МП ТехМех лаб раб ( с 23 по 41 стр). Определение центра тяжести плоских фигур

• Название: Определение центра тяжести плоских фигур
• Анкор: Backpack
• Дата: 17.05.2022
• Размер: 482.5 Kb.
• Имя файла: МП ТехМех лаб раб ( с 23 по 41 стр).doc
• Тип: Лабораторная работа; #534255
• страница: 2 из 6

Лабораторная работа № 3

Тема: «Испытание материалов на растяжение»

Цель работы: Изучить поведение материала образца при растяжении до разрушения; получить диаграмму растяжения и установить основные характеристики прочности и пластичности материала образца.

Приборы: Разрывная машина Р-5, цена деления –

Теоретическое обоснование

Испытание на растяжение является наиболее распространенным видом испытания материалов, т.к. при нём наиболее ярко выявляются характеристики прочности и пластичности материалов. При статистических испытаниях на растяжение определяют следующие механические характеристики материалов:

– предел пропорциональности.

– предел упругости.

– предел текучести.

– предел прочности (условный).

– истинный предел прочности.

– относительное, остаточное удлинение при разрыве.

– относительное, остаточное уменьшение поперечного сечения после разрыва.

Испытания проводятся путём статического растяжения до разрыва стандартного цилиндрического образца из малоуглеродистой стали на разрывной машине с автоматической записью диаграммы растяжения. Диаграмма растяжения дает возможность определить пределы текучести, прочности и относительное удлинение.

Порядок проведения работы

1. 
   Ознакомиться с устройством машины Р – 5, записать цену деления шкалы силоизмерительного устройства, масштаб записи диаграммы по нагрузке и удлинению.
   
2. 
   Измерить диаметр образца, d_о штангенциркулем.
   
3. 
   Отметить на поверхности образца расчетную длину ℓ_о. Для «длинных» образцов расчетная длина ℓ_о =10d_о; для «коротких» – ℓ_о =5d_о.
   
4. 
   Закрепить образец в захватах.
   
5. 
   Проверить работу диаграммного аппарата.
   
6. 
   Плавно нагружая образец провести испытания до разрушения.
   
7. 
   При проведении испытания необходимо зафиксировать:
   

1. 
   Нагрузку Fт, соответствующую пределу текучести (стрелка силоизмерителя останавливается, а на диаграмме появляется площадка текучести).
   
2. 
   Максимальную нагрузку Fпч (Fв), соответствующую пределу прочности (временному сопротивлению). Проследить за появлением шейки.
   
3. 
   Нагрузку в момент разрыва Fp, соответствующую истинному пределу прочности.
   

8. 
   После разрушения образца выключить испытательную машину, извлечь обе половины образа и снять диаграмму.
   
9. 
   Произвести осмотр образца. Сложить и плотно сжать обе половины образца, чтобы оси образовали прямую линию. Измерить штангенциркулем длину расчётной части образца после разрыва ℓ_к и минимальный диаметр в месте разрыва d_к (диаметр шейки).
   
10. 
    По данным испытания вычислить характеристики прочности и пластичности материала.
    
11. 
    Построить диаграмму растяжения с указанием всех характерных точек.
    

Контрольные вопросы:

1. 
   Укажите цель работы.
   
2. 
   Какая деформация называется упругой?
   
3. 
   Какая деформация называется остаточной (пластичной)?
   
4. 
   Что называется пределом пропорциональности?
   
5. 
   Что называется пределом упругости?
   
6. 
   Что называется пределом текучести?
   
7. 
   Что называется пределом прочности?
   
8. 
   Что называется истинным пределом прочности?
   
9. 
   В какой период растяжения образца на его поверхности появляются линии Чернова и как они располагаются?
   
10. 
    В какой период испытания на образце появляется «шейка»?
    
11. 
    Для какого участка диаграммы растяжения справедлив закон Гука?
    
12. 
    В чём заключается закон Гука?
    
13. 
    Как графически изображается закон Гука?
    
14. 
    Какое механическое свойство характеризует величина предела текучести?
    
