Проектирование отделения по производству минеральной ваты. Проектирование отделения по производству минеральной ваты мощностью 152000 м 3 год
 Скачать 102 Kb.
|
|
=Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования НИЖЕГОРОДСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ АРХИТЕКТУРНО-СТРОИТЕЛЬНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ Кафедра строительных материалов и технологий Расчетно-графическая работа По теме: «Проектирование отделения по производству минеральной ваты мощностью 152000 м3/год» Студент гр.838 (подпись, дата) Руководитель (оценка, подпись, дата)  Нижний Новгород – 2017 Содержание Введение…………………………………………………………………………. 4 1 Характеристика выпускаемой продукции………………………………….. 5 2 Характеристика и технические требования к сырьевым материалам........... 7 3 Выбор и обоснование способа производства…………...…………............... 8 4 Разработка технологии производства………………………………………...12 5 Расчет состава шихты…………………………………………………………14 6 Составление материального баланса……………………………………........17 7 Назначение режима работы предприятия …………….,…………………….21 8 Расчет годовой потребности в сырьевых материалах ……………………...22 9 Расчет суточной, сменной, часовой поизводительности выпускаемой продукции……………………………….........…………………………………..23 10 Расчет суточной, сменной, часовой потребности в в сырьевых материалах………………………………………………………………………………25 11 Техника безопасности ипромсанитария…..………………...………….......26 Список использованной литературы………………………….……………......29 Введение Теплоизоляционными называют материалы, характеризуемые низкой теплопроводностью и применяемые для тепловой изоляции строительных конструкций, примышленного оборудования и трубопроводов. Изоляционные материалы из минераловатного утеплителя отличаются высокой химической стойкостью. Более того, минераловатный утеплитель является химически пассивной средой и не вызывает коррозию контактирующих с ней металлов. Теплоизоляционные и механические свойства изделий из минеральной ваты сохраняются на первоначальном уровне в течение десятков лет. Применение минеральной ваты позволяет обеспечить не только тепло-, но и звукоизоляцию стен. Минеральная вата значительно снижает риск возникновения стоячих звуковых волн внутри ограждающей конструкции, тем самым, увеличивается изоляция от воздушного шума. Теплоизоляционные изделия используют при устройстве теплоизоляции в промышленных и гражданских зданиях, которая способствует существенной экономии энергии, топлива, повышая надежность холодильных агрегатов. Без теплоизоляции невозможны многие высоко- и низкотемпературные технологические процессы в промышленных аппаратах, она сокращает потери теплоты в энергетических установках. 1 Характеристика выпускаемой продукцииВата по физико-механическим и теплофизическим показателям должна соответствовать требованиям, указанным в таблице 1.1. Минеральная вата может применяться в качестве теплоизоляционного материала в строительстве и промышленности для изоляции поверхностей с температурой от минус 180 °С до плюс 700 °С . Таблица 1.1 – Физико-механические показатели плиты
По горючести минеральная вата относится к группе НГ (не горючие) по ГОСТ 30244. Количество вредных веществ, выделяющихся из минеральной ваты при температурах 20 и 40 °С, не должно превышать предельно-допустимых концентраций, установленных органами санитарного надзора. В данном проекте разрабатывается вата минеральная ВМ-35. 2 Характеристика и технические требования к сырьевых материалам Мергель – это горная порода (вроде аргиллита, алевролита или сланца), представляющая собой смесь алюмосиликатов (глинистых продуктов распада полевого шпата) и карбоната кальция (в любой его минеральной форме). Дополнительным сырьем является известняк. Плотность известняков колеблется от 2700 кг/м3 до 2900 кг/м3. Таблица 2.1 – Химический состав сырьевых компонентов (в процентах)
