КУРСОВАЯ РАБОТА ТЕМА: «ПРЕСС ПРЕССОВАНИЯ СОЛОМЫ В РУЛОНЫ НА ПРЕДПРИЯТИИ». 3Алекеев. Пресс прессования соломы в рулоны на предприятии
 Скачать 138.34 Kb.
|
|
Глава 2. Технологический процесс выполняемой работы 2.1 Характеристика КФХ Компания КФХ УБОГОВА В.А., полное наименование — КРЕСТЬЯНСКОЕ ФЕРМЕРСКОЕ ХОЗЯЙСТВО УБОГОВА ВАЛЕРИЯ АЛЕКСАНДРОВИЧА, зарегистрирована 5 октября 1992 года, Межрайонная инспекция Министерства Российской Федерации по налогам и сборам №10 по Самарской области, по адресу — 445551, САМАРСКАЯ область, ПРИВОЛЖСКИЙ район, п. ЗОЛОТАЯ ГОРА. Основной вид деятельности компании — выращивание зерновых и зернобобовых культур, животноводство. Хозяйство расположено в среднем течении Волги, где она делает дугообразную излучину - Самарскую луку. Поселок Золотая Гора расположен в Приволжском районе. Административный центр село Обшаровка. Директор КФХ Убогов Валерий Александрович КФХ характеризуется значительной неоднородностью почвенного покрова, что связано с ее расположением в двух природных зонах - лесостепной и степной, каждая из которых занимает примерно половину ее территории. Почвенный покров лесостепной зоны представлен в основном выщелоченными и типичными чернозёмами (73,3% территории). В последнее время хозяйство стало заниматься не только продуктами растениеводства, но и животноводством. Поголовье скота составляет: - КРС – 577 голов; - свиней – 25 голов; - овец – 510 голов. Посевная площадь 2200 гектар. Хозяйство в основном занимается производством ячменя, овса и озимой пшеницы, выращивания животных КРС , свиней. Машинно-тракторный парк: 1) Тракторы – 11; 2) Груз. авто. – 4; 3) Зерноуборочные комбайны – 2; 4) Плуги – 6; 5)Сеялки – 6; 6) Культиваторы – 8; 7) Погрузчики – 1 Техническое обслуживание и ремонт техники проводится на машинном дворе, а сложный ремонт проводят в ангаре, где хранится дорогостоящая техника. Хранение сельскохозяйственных машин происходит на открытых площадках. Важнейшей задачей в обеспечении конкурентоспособности отечественной сельскохозяйственной продукции является снижение себестоимости. Одним из весомых элементов в структуре затрат на производство продукции растениеводства является топливо. При интенсивной технологии возделывания сельскохозяйственных культур доля топлива в структуре себестоимости достигает 17%. Очевидно, что при несоблюдении технологий эта цифра будет гораздо выше. За последние годы парк сельскохозяйственной техники сократился до 40% и составил по основным машинам около 55-65% от нормативного. Машинно-тракторный парк "состарился", 42% тракторов региона работает сверх амортизированного срока, из остальных - 70% эксплуатируется по 8-10 лет. Поэтому важной задачей является обоснование оптимального состава машинно-тракторного парка, который обеспечил бы выполнение годового комплекса работ в оптимальные агротехнические сроки при минимальном расходе горючего. 2.2 Технология прессовании соломы Опыт прессования соломы показывает, что пресс-подборщики используются наиболее эффективно на ровных валках, без соломенных куч, которые иногда образуются при работе зерновых комбайнов. Прессы во время подборки должны работать на полных оборотах. В этом случае они меньше ломаются и обеспечивается их высокая производительность. Наиболее целесообразно прессовать солому при влажности ниже 20%. При этом солома без всякой досушки удовлетворительно сохраняется, если, конечно, предотвращается смачивание ее дождем. При прессовании соломы влажностью более 20% тюки досушивают. Спрессованной соломы повышенной влажности должно быть не более того количества, которое можно убрать за сутки при имеющихся возможностях хозяйства. Это уменьшает риск порчи соломы в случае смачивания тюков дождем. Прессуют солому теми же прессами, что и сено (пресс подборщики ПСБ-1,6 и ПСБ 1,6Б и пресс-подборщики К-442/1 производства ГДР). К отечественным пресс-подборщикам выпускаются подборщики — укладчики тюков ГУТ-2,5 и транспортировщики — укладчики тюков ТШН-2,5. Но машин для подбора, транспортировки и