Программа эпб. Бак. Программа проведения экспертизы промышленной безопасности емкостей, установленных на территории воао Химпром
 Скачать 24.62 Kb.
|
ПРОГРАММА проведения экспертизы промышленной безопасности емкостей, установленных на территории ВОАО «Химпром» Производственные объекты, на которых для хранения жидких щелочей используются вертикальные стальные резервуары, являются объектами повышенной опасности. В соответствии с Федеральными нормами и правилами в области промышленной безопасности "Правила безопасности химически опасных производственных объектов" технологическое оборудование, отработавшее нормативный срок службы, должно подвергаться экспертизе промышленной безопасности и определению остаточного ресурса. Программа экспертизы промышленной безопасности разработана в соответствии с требованиями Федеральных нормам и правил в области промышленной безопасности "Правила безопасности химически опасных производственных объектов", «Правил проектирования, изготовления и приемки сосудов и аппаратов стальных сварных» ПБ 03-584-03 и «Несущие и ограждающие конструкции» СНиП 3.03.01-87 включает в себя следующие виды работ: Подготовительные работы Анализ технической документации Визуальный и измерительный контроль Неразрушающий контроль сварных соединений резервуара Толщинометрия элементов резервуара Цветная и магнитопорошковая дефектоскопия Исследование химического состава и структуры металла элементов резервуара Испытания на герметичность Критерии оценки технического состояния резервуара Расчет на прочность и определение остаточного ресурса резервуара Анализ результатов экспертизы промышленной безопасности Продление срока дальнейшей эксплуатации 1. Подготовительные работы Подготовка резервуара к обследованию заключается в следующем: - подготовка и предоставление экспертной организации эксплутационной (паспорт, инструкции и журналы по эксплуатации, справки), монтажной (акты, исполнительно-технические документы) и ремонтной документации, предписаний Ростехнадзора (при их наличии), заключений предыдущих обследований; - отключение заглушками от действующих трубопроводов; - опорожнение резервуара, очистка внутренней поверхности от недренируемого осадка, вентиляция и обеспечение доступа для работ внутри резервуара; - подготовка рабочих площадок в зонах обследования; - зачистка металла в местах контроля абразивным инструментом до чистоты Rz  40 мкм. 2. Анализ технической документации Анализ технической документации проводится с целью получения следующих данных: - наличие паспорта и правильность его заполнения; - сведений о изготовлении и монтаже резервуара, в т. ч. название завода-изготовителя, даты изготовления и ввода в эксплуатацию; - основные технические параметры резервуара и сведения об основных и сварочных материалах (марке стали, химическом составе, механических свойствах и др.); - данные о проведенных ремонтах; - объём и вид неразрушающего контроля при изготовлении резервуара; - перечень документов, подтверждающих изготовление резервуара в соответствии с требованиями нормативных документов (сертификатов, актов испытаний и т.д.); - данные об отклонениях от регламента, имевших место при эксплуатации резервуара (нарушениях эксплуатационных режимов, авариях и др.). 3. Визуальный и измерительный контроль Осмотру подвергаются все сварные соединения, внутренняя и наружная поверхности элементов резервуара с целью выявления дефектов, образовавшихся в процессе изготовления, транспортировки, ремонтов, эксплуатации. Наличие и качество защитного покрытия внутренней и наружной поверхностей резервуара. В случае обнаружения дефектов в виде вмятин или выпучин производится их измерение и нанесение их на формуляр. Отклонения от прямолинейности определяют по нижней образующей не менее, чем в 3-х точках. 4. Ультразвуковая дефектоскопия Для выявления дефектов в сварных соединениях необходимо использовать ультразвуковую дефектоскопию (УЗД). УЗД подвергаются стыковые сварные соединения в объеме 25% каждого сварного шва, включая и их пересечения, не менее 250 мм в каждую сторону. Контролю подвергаются сварные соединения наихудшие по результатам визуального контроля. Оценка качества сварных соединений производится по СТО 00220256-005-2005 «Швы стыковых, угловых и тавровых сварных соединений сосудов и аппаратов, работающих под давлением. Методика ультразвукового контроля» ОСТ 26-2044-83 «Швы стыковых и угловых сварных соединений сосудов и аппаратов, работающих под давлением. Методика ультразвукового контроля». 