15. 
    По каким величинам судят после разрыва о пластичности материала?
    
16. 
    Как определяется относительное остаточное сужение образца после разрыва?
    

Лабораторная работа № 4

Тема: «Испытание образца на срез»

Цель работы: Ознакомится с методом испытания образца на срез и определить предел прочности материала.

Теоретическое обоснование

Между пределом прочности материала на растяжение _пч и пределом прочности на срез τ_пч = (0,6:0,8) _пч.

Прочность при срезе зависит не только от сопротивления материала сдвигу, но и от тех дополнительных напряжений, которые неизбежно возникают от изгиба и смятия.

Величина предела прочности при срезе имеет практическую ценность только в том случае, если нагружение образца будет близко к условиям работы детали на срез в реальных конструкциях.

На практике часто встречаются детали, работающие на срез одновременно по двум плоскостям – двойной срез (болты, заклепки, штифты) поэтому испытание на срез чаще всего производят с помощью специального приспособления, осуществляющего двойной срез образца.

Порядок оформления работы

1. 
   Ознакомиться с устройством машины Р-5 и приспособлением для среза.
   
2. 
   В отчёте записать тип машины и цену деления силоизмерительного устройства.
   
3. 
   Штангенциркулем измерить диаметр образца.
   
4. 
   Образец вставить в приспособление для среза и установить его в захваты испытательной машины.
   
5. 
   Плавно нагружая образец довести его до разрушения.
   
6. 
   Зафиксировать максимальную нагрузку, при которой образец разрушится.
   
7. 
   Вычислить предел прочности при срезе τ_пч.
   
8. 
   Полученный предел прочности при срезе Jпч сравнить с пределом прочности при растяжении _пч.
   

Контрольные вопросы:

1. 
   Какую механическую характеристику определяют при испытании на срез?
   
2. 
   При каких условиях результаты испытания материала на срез могут иметь практическую ценность?
   
3. 
   Какие деформации сопровождают разрушение образца при срезе?
   
4. 
   Какой внутренний силовой фактор возникает в поперечном сечении при деформации среза?
   
5. 
   Чему равна площадь среза образца?
   
6. 
   Какое напряжение возникает при деформации среза; как оно подсчитывается?
   
7. 
   Почему при определении предела прочности при срезе разрушающую нагрузку делят на удвоенную площадь?
   
8. 
   Закон Гука при деформации среза.
   
9. 
   Какие соединения деталей машин работают на срез?
   

Лабораторная работа № 5

Тема: «Испытание материалов на кручение»

Цель работы: Определить предел прочности материала при кручении и выявить характер разрушения образца.

Теоретическое обоснование

При кручении бруса круглого поперечного сечения в плоскостях, перпендикулярных к его продольной оси, и в плоскостях, совпадающих с этой осью, возникают только касательные напряжения; в плоскостях, расположенных под углом 45 к оси бруса, – только нормальные напряжения (главные). Напряжённое состояние во всех точках – чистый сдвиг.

Нормальные и касательные напряжения по величине равны между собой, поэтому разрушение образца при кручении может пройти от сдвига и от отрыва частиц материала.

Так как сопротивление сдвигу и отрыву у различных материалов неодинаково, разрушение образцов при испытании на кручение будет происходить различно.

Порядок проведения работы

1. 
   Ознакомиться с устройством машины КМ-50-1. Записать тип машины, цену деления шкалы для измерения крутящего момента и угла закручивания.
   
2. 
   Штангенциркулем измерить диаметр образца.
   
3. 
   Подготовить к работе диаграммный аппарат, закрепив на нем миллиметровую бумагу.
   
4. 
   Закрепить в захватах машины образец.
   
5. 
   Включить электродвигатель и довести образец до разрушения (разрушение происходит без образования шейки и бесшумно).
   
6. 
   По соответствующим шкалам машины снять показания: Мр-момент разрушающий и величину угла закручивания.
   
7. 
   Вынуть две части разрушенного объекта и рассмотреть место поломки, определить характер разрушения.
   