укладки тюков выпускается меньше чем пресс-подборщиков. Поэтому для снижения затрат труда при заготовке прессованной соломы с помощью ПСБ-1,6, не укомплектованных указанными машинами прессовальную камеру оборудуют лотком - склизлом, с помощью которого тюки подаются в транспортные средства. Прессование соломы пресс-подборщиком К-442/1 наиболее эффективно при следующей технологии. Вначале тюки бросают в тракторный прицеп, который находится в жесткой сцепке с прессом. После заполнения прицеп разгружают в конце или середине загона в грузовики большой грузоподъемностью или в спаренные тракторные прицепы, если расстояние не более 14 км. В ГДР взамен К-442/1 создан более производительный пресс-подборщик К-453 (до 14 т/ч соломы) Он не имеет тюкометателя, подача тюков в транспортные средства, которые движутся параллельно прицепу, осуществляется с помощью желоба, установленного с правой стороны пресс-подборщика. При таком способе погрузки тюков производительность пресс-подборщиков повышается не менее чем на 15% по сравнению с их погрузкой в прицепы, сцепленные с прессом жесткой сцепкой. В зависимости от влажности соломы и уровня механизации работ плотность тюков и их размеры могут сильно варьировать. При прессовании сухой соломы и полной механизации работ на подборке, транспортировке и укладке тюков необходима высокая их плотность — 120—140 кг/м3. При этом длина тюков допускается до 80—90 см, а вес — до 20—25 кг. Указанные плотность, длина и вес тюков позволяют снизить расход материала для их вязки и отход соломы при уборке и хранении. Если прессованную солому необходимо досушивать или приходится частично применять ручной труд на скирдовании тюков, их вес не должен превышать 10—12 кг, а плотность — 100 кг/м3. Тюкованную солому в большинстве случаев укладывают на хранение в скирды. Чтобы сократить долю ручного труда при ее складировании, постоянно разрабатывают и усовершенствуют механизмы. В перспективе это полностью механизированная приемочная площадка с ленточными транспортерами. В настоящее время наиболее широкое распространение получило складирование ленточными транспортерами, подача тюков на которые осуществляется грейферным погрузчиком с ручной подправкой. С помощью ленточных транспортеров можно формировать скирды из спрессованной в тюки соломы высотой 6,0—7,6 м. Такая высота способствует лучшему сохранению соломы от гниения. Для уменьшения затекания дождевой воды между стыками тюков на поверхность скирды укладывают слой соломы толщиной 30- 40 см.. С этой же целью стенки скирд должны быть крутыми. В последние годы выпускают для прессования сена и соломы пресс-подборщики, формирующие рулоны цилиндрической формы весом 400—500 кг или прямоугольные кипы по 350—450 кг. Одним из достоинств такого метода прессования является высокая производительность труда. Прессование сена в рулоны цилиндрической формы проводят без вязки. Прессы удовлетворительно работают и на соломе, особенно яровых зерновых культур, но при ее влажности не более 20%, так как досушить солому в таких рулонах и тюках очень трудно, а при длительном хранении она в верхнем слое плесневеет на глубину до 20—25 сантиметров. При прессовании соломы влажностью 14—17% вес рулонов должен быть 250 — 350 кг, а прямоугольных кип — 200 – 250 кг. Складирование и хранение такой прессованной соломы значительно упрощается. Опыт эксплуатации новых прессов показывает, что их наиболее выгодно использовать при уборке соломы, предназначенной для промышленной переработки на сельскохозяйственный корм. 2.3 Технические характеристики машин для уборки прессования соломы Пресс-подборщик рулонный ПРП-1,6 Предназначен для подбора валков сена и соломы и прессования их в тюки цилиндрической формы (рулоны) с одновременной автоматической обмоткой шпагатом. Основные узлы: колесный ход, подбирающий механизм, подающий транспортер, прессовальная камера, обмоточный аппарат, система сигнализации, механизм привода и система перадач. Подбирающий механизм состоит из подборщика барабаного