Пояснительная записка По курсовому проекту По курсу "Процессы и аппараты химической технологии" по теме
 Скачать 135.73 Kb.
|
1.3 ТранспортированиеНа рудоуправлении для производства необходимого грузооборота существует проездной путь нормальной колеи с примыканием на станцию "Калийная". Общая протяженность проездных путей, включая перегон и пром. площадку – около 23 км. Все работы по доставке грузов на рудоуправление, доставка порожняка под погрузку, формирование составов с готовой продукцией, маневровые работы на ст. "Калийная" производятся тепловозами ТЭ-3. Для обеспечения транспортных связей промплощадки рудоуправления с городом и обслуживающими площадками существует семь автодорог, в том числе: - автодорога РУ-2-г. Березники протяженностью 8 км. - автодорога РУ-2-ст. Березники-Сортировочная протяженностью 5,5 км. - автодороги к обслуживающим площадкам протяженностью 2,5 км. Дорога РУ-2-г. Березники предназначена для связи с городом, доставки на рудоуправление реагентов и запчастей к оборудованию с центрального склада хранения, находящегося на РУ-1, а также выполнения необходимого объема хозяйственных и специальных перевозок. Для обеспечения производственных перевозок существует автотранспортный цех, который располагает определенным количеством автомашин. В распоряжении РУ-2 имеются машины специального назначения – пожарная, санитарная, техпомощи, снегоочистительные и т.д. 1.4 Основные физико-химические свойства исходного сырья и готовой продукции, характеристики их качества согласно стандартам или техническим условиямОсновным сырьем для промышленного производства соединений калия служат калийные минералы, содержащиеся в залежах твердых ископаемых природных солей. Месторождения калий содержащих руд образованы солевыми горными породами, в состав которых входят хлориды, сульфаты и хлоридосульфаты. Наиболее распространены следующие из них: сильвин (КСl), карналлит (КСl*МgCl2*6H2O), каинит (КСl*МgSO4*3Н 2О) и др. Сильвинит, являющийся основным источником получения хлористого калия представляет собой механическую смесь сильвина и галита. Примесями в сильвинитах различных месторождений бывают ангидрит, карбонаты кальция и магния, глинистые вещества. Встречаются месторождения, состоящие из смеси сильвинита и карналлита. В рудах Верхнекамского месторождения на ряду с КСl содержатся карналлит, галит, глинистые вещества, соединения брома, йода, рубидия и др. Хлористый натрий является преобладающим компонентом в составе соляных пород – содержание его в добываемых сильвинитовых рудах колеблется от 65 до 75%. В чистых разностях галит бесцветный со стеклянным блеском. Включения глинистых веществ окрашивают галит в серый и медно-серый цвет, примеси окислов железа – в желтый, розовый, красный цвета. Сильвин в чистых разностях природных солей бесцветен и прозрачен. В рудах Верхнекамья встречается КСl, имеющий оттенки красного, кирпично-красного, буровато-красного, молочно-белый сильвин, содержащий пустоты с газом. Сильвинитовые руды содержат различное количество соленосных глин, в составе которых преобладают силикатные, карбонатные минералы и ангидрит. 2. Описание технологической схемы производства 2.1 Поверхностный участок размола рудыТехнологическая схема сухого дробления руды включает следующие основные стадии: Классификация сильвинита по классу крупности 20 мм на грохотах типа ГИТ-51Н (М); Дробление сильвинита крупностью боле 20 мм в молотковых дробилках типа СМ-170В. Руду из стволов шахт № 1 и № 2 скипами выгружают в металлические бункера поз.1а надшахтных зданий. Из бункеров качающимися питателями поз.2а типа КЛ-12 (4 штуки) руду подают на колосниковые грохоты типа ГИТ-51Н (М) поз.3а (4 штуки) для отсева готовых по крупности фракций. Ширина щели между колосниками: на верхней решётке грохота (1/3 поверхности грохота) – 16 мм; на двух нижних решётках (2/3 поверхности грохота) – 40 мм. Надрешётный продукт грохотов дробят в молотковых дробилках типа СМ-170В (4 штуки) с шириной щели на колосниковой решётке дробилки – 20 мм. Дробление производят в одну стадию в открытом цикле. Подрешётный продукт грохотов и дроблёная руда после молотковых дробилок системой ленточных конвейеров поз.1-8 направляют в главный производственный участок обогатительной фабрики или на склад дроблёного сильвинита. Подачу дроблёной руды со склада на фабрику производят с помощью кратцер-кранов (машин для погрузки руды и готовой продукции) и системой ленточных конвейров поз.7-8. Технологический режим работы участка установлен на приём руды в количестве 400-450 т/ч одним потоком (800-900 т/ч двумя потоками) – на одну солемельницу (две дробилки). При одновременной работе двух солемельниц (4 дробилки) количество дроблёной руды составляет около 1800 т/час, что обеспечивает нормальную работу флотофабрики. На склад сильвинита максимально могут подавать около 800 тонн руды в час. Выпускаемая продукция – сильвинит молотый, поступающий в главный корпус фабрики, должен соответствовать требованиям СТП 7.4.3-09-02. Для контроля качества сильвинита по химическому и гранулометрическому составу, в точке пересыпки руды с конвейеров поз.1,2 на конвейеры поз.3,4, установлен механический пробоотборный комплекс (МПК). В состав МПК входят: отсекатель струи лоткового типа; щековая дробилка ДЩ-100х 200; радиальный сократитель. Электромеханическим пробоотборником (отсекателем струи) в режиме "автоматического управления" через каждые 20 минут производится отбор разовых проб путем пересечения потока руды в месте пересыпки. Разовая проба по трубному спуску поступает на щековую дробилку, измельчается, сокращается радиальным сократителем и ссыпается в приемное устройство-накопитель. Из разовых проб формируется общая среднесменная проба с двух конвейеров поз.1,2 для определения химического состава сильвинита. В режиме "ручного управления" отсекателем струи контролер ОТК один раз в смену производит отбор пробы сильвинита на гранулометрический анализ. Отбирают и анализируют две пробы сильвинита, одна – с конвейера поз.1, другая – с конвейера поз.2. |