8. 
   Вычислить условный предел прочности τ_пч.
   
9. 
   По характеру поломки образца определить причину разрушения (имел ли место при разрушении сдвига или отрыв частиц материала), т.е. выявить, какие напряжения для данного материала наиболее опасны.
   
10. 
    По величине угла закручивания, при котором произошло разрушение образца, определить пластичность материала.
    

Контрольные вопросы:

1. 
   Какой внутренний силовой фактор возникает в поперечном сечении при кручении?
   
2. 
   Какие напряжения возникают в поперечном сечении при кручении и как они подсчитываются?
   
3. 
   Как определяется полярный момент сопротивления для круглых сечений?
   
4. 
   Какие напряжения возникают при кручении образца в плоскостях, перпендикулярных к его оси; в плоскостях, расположенных под углом 45 к его оси?
   
5. 
   По характеру разрушения образца определить, какой вид напряжения наиболее опасен для данного материала?
   
6. 
   При испытании было установлено, что один образец разрушился при угле закручивания 60, а другой – при угле 500. Сравните пластичность испытываемых материалов.
   

Лабораторная работа № 6

Тема: «Определение прогибов и углов поворота сечений балок при прямом изгибе»

Цель работы: Определить опытным путем величины прогибов и углов поворота сечений балки и сравнить их с величинами, полученными путем теоретических расчетов.

Приборы и материалы: прибор СМ-4, штангенциркуль, индикаторы.

Теоретическое обоснование

Под действием внешних сил балки деформируются таким образом, что их продольная ось искривляется. Изогнутая ось балки называется упругой линией.

Перемещение поперечных сечений балок при изгибе характеризуется двумя величинами: прогибом и углом поворота.

Линейные перемещения точек оси балки в направлении, перпендикулярном к продольной оси недеформированной балки, называется прогибом, а угол поворота между касательной к упругой линии в данной точке и осью недеформированной балки, называется углом поворота поперечного сечения балки.

Для исследования изгиба двухопорной балки используют прибор СМ-4, для консольной балки СМ-7.

Порядок проведения работы

1. 
   Ознакомиться с прибором и методом вычисления перемещений.
   
2. 
   Установить индикаторы в местах, намеченных для измерения перемещений.
   
3. 
   Установить стрелки индикатора в нулевое положение.
   
4. 
   Загружать штангу одинаковыми грузами и записывать показания индикаторов.
   
5. 
   П рогиб фиксируется непосредственно по шкале индикатора, а угол вычисляется по формуле:
   
6. 
   Где S – перемещение измерительного стержня индикатора, установленного для измерения угла поворота; а – длина рычага.
   
7. 
   Для получения более точных результатов испытание повторить 2-3 раза.
   
8. 
   Величины прогиба и угла поворота определить как среднее арифметическое двух или трех измерений.
   
9. 
   Вычислить теоретическое значение прогибов и углов поворота для тех же сечений балки, для которых проводились измерения опытным путем.
   
10. 
    Определить процент расхождения между величинами, полученными опытным путем и величинами, вычисленными по теоретическим формулам.
    

Контрольные вопросы:

1. 
   Что называется упругой линией балки?
   
2. 
   В какой плоскости располагается изогнутая ось балки?
   
3. 
   Как перемещаются поперечные сечения балок при прямом изгибе?
   
4. 
   Что называется прогибом балки?
   
5. 
   Что называется углом поворота поперечного сечения балки?
   
6. 
   Во сколько раз изменится прогиб балки если нагрузку уменьшить в два раза?
   
7. 
   Как изменится прогиб и угол поворота сечения балки, если размеры поперечного сечения балки увеличить?
   
8. 
   Балки, изготовленные из стали и чугуна, имеют одинаковые размеры и подвергаются действию одинаковых сил. У какой балки величина прогиба будет больше?
   
9. 
   Какие внутренние силовые факторы возникают в поперечном сечении балки при плоском изгибе?
   
10. 
    Как подсчитывается осевой момент инерции для прямоугольного сечения балки?
    