2.1 Требования к сырьевым материалам 2.1.1 Требования к сырьевым материалам (горным породам) регламентированы ГОСТ 18866-93. 2.1.2 Насыпная плотность щебня и смеси должна быть не менее 1000 кг/куб.м. 2.1.3 Гранулометрический состав: - горные породы 20-100 мм. 2.1.4 Содержание фракций менее 40 мм должно быть не более 5%. 2.1.5 Сырье не должно содержать тугоплавких примесей, металлических включений, должно быть стойким к различным видам распада. 2.1.6 Прочность, определяемая сдавливанием в цилиндре зерен размером 20 – 60 мм, не менее 1,5 МПа. 2.1.7 В щебне и смеси содержание серы в пересчете на серный ангидрит (SO3) не должно быть более 5 % по массе. 2.1.8 Модуль кислотности щебня и смеси должен быть на менее 0,9. 2.1.9 Щебню и смесям должна быть дана радиационно-гигиеническая оценка. Суммарная удельная эффективная активность естественных радионуклидов в щебне и смесях не должна превышать 370 Бк/кг. 2.1.10 В щебне и смеси не должно быть включений металла, топливных шлаков, зол, колошниковой пыли. По согласованию с потребителем в щебне для плавления в вагранках допускается наличие металлических примесей не более 2 % по массе . 3 Выбор и обоснование способа производства3.1 Для получения силикатных волокон из расплавов необходимо, чтобы вытягиваемое волокно сохраняло стеклообразное состояние на всем протяжении процесса. Это главным образом зависит от скорости охлаждения расплава, его вязкости, поверхностного натяжения, химического состава и способа волокнообразования [1]. Расплав для производства минеральной ваты может быть получен двумя способами: - плавкой пород или шлаков в специальных печах; - использованием огненно – жидких шлаков из металлургических печей или топок паровых котлов. Для получения силикатного расплава при плавке горных пород и шлаков применят вагранки, ванные пламенные и электродуговые печи. 3.1.1 Основным типом плавильных печей в производстве минеральной ваты являются вагранки. Вагранки представляют собой шахтные плавильные печи непрерывного действия, теплообмен в которых происходит по принципу противотока. Сырье, загружаемое в верхнюю часть вагранки, опускается вниз, превращаясь при этом в расплав, а образовавшиеся в нижней части вагранки горячие продукты горения поднимаются вверх, передавая свое тепло расплавляемому материалу. Корпус вагранки выполняется из листовой стали и футерован шамотным огнеупором. Внизу вагранки для охлаждения горна имеется водяная рубашка. Воздух подают в вагранку через воздуховодное кольцо и фурмы. Расплав вытекает из летки. Сырье загружают в вагранку через загрузочный люк. Для улавливания пыли и искр, уносимых из вагранки отходящими газами, служит искрогаситель. 3.1.2 Для получения расплава в производстве минеральной ваты можно использовать небольшие ванные печи. Такие печи обуславливают лучшее качество расплава, чем получаемого в вагранках. Кроме того, ванные печи применяют при необходимости использования непрочных легко рассыпающих горных пород, которые без брикетирования нельзя плавить в вагранках. Применяют при отсутствии кокса для вагранок и наличии местного вида топлива. Для плавки сырья пригодны все типы ванных печей: с подковообразным, продольным или поперечным направлением пламени.Наибольшее распространение получили регенеративные печи с подковообразным направлением пламени. Для отапливания печей служит газообразное или жидкое топливо. Печь состоит из плавильного бассейна, горелок и вертикальных воздушных регенераторов. Выпуск расплава из печи для раздува его в волокна минеральной ваты осуществляется при помощи фидеров. Топливом могут быть природный газ или мазут. 3.1.3 Кроме вагранок и ванных печей для получения расплава можно применять электродуговые печи, особенно в районах богатых электроэнергией. Электродуговая печь обеспечивает высокую стабильность выхода расплава. Изменяя режим печи можно регулировать теплотехнические параметры плавки в соответствии с теплотехническими требованиями. Кроме того преимущества электродуговой печи перед другими плавильными агрегатами является возможность плавления шихт для получения высокотемпературной минеральной ваты. В данном проекте предусматривается получение расплава в ванной печи. 3.2 Минеральные расплавы перерабатывают на волокно или вату следующими наиболее известными способами, описанными ниже. 3.2.1 Центробежно-фильерно-дутьевой способ - наиболее совершенный способ переработки расплава в волокно. Расплав из плавильного агрегата непрерывно поступает в полый вертикально расположенный шпиндель центрифуги, на нижнем конце которого