типа, снабженного предохранительной фрикционной муфтой, и механизма подъема подборщика. Подающий (питающий) транспортер состоит из прорезиненных лент, верхнего и нижнего валиков. Верхний валик служит для сжатия прессуемой массы, нижний — для натяжения лент транспортера. Прессовальная камера, где формируется цилиндрический рулон, состоит из прессующих плоских бесконечных прорезиненных ремней, ограниченных боковинами из листовой стали. На боковинах укреплены по гидроцилиндру и пружине, регулирующим плотность прессования и размер рулонов. Сзади расположена рычажно-шарнирная стенка, по которой скользят прессующие ремни. Привод прессующих ремней от гладкого цилиндрического барабана. Обмоточный аппарат состоит из правой и левой кассет для установки бабин шпагата, иглы, механизма обрезки шпагата, рычага открытия защелки подъема задней стенки с прессующими ремнями (в момент выброса сформированного рулона) и механизма привода. Плотность прессования регулируют натяжением ремней с помощью гидроцилиндров и пружин. Система сигнализации — световая, питается от электрооборудования трактора, подает световой сигнал в кабину трактора в момент начала обмотки рулона и его выброса на поверхность поля. При движении агрегата вдоль валка пружинные пальцы подборщика подбирают сено или солому и подают их на ленту транспортера, который продвигает массу между ветвями прессующих ремней и лентами транспортера. В результате прессуемая масса предварительно сжимается, уплотняется и падает в петлю, образованную прессующими ремнями, где начинается формирование рулона. По мере поступления массы рулон увеличивается в диаметре. Заданные диаметр и плотность регулируют натяжением ремней с помощью усилий гидроцилиндров, расположенных на боковинках прессующей камеры. При достижении заданного диаметра рулона включается аппарат обмотки и трактористу подается световой сигнал. По окончании обмотки автоматически освобождаются защелки, удерживающие заднюю стенку. Последняя откидывается вверх и прессующие ремни выбрасывают рулон. После этого штоки гидроцилиндров возвращаются в исходное положение, задняя стенка закрывается, натягивая прессующие ремни. Управляют подъемом и опусканием подборщика из кабины трактора с помощью гидроцилиндра. При переводе сницы машины в транспортное положение поднятый подборщик автоматически фиксируется специальным упором. Обматывают и выбрасывают рулоны при остановке агрегата. Привод механизмов от ВОМ и гидросистемы трактора. Агрегатируется с тракторами М.ТЗ-50, МТЗ-52, МТЗ-80, МТЗ-82, и ЮМЗ-б. Рекомендуется для всех зон.
2.4Работа агрегата в загоне На поле производят скашивание, ворошение и потом разделяют поле на основной участок и вспомогательные участки , на участках при челночном движении сгребают скошенную сельскохозяйственную культуру в валки , причем валки на основном располагают перпендикулярно валкам на вспомогательных участках. Пресс-подборщик, двигаясь по валку вспомогательного участка по маршруту , определяет текущую массу тюка или рулона и пройденный путь, исчисляет оставшийся путь до выгрузки тюков или рулонов . При показаниях остаточного пути меньше длины пробега при формировании тюка или рулона Lпp, пресс-подборщик поворачивает на валок на основном участке, произведя подбор на основном участке, выгружает тюк или рулон на расстоянии L1 от границы с вспомогательным участком. Далее пресс-подборщик продолжает движение и производит прессование и выгрузку тюков или рулонов на валках основного участка. Произведя выгрузку тюка или рулона на полосе, близкой к противоположному вспомогательному участку, пресс-подборщик проходит расстояние L2 и поворачивает на валки вспомогательного участка. На валке вспомогательного участка он производит подбор и прессование с пробегом, равным разнице между пробегом при формировании одного тюка или рулона и удвоенным пробегом после выгрузки последнего рулона на валке основного участка, т.