Лабораторная работа № 7

Тема: «Определение параметров зацепления зубчатых колес»

Цель работы:

1. Практически, путем замера определить параметры зацепления зубчатых колес.

2. Теоретически по «m» определить параметры зацепления зубчатых колес.

3. Сравнить полученные результаты.

Детали и инструменты: Прямозубые цилиндрические зубчатые колеса, масштабная линейка, штангенциркуль, кронциркуль (угломер).

Порядок проведения работы

1. 
   Ознакомиться с конструкцией зубчатого колеса.
   
2. 
   Выполнить эскиз колеса.
   
3. 
   Путем замеров и расчетов определить параметры зацепления, данные ввести в таблицу.
   
4. 
   Ознакомиться со СТ. СЭВ 310 76 на модуль зацепления; СТ.СЭВ 514 77 на диаметры валов; СТ. СЭВ 189 75 на шпонки (призматические); СТ СЭВ 647 77 на шпонки (сегментные).
   

Контрольные вопросы:

1. 
   По каким признакам классифицируются зубчатые передачи?
   
2. 
   Как практически определить модуль зацепления?
   
3. 
   Какие параметры зацепления можно определить по модулю зацепления?
   
4. 
   Какая окружность называется делительной?
   
5. 
   Чему может быть равен угол « » у косозубых передач и шевронных зубчатых колес?
   
6. 
   Как определяется угол « » у конических зубчатых колес?
   
7. 
   Достоинства и недостатки передач, колеса которых рассматривались.
   

Лабораторная работа № 8

Детали машин

Тема: «Изучение конструкции цилиндрического зубчатого редуктора»

Цель работы: 1. Ознакомление с конструкцией редуктора и назначением его деталей.

2. Практически, путем замера, определить основные параметры зацепления

зубчатых колес.

3. Составление кинематической схемы.

4. Дать элементарные навыки при сборке и разборке редуктора.

5. Подготовить учащихся к выполнению РГР и курсового проекта.

Оборудование и измерительные инструменты:

Цилиндрический 2-х ступенчатый редуктор, набор гаечных ключей, отверток, штангенциркуль, кронциркуль, масштабная линейка, угломер.

Порядок проведения работы

1. 
   Произвести внешний осмотр редуктора, изучить конструкцию корпуса и назначение деталей, наметить схему разборки редуктора, выполнить ее.
   
2. 
   Разборку редуктора производить в следующем порядке:
   

• 
  Отвинтить болты крышек подшипников, снять крышки подшипников, отвинтить болты корпуса и крышки редуктора, снять крышку.
  
• 
  Вынуть валы с находящимися на них зубчатыми колесами, подшипниками, осмотреть детали, произвести замеры и сборку производить в обратном порядке.
  
• 
  Проверить качество сборки (плавности) зацепления колес.
  

3. 
   Составить кинематическую схему в соответствии с требованиями ГОСТ 2. 770-68.
   
4. 
   Дать описание конструкции редуктора, отдельных деталей, отметить достоинства и недостатки передач.
   

Контрольные вопросы:

1. 
   По каким причинам классифицируются редукторы?
   
2. 
   Чем объясняется неодинаковая ширина винца шестерни и колеса зубчатой пары?
   
3. 
   В каких случаях шестерню изготавливают заодно с валом?
   
4. 
   Что называют редуктором, его назначения?
   
5. 
   Побор шпонок?
   
6. 
   Маркировка подшипников?
   

Лабораторная работа № 9

Детали машин

Тема: «Изучение конструкции червячного редуктора»

Цель работы: Ознакомление с конструкцией редуктора. Определение основных параметров червячной пары путем замера и расчета. Составление кинематической схемы.

Знакомство с подшипниками и шпонками. Подготовить учащихся к выполнению РГР и курсового проекта.

Оборудование и измерительный инструмент:

Червячный редуктор, набор гаечных ключей, отверток, штангенциркуль, кронциркуль, масштабная линейка, угломер.

