пример отчета по практике. Отчет по практике. Производственная практика проходила в период с 30 мая по 1 июля в цеху мелкоузловой сборки (цмус) на должности слесарь механосборочных работ (мср) в тоо СарыаркаАвтоПром
 Скачать 45.74 Kb.
|
|
Содержание ВВЕДЕНИЕ_______________________________________________________3 1. Общая характеристика предприятия ________________________________4 2. Мелко-узловая сборка ____________________________________________5 3. Крупно-узловая сборка ___________________________________________5 4. Покрасочные работы _____________________________________________7 4.1. Поточное покрашивание кузовов _________________________________7 5. Сварочные работы ______________________________________________10 6. Техника безопасности ___________________________________________12 6.1. Общие понятия техники безопасности на производстве _____________13 6.2. Техника безопасности при проведении монтажных работ ___________ 15 7. Охрана труда на предприятии ____________________________________17 Заключение ______________________________________________________19 Список используемой литературы ___________________________________20 Введение Производственная практика проходила в период с 30 мая по 1 июля в цеху мелко-узловой сборки (ЦМУС) на должности слесарь механосборочных работ (МСР) в ТОО «СарыаркаАвтоПром». Целью данной производственной практики являлось ознакомление со структурой предприятия, механосборочного цеха и изучение технологической документации, действующей на предприятии, а также изучение вопросов связанных с организацией, распределением, нормированием и формой оплаты труда на предприятии. Технологическая практика является частью образовательного процесса подготовки специалистов, продолжением учебного процесса в производственных условиях и проводится на предприятиях, в учреждениях, организациях машиностроительного профиля. Проведение технологической практики направлено на закрепление в производственных условиях знаний и умений, полученных в процессе обучения в высшем учебном заведении, на овладение первичных навыков решения социально-профессиональных задач в области технологии механосборочных производств. К задачам практики относятся: - общее ознакомление с современным предприятием машиностроительного профиля; - ознакомление со следующими цехами предприятия: цехом покраски, сварочным и механосборочным, который в свою очередь делится на цех мелко-узловой и крупно-узловой сборки; В результате прохождения технологической практики студент должен знать: - технологические методы и оборудование покрасочного, сварочного и механосборочного цехов; - способы экономного расходования материалов и энергии при выполнении покрасочных, сварочных и механосборочных работ. В результате прохождения технологической практики студент должен уметь: - правильно выбирать и использовать в работе технологическое оборудование для выполнения различных технологических операций; - осуществлять оценку технологических методов, технологических процессов с точки зрения экономного расходования материалов и энергии при выполнении технологических операций. Общая характеристика предприятия «СарыаркаАвтоПром» — предприятие по сборке автомобилей в городе Костанай. Наряду с «Азия Авто» является одним из двух крупнейших предприятий по сборке легковых автомобилей в Казахстане, в 2022 году доля на рынке страны составила 61 %. Предприятие расположена в корпусах бывшего Кустанайского моторного завода, потроенный в конце 1980-х при СССР, в 2000-х обанкротившегося, и на базе которого были созданы впоследствии вошедшие в группу «AllurAuto» связанные сборочные производства легковых автомобилей «СарыаркаАвтоПром» и сельхозтехники «АгромашХолдинг». Действует с 2012 года, на 2022 год производственная площадь составляет 86 тыс. м², более 2000 сотрудников. Основная деятельность — контрактная сборка в интересах третьих лиц. Данная деятельность позволяет компаниям, в чьих интересах сборка осуществляется, уходить от уплаты НДС и утилизационного сбора, пользоваться программой льготного автокредитования, без обязательств по развитию отрасли и локализации. Тип производства — «отвёрточная» и крупноузловая сборка из SKD-комплектов. Уровень локализации не превышает 30 % (на 2013 год составляла 19 %), исключение составляет сборка китайских автомобилей JAC — 36 %, это самый высокий процент локализации предприятия — только китайские автомобили за всю его историю выпускались со сваркой и окраской кузовов. На 2020 год фактически 90 % всего производства — сборка для рынка Казахстана автомобилей Hyundai из машинокомплектов с завода в Санкт-Петербурге, и моделей Ravon/Chevrolet из машинокомплектов с узбекского завода UzAuto Motors, причём в последние четыре года (2019—2022) большей частью — до 2/3 сборки приходится на узбекские машины. При этом на 2020 год на предприятие приходится половина от всех произведенных в Казахстане автотранспортных средств. Основные рынки сбыта кроме Казахстана — ЕАЭС и Таджикистан. В декабре 2022 года стало известно, что