е. он проходит расстояние Lпp-2L2 и производит поворот на валки основного участка, ему остается подобрать часть валка длиной L2, чтобы выгрузить тюк или рулон на заданной ленте. После этого процесс повторяется. Таким образом, происходит упорядоченная выгрузка тюков или рулонов, выстроенных на соседних валках в ленту, перпендикулярную валку на основном участке. Такая упорядоченная ориентация тюков или рулонов на поле существенно снижает дополнительные затраты их сбор. Для выполнения описанного процесса предложен пресс-подборщик, имеющий подбирающее устройство, прессовальный механизм, механизм привода, транспортные колеса, дополнительно оснащен в прессовальной камере датчиком, отслеживающим наполнение прессовальной камеры. Данная информация одновременно с информацией от датчика пройденного пути поступает в блок обработки, который исчисляет и показывает остаточное расстояние до завершения формирования тюка или рулона. Одновременно в его память с помощью органов управления вносят значения L1 и L2, чтобы более точно определять необходимый пробег на валках вспомогательных участков. 2.5 Расчёт состава машинно - тракторного агрегата Комплектование агрегата для прессования соломы МТЗ-82 + ПРП-1,6 Рекомендуемая скорость движения до 9км/ч. 1. Определение скорости движения: 4. повышенная 5. пониженная 2. Определение теоретической скорости Vт4 =8,9 км/ч Vт5 =7,97 км/ч 3. Определение тягового усилия: Pкр 4=14 кН Pкр 5=11,5 кН 4. Определение действительного тягового усилия: Pкр.д = Pкр.н - Gтр · i, Gтр = (m·g)/1000, где Pкр.д - действительное тяговое усилие, кН, Pкр.н - номинальное тяговое усилие, кН, Gтр - вес трактора, кН, i - подъем, m - масса трактора, кг Gтр=(3210 · 10)/1000=32,1 кН Pкр.д4=14 - 32,1· 0,015=13,52 кН Pкр.д5=11,5 - 32,1· 0,015=11,02 кН Rпр= (10·Nвом ·iтр · зм)/rк · nд · звом, rк = r0 + h · л rк = 0,483 + 0,393 + 0,75 = 0,78м, где: Rпр - приводное сопротивление агрегата, кН Nвом - мощность потребляемая для привода рабочих органов через вом трактора, кВт iтр - передаточное число трансмиссии зм - механический КПД rк - радиус качения ведущего колеса nд - действительная частота вращения коленчатого вала, об/мин звом - КПД вом, (0,95) r0 - радиус обода колеса, м h - высота шины, м л - коэффициент усадки шины nном - номинальная частота вращения коленчатого вала, об/мин Rпр4 = (10·12,99·68·0,91)/0,78·2250·0,95=4,8 кН Rпр5 = (10·12,99·57,41·0,91)/0,77·2250·0,95= 4,47 кН Rм = (K ·Bk) + Rпод K = K0 · (1 + n · (V - V0) Rпод = (Gm · i)/Bk, где Rм - тяговое сопротивление агрегата, кН K - удельное тяговое сопротивление, кН/м Bk - конструктивная ширина захвата, м Rпод - дополнительное сопротивление придвижение на подъем, кН/м K0 - удельное сопротивление при скорости движения 5 км/ч n - прирост удельного сопротивления при увеличении скорости V - теоретическая скорость, км/ч V0 - скорость 5км/ч Gm - вес машины, кН i - подъем Gm = (2300 · 10)/1000 = 23кН Rпод = (23 · 0, 015)/1, 6 = 0, 22 кН/м K4 = 0, 8· (1+0, 02· (8,9 - 5)) = 0, 88 кН/м K5 = 0, 8· (1+0, 02(7,97 - 5)) = 0, 85 кН/м Rм4 = (0, 88 · 1, 6) + 0,22 = 1, 63 кН Rм5 = (0, 85 · 1, 6) + 0, 22 = 1, 58 кН Ra = Rпр + Rм, где Ra - общее сопротивление агрегата, кН Ra4 = 4,8 +1,63 = 6,43 кН Ra5 = 4,47 +1,58 = 6,05 кН з = Ra/ Pкр.д , где з - коэффициент использования тягового усилия з4 = 6,43/13,52 = 0,47 з5 = 6,05/11,02 = 0,55 Wч=0.1· Bр · Vр · ф Vр = Vт · (1-д) Bр = Bк · в, где Wч - часовая производительность агрегата, га/ч Bр - рабочая ширина захвата агрегата, м Vр - рабочая скорость, км/ч ф -коэффициент использования рабочего времени Vт - теоретическая скорость, км/ч д - коэффициент пробуксовки ведущих колес в - коэффициент использования ширины захвата Bр = 1,6·0,96=1,54 м Vр4 = 8,9· (1-0,05)=8,46 км/ч Vр5 = 7,97· (1-0,05) = 7,57 км/ч Wч4 = 0,1·1,54 · 8,46 ·0,83 = 1,08 га/ч Wч5 = 0,1·1,54 · 7,57 · 0,83 = 0,97 га/ч g = Gч/ Wч, где g - удельный расход топлива, кг/га Gч - часовой расход топлива, кг g4 = 14,25/1,08 = 13,19 кг/га g5 = 14,25/0,97 =14,69 кг/га Wcм = Wч·7 Wсм4 = 1,08 · 7 = 7,56 га Wсм5 = 0,97·7 = 6,79 га, где: Wcм - сменная производительность, га | ||||||||||||||||||||||||