Характеристика червячной передачи:

Передача относится к передачам с перекрещивающимися осями валов. Движение осуществляется по принципу винтовой пары.

Существенное отличие червячной передачи от зубчатой в том, что окружные скорости червяка и колеса не совпадают ни по величине, ни по направлению. Поэтому червячные передачи имеют следующие особенности:

1. 
   Передаточное отношение не может быть выражено отношением диаметров.
   
2. 
   Начальные окружности не перекатываются, а скользят.
   
3. 
   Скорость скольжения значительна. Быстрое скольжение в червячной передаче вызывает повышенный износ и склонность к заеданию.
   

Порядок выполнения работы:

1. 
   Произвести внешний осмотр редуктора и наметить план его разборки.
   
2. 
   Измерить расстояние между осями валов и округлить его до стандартного.
   
3. 
   Произвести разборку редуктора:
   
   1. 
      Отвинтить крепежные элементы крышек подшипников, крышки и корпуса и ознакомиться с внутренним устройством редуктора.
      
   2. 
      Вынуть червячное колесо вместе с валом и подшипниками и червяк с деталями.
      
   3. 
      Ознакомиться с конструкцией колеса, червяка, подшипника, шпонок.
      
   4. 
      Составить кинематическую схему и эскиз зацепления.
      
   5. 
      Произвести сборку редуктора в последовательности обратной разборке.
      
   6. 
      Проверить качество сборки (плавный ход передачи).
      

Контрольные вопросы:

1. 
   По каким признакам классифицируются червячные редукторы?
   
2. 
   Какими особенностями характеризуются червячные передачи?
   
3. 
   Как определяется передаточное число редуктора?
   
4. 
   Когда червячный редуктор является стандартным?
   
5. 
   Устройство червячной передачи?
   
6. 
   Достоинства и недостатки червячных передач?
   

Лабораторная работа № 10

Тема: «Изучение и определение параметров подшипников качения»

Цель работы: по данному подшипнику и его маркировке определить основные параметры, выполнить эскиз, указать область применения.
Теоретическое обоснование

Подшипники качения широко распространены во всех отраслях машиностроения. Они стандартизованы и изготовляются в массовом производстве на ряде крупных специализированных заводов.

Подшипники качения представляют собой готовый узел, основным элементом которого являются тела качения – шарики или ролики, установленные между кольцами и удерживаемые на определённом расстоянии друг от друга обоймой, называемой сепаратором. В процессе работы тела качения катятся по беговым дорожкам колец, одно из которых в большинстве случаев неподвижно.

Подшипники качения классифицируются по следующим основным признакам:

1) по форме тел качения;

2) по направлению воспринимаемой нагрузки;

3) по числу рядов тел качения;

4) по способности самоустанавливаться;

5) по габаритным размерам.

Для каждого типа подшипника при одном и том же внутреннем диаметре имеются различные серии, отличающиеся размерами колец и тел качения. В зависимости от размера наружного диаметра подшипника серии бывают: сверхлёгкие, особо лёгкие, лёгкие, средние и тяжёлые.

В зависимости от ширины подшипника серии подразделяются на особо узкие, нормальные, широкие и особо широкие.

Подшипники качения маркируют нанесением на торец колец ряда цифр и букв, условно обозначающих внутренний диаметр, серию, тип, конструктивные разновидности, класс точности и др.

Порядок проведения работы

1. 
   Произвести внешний осмотр подшипника.
   
2. 
   Записать в бланк отчёта маркировку подшипника.
   
3. 
   Определить размер внутреннего диаметра по двум первым цифрам справа.
   
4. 
   Определить серию диаметров по третьей цифре справа.
   
5. 
   Определить тип подшипника по четвёртой цифре справа.
   
6. 
   Определить класс точности, конструктивные разновидности и др.
   
7. 
   Записать по ГОСТу условное обозначение подшипника.
   
8. 
   Выполнить эскиз данного подшипника.
   
9. 
   Выписать основные параметры по ГОСТу.
   
10. 
    Определить область применения данного подшипника.
    