СарыаркаАвтоПром и UzAuto Motors подписали соглашение на производство до 60 тысяч автомобилей марки Chevrolet. Производственная площадка ТОО «СарыаркаАвтоПром» на 100% состоит из современного высокотехнологичного оборудования. Все цеха реконструированы по последним инженерным и экологическим требованиям, что в полной мере доказывает инновационную составляющую предприятия. Мелко-узловая сборка. Под мелкоузловой сборкой (MKD — Medium Knocked Down) понимают технологический процесс сборки составных частей автомобиля, когда рабочие автосборочного завода вручную или при помощи роботизированной техники устанавливают на остов машины все комплектующие, начиная от элементов шасси, силового агрегата и трансмиссии (в случае, если в них используются детали локального производства) и заканчивая деталями экстерьера и интерьера. Выглядит это так: в сборочный цех поступает окрашенный кузов, изготовленный на предприятии – производителе модели. Если же имеется возможность применять при производстве кузовов материалы местного производства, то автосборочный завод импортирует только некоторые элементы кузова. Из отдельных деталей рабочие монтируют шасси автомобиля, собирают двигатели и трансмиссии, прикручивают кресла, устанавливают стекла, оптику и прочие элементы автомобиля. Такой процесс сборки автомобиля более длительный по времени, чем крупноузловая сборка автомобилей, но он позволяет снизить расходы предприятия-сборщика за счет установки компонентов местного производства, и, соответственно, повысить уровень локализации, что, в итоге, сказывается на стоимости авто – она, как правило, ниже, чем у автомобиля собранного за рубежом или посредством крупноузловой сборки. Крупно-узловая сборка Почти все современные автомобили на планете собираются из различных деталей или машинокомплектов, которые поставляются на тот или иной завод, а затем, как правило, по технологии SKD — импорта и дальнейшей сборки машин, ориентированной на обход высоких импортных пошлин (акцизных) сборов поступают в готовом виде в дилерам для продажи в своих автосалонах. Технология SKD состоит в том, что полностью готовые автомобили разбирают на небольшое количество крупных узлов и в таком виде ввозят на территорию государства, где осуществляется их дальнейшая сборка. Любой производственный процесс основанный на крупноузловой или отверточной сборке автомобилей делится на основные этапы, на которых происходит та или иная сборочная процедура, влияющая на конечное качество и надежность готового транспортного средства. Как мы отметили ранее, отверточная сборка — это некий конструктор, состоящий из разобранных деталей и узлов транспортного средства. Технологию СКД, по которой собирается около 90 процентов автомобилей в Таможенном Союзе, куда входят Россия, Беларусь и Казахстан, часто называют режимом крупноузловой сборки машин. Таким образом, на частый вопрос многих автолюбителей, в чем заключается разница между понятиями технология SKD (Semi Knocked Down) и отверточная (крупноузловая) сборка, ответ один — это в принципе одно и тоже. На первом этапе на завод, в большинстве случаев из-за границы, в специальных контейнерах, поступают сборные машинокомплекты. Как правило, в такие комплекты входит кузов машины, силовая установка (в сборе), элементы подвески, трансмиссия (в сборе), детали электрики и прочие немаловажные составляющие любого автомобиля. После поступления машинокомплектов на завод, так сказать на втором этапе производственного процесса, в первую очередь работники автосборочного цеха детально проверяют сборный кузов на механические повреждения. В принципе в контейнерах, в которых перевозятся элементы будущего автомобиля они максимально защищены от повреждений, но лучше его все равно перепроверить, что и делают специалисты завода. Упор при такой проверке кузова делается на целостность и работоспособность узлов кузова, а также его составляющих. После проверки кузова, на третьем этапе, его снимают с паллета, на который он устанавливается в защитном контейнере и переупаковывают на сборочный конвейер. У профессиональных сборщиков этот этап еще называется «переупаковка». Кроме кузова и его элементов, работники завода также производят переупаковку прочих деталей и узлов будущего автомобиля, которые перемещаются в металлический ящик. На четвертом этапе на автозаводе происходит распределение полученных и проверенных деталей машинокомплекта согласно их назначению к местам установки. Как правило, все крепежи укладывают в одно место, а пластиковые детали — в иное. Все что связано с платформой и ходовой частями будущего автомобиля, то их устанавливают на специальный конвейер, где происходит монтирование к ним элементов подвески и тормозной системы. Таким образом, на этом этапе идет подготовка шасси транспортного средства для дальнейшего объединения его с основным элементом будущей машины — кузовом. На пятом этапе на автозаводе происходит самый важный процесс — соединение кузова будущего автомобиля с шасси. На профессиональном языке этот этап