитного порошка Осмотр детали и оценка характера распределения частиц магнитного порошка Размагничивание детали . ПРЕДЕЛЬНОДОПУСТИМЫЕ РАЗМЕРЫ ОСИ ПРИ ЭКСПЛУАТАЦИИ И РАЗЛИЧНЫХ ВИДАХ РЕМОНТА Трещины и плены продольные: На средней части оси не допускаются. Исследовать вырубкой канавочником до полного исчезновения. Ось бракуется, если: глубина вырубки на средней части превышает 4 мм; количество вырубок в любом месте в средней части оси более 3 х, а общая длина всех вырубок глубиной более 1мм превышает 1000 мм. Вырубки глубиной до 1 мм не учитываются. Вырубку производить только в направлении длины их залегания без резких переходов с гладким выводом кромок и разделкой по ширине, равной трёхкратной глубине вырубленного слоя. Волосовины: На цилиндрических поверхностях шеек оси не допускаются. Устранить обточкой, если общее количество их более 4 х и в любом поперечном сечении более 2 х или если длина отдельной волосовины превышает 10 мм. На подступичной, пердподступичной и средней частях оси не допускается и устраняется обточкой, если в любом поперечном сечении их более 2 х или если длина отдельной волосовины превышает 15 мм на предподступичной части и более 25 мм - на средней части. Риски и задиры глубиной до 0,5 мм не ближе 100 мм и глубиной до 1,5 мм не ближе 160 мм от предподступичной части оси зачистить шлифовальной шкуркой с зернистостью 5 или 6 с применением масла. Площадь зачистки не должна превышать 15% посадочной поверхности подшипника. После зачистки шейки продефектоскопировать. Риски и задиры глубиной до 0,5 мм не более 3 х не ближе 50 мм от торца галтели, а на предподступичных частях глубиной до 1 мм. Зачистить вдоль оси шлифовальной шкуркой с зернистостью 5 или 6 с применением масла. Острые края забоин глубиной до 0,8 мм не ближе 60 мм от торца галтели, общей площадью 50 мм2 на шейках и глубиной до 1 мм (общей площадью 50 мм2) на предподступичных частях разрешается притупить, не оставляя выступов под поверхностью. Предподступичные части после исправления продефектоскопировать. При больших размерах дефектов и повреждений ось бракуется. Коррозию устранить шлифовальной шкуркой зернистостью 5 или 6 с применением масла. На глубокую точечную коррозию допуски как на забоины. Диаметр предподступичной части оси (место посадки лабиринтного кольца буксы) менее допустимого. Допускается в пределах: 209,5-210,145 мм. Диаметр шейки оси под роликоподшипники буксовые менее допустимого. Допускается в пределах: 179,6-180,052 мм. Диаметр шейки оси под моторно-осевые подшипники. Допускается в пределах: 199-205 мм. Диаметр средней части оси менее допустимого. Допускается в пределах: 197-202 мм. Овальность и конусность оси под буксовые подшипники более допустимого значения. Допускается не более 0,03 мм. Овальность, волнистость, конусность шейки оси под моторно-осевые подшипники. Допускается не более 0,5 мм. Овальность, волнистость, конусность со шлифовкой шеек под моторно-осевые и буксовые подшипники более допустимого значения. Допускается не более 0,03 мм. Глубина местной выработки (вытертости), вмятины на средней необработанной части оси более допустимого значения. Допускается не более 2 мм и общей площадью до 100 мм2 , с зачисткой острых кромок. При протёртости более допустимого значения ось бракуется. Искривлённость средней части оси более допустимой. Допускается не более 8 мм. При большей величине данного размера ось бракуется. . ПРИСПОСОБЛЕНИЯ, СРЕДСТВА МЕХАНИЗАЦИИ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ ПРИ РЕМОНТЕ ОСИ КОЛЕСНОЙ ПАРЫ Подъемнотранспортное оборудование. Мостовой кран - 30 тонн. Кранбалка мостовая - 5 тонн. Машины для очистки. Моечная машина осей с перекладчиком предназначена для мойки и визуального осмотра осей колесных пар, при ремонте в условиях ремонтного предприятия. Машина для сухой очистки средней части оси колесных пар ОКП90 предназначена для механической очистки вращающимися щетками оси колесных пар типа РУ950 грузовых, рефрижераторных, пассажирских вагонов, электропоездов. Пневматический ручной инструмент. Гайковерты. Стенды. Стенд ультразвуковой и магнитной дефектоскопии колесных пар Поверхности катания колес, шейки и предступичные части осей обрабатывают в колесотокарных отделениях, где имеется следующее оборудование: а) колесотокарные станки для обточки профиля поверхности катания колес: КЗТС моделей 1836, 1836А, 1А-936, 936, КЖ 1836 Б, фирмы «Рафамет» моделей 1 ТСН/А, 1 TCH, UBB 112, UBA 112, UBC 150, UCB 125, А-112, «Селлерс» модели 1943, «Дойгланд» модели 105, «Хегеншайдт» модели 165, «Фаррел» модели «Фаррел 50» и «Виломатик»; б) осевые и шеечно-накатные станки для обточки шеек осей и следующей накатки их роликами: КЗТС модели 1835, завода «Красный пролетарий» моделей МК-177-С1 и МК-177, фирм «Бетти-Бриджфорд», «Хегеншайдт», «Фаррел» и «Рафамет» моделей ХАС-112 и ХАД-112; в) грузоподъемное и подъемно-транспортное оборудование; г) рельсовые пути для отстоя ожидающих ремонта и отремонтированных колесных пар. На смотровой площадке выполняют окончательный осмотр колесных пар, проверку качества ремонта, обмер элементов, дефектоскопирование и клеймение. Смотровая площадка имеет следующее оборудование: а) стенд для осмотра и дефектоскопирования; б) поворотные устройства и пути для отстоя колесных пар; в) автоматические измерительные стенды (при поступлении в депо и ВКМ). . ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОЧЕГО МЕСТА ДЕФЕКТОСКОПИСТА Рабочее место (участок) для проведения НК должно быть организовано непосредственно на участке предприятия, на котором в соответствии с установленным технологическим процессом проводятся ремонтные работы. Расположение рабочего места должно быть согласовано с имеющимися в цехе элементами управления подъемно-транспортными механизмами или транспортирующим конвейером. Рабочее место должно быть обеспечено средствами НК в соответствии стребованиями технологических документов. Для обеспечения электрического питания дефектоскопов, вспомогательных приборов и оборудования к рабочим местам должна быть подведена трехфазная сеть переменного тока напряжением 380/220 В (50 Гц) и сеть переменного тока напряжением 36 или 12 В, а также заземляющая шина. На рабочем месте должны быть предусмотрены: подъемно-транспортные механизмы, обеспечивающие перемещение и установку на позицию контроля крупногабаритных деталей; стенды для размещения деталей, дефектоскопов и вспомогательных приборов; стенды-кантователи для закрепления и поворота крупногабаритных деталей (боковых рам, надрессорных и соединительных балок, рам тележек грузовых вагонов и др.); площадки, стеллажи и контейнеры для размещения подготовленных к проведению контроля и проконтролированных деталей (годных, подлежащих ремонту или забракованных), снабженные соответствующими надписями; металлические шкафы для хранения переносных дефектоскопов, вспомогательных приборов, инструмента и оборудования; емкости для дефектоскопических материалов; металлические ящики для хранения обтирочного материала; столы для ведения записей в журналах учета результатов контроля. На рабочем месте должны находиться: операционные или технологические карты НК; журналы учета результатов контроля; средства для очистки деталей (щетка металлическая, щетка волосяная, обтирочный материал); шкурка шлифовальная водостойкая; измерительные инструменты (линейка длиной не менее 250 мм по ГОСТ 427 и т.п.); лупа по ГОСТ 25706 с кратностью увеличения не менее четырех; переносный светильник; средства маркировки (мелки или краска); молоток слесарный по ГОСТ 2310 массой 200 г; ручная пневматическая шлифовальная машина по ГОСТ 12633 или электрическая шлифовальная машина по ГОСТ 10084. Температура окружающего воздуха на рабочем месте НК должна обеспечиваться в пределах от плюс 5 до плюс 40 °С. На рабочем месте НК следует применять комбинированное освещение(общее и местное). Освещенность рабочего места должна быть не менее 500 лк. При магнитопорошковом контроле освещенность контролируемой поверхности при осмотре деталей должна быть не менее 1000 лк. Применяемые для местного освещения переносные светильники должны иметь непрозрачный отражатель, обеспечивающий рассеяние света, и экран, защищающий глаза дефектоскописта от слепящего воздействия света. Экраны, цифровые индикаторы, дисплеи средств НК должны быть защищены от прямого попадания света. . ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ Все виды работ по НК должны проводиться с соблюдением действующих на предприятии правил техники безопасности, промышленной санитарии и пожарной безопасности. К проведению НК допускаются дефектоскописты, прошедшие обучение и инструктаж по безопасности труда в соответствии с требованиями ГОСТ12.0.004. Конструкция дефектоскопов и технологического оборудования должна соответствовать общим требованиям безопасности по ГОСТ 12.2.003 и общим эргономическим требованиям по ГОСТ 12.2.049. Оборудование рабочих мест дефектоскопами, вспомогательными устройствами и механизмами и их обслуживание должны осуществляться в соответствии с требованиями ГОСТ 12.2.007.0, ГОСТ12.1.019, «Правилами устройства электроустановок потребителей», утвержденными Госэнергонадзором 01.06.85 и «Правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей», утвержденными Госэнергонадзором 20.12.84 г. Стационарные и передвижные дефектоскопы и установки должны быть заземлены или занулены в соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.030. У стационарных дефектоскопов и установок для магнитопорошкового контроля должны быть предусмотрены резиновые коврики или деревянные напольные решетки. Переносные электрические светильники должны иметь напряжение питания не более 36 В. 1 2 |