Контрольные вопросы:

1. 
   Из каких деталей состоят подшипники качения? Роль сепараторов в подшипниках, каковы их конструктивные разновидности?
   
2. 
   Из каких материалов изготовляют тела качения, кольца и сепараторы?
   
3. 
   Каковы достоинства и недостатки подшипников качения по сравнению с подшипниками скольжения?
   
4. 
   Как классифицируются подшипники качения по направлению воспринимаемой нагрузки, по форме тел качения и по габаритным размерам?
   
5. 
   Какие различают основные типы шарико- и роликоподшипников по конструкции и где они применяются?
   
6. 
   Каковы особенности конструкции и работы сферических и игольчатых подшипников? Где они применяются?
   
7. 
   Определите по каталогу тип и размеры подшипников, имеющих условные обозначения: 208,2208 и 36208.
   
8. 
   Сравните подшипники, имеющие условные обозначения: 7206 и 5-7406
   
9. 
   Укажите основные причины выхода из строя подшипников качения. Каковы внешние признаки выбраковки их?
   
10. 
    Что статическая и динамическая грузоподъемность подшипников качения и от чего она зависит?
    
11. 
    Что называют эквивалентной нагрузкой и как она вычисляется для основных типов подшипников?
    
12. 
    Какие существуют способы крепления колец подшипников на валах и в корпусах? Как производится их монтаж и демонтаж?
    
13. 
    Для чего применяется смазка в подшипниках качения и как она осуществляется?
    

Список литературы

1. 
   Аркуша А.И. Техническая механика. Теоретическая механика и сопротивление материалов. М. «Высшая школа», 1989.
   
2. 
   Чернавский С. А. и др. Курсовое проектирование деталей машин. «Машиностроение», 1979.
   
3. 
   Куклин Н.Г., Куклина Г.С. Детали машин. М. «Высшая школа», 1984.
   
4. 
   Рубашкин А.Г., Чернилевский В.Г. Лабораторно-практические работы по технической механике. М. «Высшая школа», 1975.
   
5. 
   Перель Л.Я. Подшипники качения. Справочник. М. «Машиностроение», 1983.
   
6. 
   Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя. М. 1978.
   

Приложения
П1 Правила техники безопасности и поведения учащихся в лаборатории.
С целью устранения несчастных случаев, своевременного и качественного выполнения работы необходимо строго соблюдать правила техники безопасности и внутреннего распорядка лаборатории:

1. 
   Без разрешения преподавателя или лаборанта не подходить к машинам и оборудованию; быть внимательным и аккуратным при выполнении лабораторной работы.
   
2. 
   При испытании образцов на растяжение (сжатие) и изгиб до разрушения необходимо отойти в безопасное место или использовать предохранительный щиток.
   
3. 
   Не прикасаться к оголённым электрическим проводам и источникам тока; не трогать двигающиеся детали машин и приборов.
   
4. 
   Не загромождать рабочее место оборудованием, не относящимся к выполняемой работе. Загромождённость и захламляемость рабочего места затрудняет нормальное и своевременное выполнение работы и, как правило, является причиной несчастного случая.
   
5. 
   Без надобности не ходить по лаборатории, не разговаривать, не отвлекать внимание товарищей и не оставлять без присмотра и наблюдения свою работу.
   
6. 
   Береги государственное имущество, приборы, лабораторное и аудиторное имущество.
   
7. 
   Немедленно сообщай преподавателю или лаборанту о замеченных неисправностях и нарушениях правил техники безопасности.
   
8. 
   Если с тобой или с твоим товарищем произошёл несчастный случай, то немедленно сообщи об этом преподавателю или лаборанту.
   
9. 
   После окончания работы приведи в порядок своё рабочее место.
   