закреплен распределитель расплава с крупными отверстиями. На него надевается чаша с множеством мелких отверстий (фильер) в боковой стенке. Под действием центробежных сил расплав продавливается сначала через крупные отверстия, затем через фильеры в виде струек. Струйки подвергаются воздействию раскаленных газов, выходящих из кольцевого сопла, и вытягиваются в волокна. При этом способе неволокнистые включения отсутствуют, а диаметр волокон можно регулировать в широких пределах, вплоть до получения ультратонкого волокна (5 мкм). Однако такой способ применим лишь для получения стеклянных волокон при температуре не выше (1050…1100) °С. В зависимости от количества перерабатываемого расплава на одну технологическую линию устанавливают несколько машин [1]. 3.2.2 Фильерно-вертикально-дутьевой способ обеспечивает безотходную переработку расплава в силикатные волокна при температуре до 1400 °С. Однако разработанные питатели маломощные (100…200 кг/ч), а для их изготовления требуются специальные сплавы, поэтому такой способ используется в технологических линиях малой мощности (до 10 м3/ч). На линии устанавливают четыре питателя. Фильерные питатели до рабочей температуры нагреваются электрическим током или газом [1]. При использовании дутьевых способов (пародутьевого, газоструйного) расплав с температурой (1300…1450) °С, непрерывно вытекающий из летки плавильного агрегата, раздувается струей пара, сжатого воздуха или продуктами сгорания топлива. Под действием такого энергоносителя расплав дробится на тончайшие струйки и капли, частично растягивающиеся в полете в волокно. Возможна и двухступенчатая переработка расплава в волокно: расплав сначала распределяется на несколько тонких струек, которые затем раздуваются в волокно. Дутьевые способы энергоемки, качество волокна низкое, много неволокнистых включений [1]. 3.2.3 Центробежно-дутьевой способ основан на предварительном механическом центробежном расщеплении струи расплава с помощью вращающейся чаши и последующем вытягивании частичек расплава в волокна паром или сжатым воздухом. Расплав поступает на приемный лоток дутьевой центрифуги, затем стекает по нему на внутреннюю часть раздаточной части и образует тончайшую пленку, которая под действием центробежных сил срывается в виде капелек, которые подхватываются струей энергоносителя и вытягиваются в волокно [1]. Достоинством способа являются - выход качественного минераловатного волокна (до 70 %) и простота изготовления и эксплуатации оборудования. Недостатком – существенные энергозатраты на энергоресурсы. 3.2.4 Центробежно-валковый способ основан на использовании центробежной силы вращающихся валков, на которые подаются струи расплава и перерабатываются в волокна. Наиболее распространены четырехвалковые центрифуги. В комплект входят две многовалковые центрифуги, воздушный шкаф, заслонка воздуховодов высокого давления и заслонка воздуховодов низкого давления [1]. Достоинством этого способа является высокое качество волокна. Недостатком - громоздкость оборудования и неустойчивость валков, что затрудняет их ремонт. В данной расчетной работе принимается центробежно-валковый способ волокнообразования, так как он обеспечивает получение качественного волокна и оптимальную производительность. Разработка технологии производства4.1 Сырьевые материалы после добычи поступают на завод автомобильным или железнодорожным транспортом. Сырьё и топливо со склада по системе конвейеров поступают в подготовительное отделение, оснащенное дробильно-сортировочным, дозирующим и перемешивающим оборудованием. При плавлении в ванной печи применяются сырьевые материалы кусками 40-100 мм. В производстве минеральной ваты для подготовки сырья применяют различные дробильно-помольные машины. Для дробления сырья пользуются щековыми дробилками. Производительность дробильных аппаратов подбирается с учетом обеспечения круглосуточной работы ванной печи, при работе дробилки в одну смену. Далее подготовленные компоненты шихты по системе конвейеров поступают в бункера расхода, где происходит дозирование определенных порций подготовленных материалов. 