называется «свадьбой», то есть встречей двух составных узлов машины. Это процедура очень ответственная при крупноузловой сборке, потому что является весьма трудоемкой и не простой. На следующем этапе после соединения шасси и кузова в единое целое, происходит установка недостающих компонентов, а также деталей. На этом этапе осуществляется установка двигателя, подключение электропроводки, шлангов, патрубков и прочих элементов передачи энергии, жидкостей по кузову автомобиля. Также в конце данного этапа происходит заливка в расширительные бачки технических жидкостей, таких как моторное масло, антифриз, тормозная жидкость и трансмиссионная жидкость. На последнем, седьмом этапе крупноузловой сборки происходит контроль качества готового автомобиля. У любого завода имеется специальный отдел или цех контроля качества, работники которого внимательно осматривают и проверяют собранную машину. Специалисты завода при помощи тестеров проводят проверку работы электронных систем автомобиля, а также осматривают состояние тормозной системы. По прохождению всех этапов сборки, готовый автомобиль прямиком поступает на испытательный трек, где его тестируют на пригодность к эксплуатации в обыденных дорожных условиях. Сам по себе тестовый трек представляет из себя специальную замкнутую круговую дорогу на несколько сотен метров. На треке осуществляется проверка автомобиля на подозрительные шумы, стуки и скрежеты, а также анализируется работа подвески с системой АБС. После трека, автомобиль завозят на «водный тест». На этом тесте происходит контроль на пригодность всех прокладок и уплотнителей кузова на пропускаемость воды при дожде. Кроме того, происходит детальная проверка лакокрасочного покрытия машины на износостойкость. Покрасочные работы Технология покраски автомобиля включает в себя несколько этапов, правил и действий, которые нужно выполнять последовательно, чтобы получить качественный результат. В предыдущих статьях я уже писал об основных этапах и приёмах подготовки и покраски автомобиля. 4.1 Поточное окрашивание кузовов Процесс окраски организован оптимальным образом и включает ряд последовательных операций, осуществляемых на потоке. Оцинкованные панели. Нанесение цинкового слоя на стальной лист осуществляется электролитическим методом или окунанием в расплав цинка. Покрытие может быть одно- или двухсторонним. Толщина цинка в зависимости от места расположения панели составляет от 5 до 10 мкм. Горячее цинкование можно определить по поверхностной структуре слоя (по характерным разводам). Поверхности под окрашивание подвергаются цинкованию электролитическим методом. Предварительная обработка: очистка и обезжиривание. В процессе окраски кузовов в производстве первыми операциями обработки являются очистка и обезжиривание кузовов. Кузов опускается в очистную ванну, и затем на него распыляют обезжиривающие растворы. После ополаскивания и сушки кузов все следы жира и масел с кузова удалены. Фосфатирование. При фосфатировании кузов погружают в ванну с раствором различных солей фосфора. В результате образуется кристаллический слой металлофосфата на панелях кузова. Это обеспечивает оптимальную грунтовку и коррозионную защиту. Катафорезное грунтование методом погружения (КТL-грунтование). После фосфатирования производят катафорезное грунтование кузова, в результате которого образуется защитный противоокислительный слой. Катафорез (перенос положительно заряженных частиц в жидкости) представляет собой электрический процесс, который также называется и электрофорезом (перемещение электрически заряженных частиц посредством электрического тока). Кузов полностью погружают в ванну с раствором электролита краски. Кузов подключен к минусу источника постоянного тока. Плюс образуют ряд анодов, которые расположены по стенкам ванны. В электрическом поле положительно заряженные частицы краски под действием силового поля осаждаются на отрицательно заряженном кузове. Преимущества: - все внешние, внутренние поверхности и скрытые полости покрываются слоем краски; - толщина слоя равномерна. - при КТL-грунтовании на кузове образуется спой краски толщиной до 20 мкм. - при последующем ополаскивании удаляются не приставшие остатки краски. -последнее ополаскивание производится полностью обессоленной водой. -кузов, на котором не осталось капель воды, поступает в сушильную камеру. Там слой грунта отвердевает при температуре 180°С. Герметики и герметизация. Перехлесты панелей, канты, фальцы, стыковые соединения и сварные швы уплотняются герметиком. Герметик представляет собой полиуретановую массу с высокой вязкостью. Герметик защищает зоны, уязвимые со стороны коррозии. Защита от ударов камней. Зоны, подверженные ударам камней, защищаются специальным грунтом. Этот грунт представляет собой эластичный лак высокой вязкости. Обычно этот грунт наносится на днище кузова и подколесные ниши. Наполнитель. Следующий слой представляет собой наполнитель (праймер). Он служит для выравнивания небольших неровностей панелей кузова. Посредством специальных распылителей