5. Толщинометрия элементов резервуара Измерение толщины стенок элементов резервуара производится с наружной стороны. Объём работ по измерению толщины элементов определяется по результатам визуального контроля. Во всех случаях измерения следует так же проводить в местах наиболее повреждённых коррозией. Толщину металла корпуса и днищ измеряют: - толщина металла трех нижних поясов измеряется не менее чем по четырем диаметрально противоположным образующим в трех точках по высоте (низ, середина, верх). Толщина остальных поясов измеряется не менее чем по одной образующей (вдоль шахтной лестницы) также в трех точках по высоте пояса. Толщина листов днища и настила кровли измеряется по двум взаимно перпендикулярным диаметральным направлениям; проводится не менее трех измерений на каждом листе; - патрубков и горловин люков не менее 2-х точек; - в местах коррозии по сетке с шагом в 50 мм. - в местах наиболее вероятного появления коррозионных дефектов (нижняя часть корпуса, отстойник) объём работ по измерению толщины должен быть увеличен. 6. Цветная (капилярная) дефектоскопия Для выявления поверхностных дефектов сварных соединений, а также в местах недоступных для проведения ультразвукового контроля используется магнитопорошковая или капиллярная дефектоскопия. Данный метод применяется при контроле сварных соединений приварки штуцеров, уторного шва приварки днища, в местах дефектов выявленных при визуальном контроле, и ремонтных участков. Объем контроля - не мене 25 % длины контролируемых сварных соединений. Вид контроля выбирается в зависимости от материала, шероховатости поверхности, и конструктивных особенностей сварных соединений. 7. Определение характеристик элементов резервуара Определение механических характеристик элементов резервуара проводится косвенным методом путем замера твёрдости металла элементов и проводится в тех же местах, где и измерение толщины металла элементов резервуара. Количество точек измерения твёрдости составляет не менее 1 точки на каждом листе. При отсутствии данных о материалах, из которых изготовлены элементы резервуара, исследование химического состава структуры металла на вырезках проводится для установления их соответствия требованиям нормативно-технической документации, а так же для установления влияния эксплуатационных факторов на структуру, свойства металлов. 8. Испытания на герметичность Испытания на герметичность, являющиеся завершающим этапом работ по диагностированию, проводятся в целях проверки герметичности элементов резервуара. Испытание проводится при положительных результатах диагностирования или после устранения выявленных дефектов. Для резервуаров, предназначенных под налив, не имеющих футерованную поверхность, испытания на герметичность проводят наливом воды до верхней кромки резервуаров. Время выдержки при испытаниях должно соответствовать п.6.11.18, ПБ 03-584-03. 9. Расчет на прочность и определение остаточного ресурса резервуара Основным условием безопасной эксплуатации резервуара является соответствие элементов резервуара условиям прочности согласно «СНиП II-23-81. Стальные конструкции». Для резервуаров, отработавших установленный срок эксплуатации, проводится определение остаточного срока службы в соответствии с «Методическими указаниями по проведению диагностирования технического состояния и определению остаточного срока службы сосудов и аппаратов РД 03-241-01», ДиОР-05 «Методика диагностирования технического состояния и определения остаточного ресурса технологического оборудования нефтеперерабатывающих, нефтехимических производств». При выполнении расчётов используются фактические величины, определённые при проведении работ по экспертизе промышленной безопасности. 10. Анализ результатов экспертизы промышленной безопасности На основе анализа результатов экспертизы определяется техническое состояние резервуара, составляется заключение с рекомендациями по дальнейшей эксплуатации, ремонту или исключению резервуара из эксплуатации. 11. Продление срока дальнейшей эксплуатации При положительных результатах экспертизы промышленной безопасности дальнейшая эксплуатация резервуара может быть продлена в зависимости от технического состояния на срок, не превышающий 6 лет.
|