4.2 Воздух, нагретый в воздухонагревателе, сырье в заданном соотношении подается в ванную печь, где при попадании в резервуарнагретый конфорками с помощью газа происходит плавление сырья. Расплав, выходящий из ванной печи, направляется к многовалковой центрифуге, которая перерабатывает его в минеральное волокно. Образовавшееся минеральное волокно через воздушный шкаф отдувается с центрифуги и поступает в камеру волокноосаждения. На входе в камеру волокноосаждения установлена система форсунок, которая распыляет связующее на минераловатный ковер. С конвейера камеры волокноосаждения минеральная вата поступает в трепальное устройство, в котором она освобождается от корольков. Затем в ёмкость, где смешивается с фенолформальдегидным связующим. Далее прижимным валиком эта масса подпрессовывается, при этом удаляется лишняя вода. Ковер попадает под калибровочное устройство, затем на участок вакуумирования и полимеризации. После тепловой обработки ковер режется и упаковывается. Технологическая схема производства ваты приведена на рис. 4.1 Бункер известняка Дробилка Виброгрохот Дозатор   Дробилка Виброгрохот Дозатор Подъемник Ванная печь Фильернодутьевой способ Вода Бункер мергеля Упаковка  Фенолоспирт Рисунок 4.1 – Технологическая схема Емкость с газом Дозатор   Смеситель связующего    СГП Воздухонагреватель  Камера волокноосаждения   Воздушный шкаф  Расчет состава шихтыТаблица 5.1 – Химический состав сырья
Определяется содержание оксидов в каждом материале после прокаливания по формуле (1):  (1)Где RO – содержание данного оксида до прокаливания, %. Таблица 5.2 – Химический состав сырья после прокалывания
Модуль кислотности сырьевых компонентов определяется по формуле  (2)Модуль кислотности мергеля  – кислый компонент шихты.Модуль кислотности известняка:  – основный компонент шихты.Допустимое содержание основного компонента – известняка определяется по формуле (3);  (3)где Ак и А0 – суммарное содержание оксидов кремния и алюминия в составе соответственно кислого и основного компонента, %; Бк и Б0 – суммарное содержание оксидов кальция и магния в составе соответственно кислого и основного компонента, %; Мк – минимально допустимый модуль кислотности.  Ки ˂ 0,004 или Ки˂ 0,44 % Модуль вязкости сырьевых компонентов определяется по формуле  (4)Модуль вязкости мергеля: тугоплавкий  Модуль вязкости известняка: легкоплавкий  Допустимое содержание легкоплавкого компонента – известняка определяется по формуле (5);  (5)где Ст и Сл – определяется по формуле С =  , соответственно для тугоплавкого и легкоплавкого компонента;Дт и Дл – определяется по формуле  соответственно для тугоплавкого и легкоплавкого компонента;Мв – максимально допустимый модуль вязкости.  Ки ˃ 0,007 или Ки ˃ 0,7 % Показатель водостойкости определяется по формуле  (6)Показатель водостойкости мергеля:   Показатель водостойкости известняка:  Следовательно, известняк неводостойкий компонент. Допустимое содержание неводостойкого компонента определяется по формуле (7) при максимально допустимом показателе водостойкости равном 4  (7)Где Пв – максимально допустимый показатель водостойкости  – показатели водостойкости соответственно водостойкого и неводостойкого компонентов: То есть в шихте должно быть не более 30 %. Суммируем полученные результаты Ки ˂ 0,4 % Ки ˃ 0,7 % Ки ˂ 37% Следовательно, допустимое содержание известняка в шихте без учета п.п.п составляет 0,7…37 % в среднем 18 %. Содержание мергеля 82 %. Содержание компонентов в шихте после прокаливания остается неизменным. 6 Составление материального баланса и расчет потребности сырья в год 6.1 Исходные данные Таблица 6.1 – Исходные данные для расчета материального баланса
Расчеты по составлению материального баланса удобнее начинать с конца технологической цепочки (со склада готовой продукции). Потери материала на каком-либо технологическом участке учитываются следующим образом X=100Xo: (100 – П), где Х – количество материала, из которого после данной технологической операции получается Xo единиц (кг, м и т.