П2 Межосевые расстояния. Передаточные числа. Модуль зацепления. Диаметры валов. Зависимость «m» и «q» для червячных передач.
1. Межосевые расстояния – а₁

Ст СЭВ 229-75 (в мм)

40, 50, 63, (71), 80, (90), 100, (112), 125, (140), (160), (180), 200, (224), 250, (280), 315, (355), 400, (450), 500, (560), 630 и т.д.
2. Передаточные числа – u

Ст СЭВ 221-75

1,0; (1,12); 1,25; (1,4); 1,6; (1,8); 2,0; (2,24); 2,5; (2,8); 3,15; (3,35); 4,0; (4,5); 5,0; (5,6); 6,3; (7,1); 8,0; (9,0); 10 и т.д.
3. Модуль зацепления – m

Ст СЭВ 310-76 (в мм)

1; (1,25); (1,375); 1,5; (1,75); 2; (2,25); 2,5; (2,75); 3; 3,5; 4; 4,5; 5; (5,5); 6; (7); 8; (9); 10 и т.д.
4. Диаметры валов – d

Ст СЭВ 514-77 (в мм)

15, 16, 17, 18, 19, 20, 21, 22, 24, 25, 26, 28, 30, 32, 34, 36, 38, 40, 42, 45, 48, 50, 53, 56, 60, 63, 67, 71, 75 …
5. Зависимость «m» и «q» для червячных передач

Ст СЭВ 267-76

mх (мм)	1	1,5	2	2,5	3	4	5	6	8	10
q	9			8		7			6

П3 Шпонки призматические.

Ст СЭВ 189-75

Диаметр вала d1, мм				Сечение шпонки		Глубина паза
				В, мм	h, мм	Вала t1, мм	Отверстия t2, мм
св	12	до	17	5	5	3	2,3
	17		22	6	6	3,5	2,8
	22		30	8	7	4	3,3
	30		38	10	8	5	3,3
	38		44	12	8	5	3,3
	44		50	14	9	5,5	3,8
	50		58	16	10	6	4,3
	58		65	18	11	7	4,4
	65		75	20	12	7,5	4,9
	75		85	22	14	9	5,4
	85		95	25	14	9	5,4

Условное обозначение шпонки:

Шпонка 16 х 10 х 80 Сm. СЭВ 189-75

(b х h х l)

Примечание:

стандартный ряд длин, мм:

6, 8, 12 14, 16, 18, 20, 22, 25, 28, 32, 36, 40, 45, 50, 56, 63, 70, 80, 90, 100 и т.д.

ℓ = L_сm – (520) мм

ℓ – длина шпонки;

L_сm – длина ступицы колеса





Лабораторная работа № 1

Тема: «Определение центра тяжести плоских фигур»

Цель работы: Определить центр тяжести сложной плоской фигуры аналитическим и опытным путями.

Рисунок плоской фигуры

Аналитический способ определения центра тяжести плоской фигуры.

№	Вид фигуры	Площадь А, мм2	Х, мм	Y, мм
1.
2.
3.
4.

Определение координат центра тяжести всей фигуры.

X_с = 

Y_с =

Положение центра тяжести нанести на чертёж фигуры.

X_c(теор) =

Y_c(теор) =
Определение центра тяжести опытным путём.

X_c(опыт) =

Yc(опыт) =
Определение погрешности в процентах при несовпадении координат центра тяжести, определённых опытным и аналитическим путём.

Отклонение не должно превышать 3-5%

_ X = ^{Xcопыт – Xcтеор} _{. 100% =}

^{Xc теор}

_ Y= ^{Yc опыт – Yc теор} _{. 100% =}

^{Yc теор}

Заключение о положении центра тяжести при аналитическом и опытном определении.

Л абораторная работа № 2

Тема: «Проверка основного закона динамики вращательного движения»

Цель работы: Ознакомиться с основными физическими понятиями и величинами, определяющими закономерности вращательного движения; опытным путём проверить некоторые из этих величин, закономерностей.

Оборудование: Маятник Обербека, линейка, секундомер, штангенциркуль.

С хема устройства:

Таблица наблюдений:

№ опыта	G, Н	t, c	h, м	r, м	R1, м	R2, м	Мвр, Н·м	, с-2	J1 , кГ· м2	J2 , кГ· м2	J3 , кГ· м2
1
2
3