п.) продукции: п – потери материала на данном технологическом переделе, % от Х; В случае, если потери невелики (не более 10%), Х можно рассчитывать по упрощенной формуле: Х = Хо(1+П:100). В соответствии с ГОСТ 22950-95 средняя плотность ВМ марки 35 должна быть не более 35 кг/м3. Принимается ρ = 35 кг/м3. При влажности плит 1%, плотность будет равна 35,4 кг/м3. Расчет материального баланса ведется на 1 м3 плит. Масса 1 м3 плит – 35,4 кг, в том числе: влага – 0,4 кг, связующее - 35* 0,015 = 0,53 кг, волокна – 35 - 0,53 = 34,47 кг. Количество минераловатного ковра, из которого получается 1 м3 готовой продукции, с учетом потерь при складировании, на брак и при обрезке (суммарные потери – 5 + 0,5 = 5,5: 35,4* 100 : (100 – 5,5 ) =37,46 кг, в том числе: - вода – 0,5* 100 : (100 – 5,5) = 0,53 кг - связующее – (37,46 – 0,53) * 0,015 = 0,55 кг - волокна – 37,46 – 0,53– 0,55 = 36,3 кг Потери – 1,08 кг. Количество минерального расплава, необходимого для получения 36,38 кг волокон: 36,38 * 100 : (100 - 25) = 48,52 кг. Потери расплава – 48,52 – 36,3 = 12,22 кг. ПППшихты = (ПППмергеля* 82 % + ПППизвестняка * 18 %) : 100% = 24,02 % Расход сырьевых материалов без учета их влажности: 48,52* 100 : (100 – 24,02) = 63,85 кг; ПППшихты = 15,34 кг. В шихте содержится: мергеля 63,85* 0,82 = 52,4 кг; известняка – 63,85 – 52,4 = 11,4 кг. Расход материалов с учетом влажности: мергель – 52,4 * 100 : (100 – 1) = 52,95 кг; известняк – 11,4 * 100 : (100 – 1) = 11,5 кг . Количество воды в материалах – 52,95 + 11,5 – 52,4 – 11,4 = 0,65 кг. Расход материалов с учетом потерь при складировании, транспортировании, дроблении и сортировке : мергеля: 52,93 * 100 : (100 - 0,5 - 10) = 59,14 кг; известняка: 11,5 * 100 : (100 - 0,5 - 10) = 12,85 кг; Потери материалов: 59,14 + 12,85 – 52,93 – 11,5 = 7,56 кг. Количество фенолоспирта в составе раствора связующего с учетом потерь при проливе, транспортировании и приготовлении – 0,55·100:(100–3–1) = 0,57 кг. Потери связующего – 0,57 – 0,55 = 0,02 кг. Количество воды, необходимое для приготовления раствора связующего (состава 1:2) – В = 0,7 * 2 = 1,4 кг. Необходимое количество фенолоспирта с учетом потерь при складировании – 0,57* 1,03 = 0,59 кг. Потери – 0,59 – 0,57 = 0,02 кг. Количество испарившейся воды – 1,4 + 0,65 – 0,53 = 1,42 кг. Результаты расчета сведены в таблицу 6.2. Таблица 6.2 – Материальный баланс на 1 м3 минераловатных плит.
Назначения режима работы предприятияОсновное технологическое оборудование работает в 3 смены, продолжительностью по 8 часов. Продолжительность работы вспомогательных отделений, принимается в одну смену, в зависимости от конкретных условий работы. Таблица 7.2 – Режим работы цеха
8 Расчет годовой потребности в сырьевых материалах8.1 Определение годовой потребности в сырьевых материалах На основании материального баланса составляется потребность в сырьевых материалах на годовую программу завода – 152000 м3 минеральной ваты. 8.2 Определяется количество диабаза, необходимое для получения 152000 м3 минеральной ваты: На 1м3 ваты – 52,93 кг мергеля , На 152000 м3 – 8045,36 т. 8.3 Определяется количество известняка, необходимое для получения 152000 м3 минеральной ваты: На 1 м3 ваты – 11,5 кг известняка, На 152000 м3 – 1748 т. 8.5 Определяется количество воды, необходимое для получения 152000 м3 минеральной ваты: На 1 м3 плит – 1,4 кг воды, На 152000 м3 –212,8 т. 8.6 Определяется количество фенолоспирта, необходимое для получения 152000 м3 минеральной ваты: На 1 м3 плит – 0,59 кг фенолоспирта, На 152000 м3 – 89,68 т. Результаты расчетов сводятся в таблицу 8.1. Таблица 8.1 – Годовая потребность предприятия в сырьевых материалах
9 Расчёт часовой, сменной, суточной производительности выпускаемой продукции 9.1 Исходя из принятого режима работы цеха и производительности основного оборудования, которым является ванная печь, рассчитываем выпуск продукции в сутки, смену, час по формулам[3]: Мсут =Мгод/с (8.1) Мсм=Мсут/n (8.2) Мчас= Мсм/ч, (8.3) где n- количество рабочих смен в сутки, с- количество рабочих дней в году, ч- количество рабочих смен в сутки. Таблица 9.1 – Производительность цеха по производству минераловатных плит
10 Расчёт часовой, сменной, суточной потребности в сырьевых материалах По годовой потребности в полуфабрикатах вычисляется потребность в материалах в сутки, смену, в час. Результаты вычислений приведены в таблице 10.1[3]. Таблица 10.2 – Потребность в сырьевых материалах
11 Техника безопасности и промсанитария 11.1 Техника безопасности на предприятии 11.1.1 Проектирование предприятий должно выполняться в соответствии с Едиными нормами техники безопасности и производственной санитарии для предприятий промышленности строительных материалов. 11.1.2 Для обеспечения безопасности ведения работ, устранения причин, способствующих возникновению производственного травматизма и улучшения условий труда следует выполнять правила техники безопасности. 11.1.3 Места вредных выделений оборудовать местной вытяжкой. 11.1.4 Тепловыделяющие агрегаты и трубопроводы изолировать. 11.1.5 Рабочие места у агрегатов, выделяющих лучистое тепло, оборудовать душирующими патрубками. 11.1.6 Вентиляторы и дымососы устанавливать на вибро – изолирующие основания и отделять от воздуховодов мягкими вставками. 11.1.7 Дробильно-сортировочное оборудование устанавливать на виброизолирующих основаниях, течки и соединительные патрубки отделять от оборудования мягкими прокладками. 11.1.8 Вращающиеся части механизмов оборудовать ограждениями; 11.1.9 Корпуса электродвигателей, пусковых и регулирующих устройств заземлять. 11.1.10 Уборку производственных помещений механизировать с применением пылесосов и моечных машин. 11.1.11 В помещениях с тепловыделениями устанавливать киоски для газированной воды и питьевые фонтанчики. 11.2 Правила техники безопасности при работе с ванной печью 11.2.1 Кожух ванной печи должен быть прочным и плотным, черезнего не должна проходить вода и газ. 11.2.2 Выпускать расплав на пол и поливать его водой нельзя. При разгрузке ванной печи пол под печью должен быть сухим и посыпан песком, разгрузка печи должна производиться рабочими в спецодежде, в присутствии мастера или начальника цеха. 11.2.3 Ремонт ванной печи можно производить только после ее охлаждении до температуры 40°С. 11.2.4 Охлаждение ванной печи водой должно быть правильным. Нарушение установленных правил может вызвать поломку ванной печи; 11.2.5 На ванной печи должны быть установлены приборы контроля, световая и звуковая сигнализации. 11.2.6 В плавильном отделении должны быть обеспечены свободный доступ к ванной печи и хорошее освещение. Расстояние между осями двух рядом стоящих ванных печей не должно быть менее 9-10 м. 11.3 Промсанитария 11.3.1 Для создания нормальных условий работы обслуживающего персонала предусматриваются следующие мероприятия: водяное или воздушное печей, автоматическое регулирование температурного режима в печах, герметизация всех пылящих и выделяющих вредные газы агрегатов, местные отсосы для локализации очагов пылеобразования. 11.3.2 Бункера для хранения сыпучих материалов должны оборудоваться устройствами для предотвращения пылевыделения во время их загрузки и разгрузки. 11.3.3Потери и подсосы воздуха через неплотности воздуховодов не должны превышать нормативных величин. Производительность аспирационных установок следует рассчитывать на одновременную работу всех присоединенных к ним местных отсосов. 11.3.4 Аспирационные системы следует блокировать с производственным оборудованием таким образом, чтобы исключить работу последнего при отключенной вентиляции. 11.3.5 Вентиляционные установки оборудуются приспособлениями для контроля и измерения скорости, температуры и других параметров воздуха в воздуховодах, регулирования объемов воздуха. 11.3.6 Контроль работы вентиляционных систем и пылеочистного оборудования проводится регулярно, в соответствии с требованиями действующей нормативной документации [6]. Список использованных источников1 Горяйнов К.Э., Горяйнова С.К. Технология теплоизоляционных материалов и изделий: Учебник для вузов.-М.: Стройиздат, 1982.-376 с., ил. 2 ГОСТ 4640-2011 Вата минеральная. Технические условия. 3 Вознесенская И.В. Проектирование завода или цеха по производству минеральной ваты (Методические указания для выполнения курсового проекта по дисциплине «Технология теплоизоляционных материалов и изделий». - Горький : ГИСИ, 1982. 4 ГОСТ 22950-95 Плиты минераловатные повышенной жесткости на синтетическом связующем. 5 Горяйнов К.Э., Горяйнова С.К. Технология теплоизоляционных материалов и изделий. – М: Стройиздат,1982. 6 СанПин 2.2.3.1385-03 Гигиенические требования к предприятиям производства строительных материалов и конструкций. | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||