на электростатически заряженный кузов наносят также электростатически заряженные частицы лака. Преимущество такого метода состоит в экономном расходе материалов. Наполнитель сохнет при 170°С. После отвердения и охлаждения при комнатной температуре при необходимости производят выборочное шлифование поверхностей. В заключение кузов очищают от различных приставших частиц. Лакокрасочный слой. Последний слой на кузове — это лакокрасочный слой. Он обеспечивает: - цвет; - глянец; - специальные эффекты; - прочность. Лакокрасочное покрытие наносят в один или два слоя. При двухслойном окрашивании лакокрасочный слой представляет собой прочное блестящее покрытие, которое кроме цвета придает кузову дополнительные эффекты (металлик, перламутр). При однослойном окрашивании защитный слой образует краска, при двухслойном окрашивании — прозрачный лак. Нанесение лакокрасочного слоя производят так же, как и нанесение наполнителя, посредством электростатического процесса, который имеет несомненные преимущества перед традиционным нанесением краски посредством краскопульта. Краску «металлик» в серийном производстве наносят краскопультами (краскоавтоматами). Полученное при электростатическом окрашивании направленное ориентирование частиц алюминия не может быть получено методами, используемыми при ремонтном окрашивании кузовов в сервисных предприятиях. Мастика и антикоррозионные средства В заключение процесса окрашивания в скрытые полости кузова вносятся жидкие мастики. Они защищают скрытые полости от коррозии и увеличивают срок службы кузова. Дополнительно к обработке мастиками применяют заполнение определенных скрытых полостей полиуретановой пеной, что уменьшает проникновение в салон внешних шумов. Сварочные работы Технологический процесс сварки является одним из важным этапом обработки металла во всех отраслях народного хозяйства. Основной задачей сварочной технологии является получение неразъёмных соединений по свойствам подобных цельным материалам. Это достигается путем приближения по свойствам сварного соединения к свариваемому металлу. С каждым годом не только в нашей Республике, но и во всем мире растет производство и продажа автомобилей. В связи с этим увеличивается и объём производственных, ремонтных и восстановительных работ. В автомобилестроении на всех этапах производства и восстановления работоспособности автомобилей одним из главных процессов является обработка металлов, т.е. резка, давление, термообработка, сварка и другие. В этом плане особое значение имеет сварочное дело. Сварка-это процесс соединения различных металлических материалов путем местного нагрева свариваемых поверхностей до температуры плавления (сварка плавлением) или пластичного состояния (сварка давлением). В зависимости от материала и конструкции детали, а также характера повреждения, сварку производят холодным (без нагрева детали) полугорячим (с местным нагревом) или горячим (нагрев всей детали) способами. Холодный способ сварки применяют для большинства стальных и чугунных деталей небольших размеров и несложной конфигурации. Полугорячий способ сварки используют для восстановления чугунных деталей более сложной конфигурации. Горячий способ применяют, главным образом для чугунных деталей сложной формы (блоков, картеров, корпусов и др.) у которых вследствие возникновения тепловых напряжений в процессе сварки возможно образование трещин или коробление. Поэтому равномерный нагрев и медленное охлаждение после сварки способствуют уменьшению тепловых напряжений. В настоящее время ведутся целенаправленные работы по совершенствованию процесса и повышения качества сварки во всех отраслях народного хозяйства. Конечно, и в автомобилестроении, также одной из важнейших задач является повышение качества сварных швов путем уменьшения коробления деталей при сварке и повышение прочности сварных швов. Это достаточно сложная задача, поскольку многие детали автомобилей имеют сложную геометрию. При сварке в металле образуются зоны разогрева и полностью избежать усадок и короблений металла практически невозможно. В связи с этим ведутся работы по улучшению качества как сварочных работ, так и наплавочных сварочных электродных металлов. Одним из основных направлений новых технологических разработок является сварка без предварительного подогрева свариваемых деталей и их последующей термообработки. А новые методы сварки требуют новых сварочных материалов. Важное значение в производстве сварочного дело имеет вид и толщина применяемого металла. Толстолистовой металл используется для транспортных средств; тонколистовая сталь и алюминий для кузовных деталей легковых автомобилей; высокопрочные и беспосадочные стали для пассажирских салонов автобусов. В конструкции современных автомобилей все больше используются легкие и прочные материалы, которые при сохранении высокой прочности позволяют значительно снизить вес машины. Как известно, снижение веса деталей в конечном итоге позволяет существенно уменьшить расходы горючего и даже себестоимость автомобиля. Наиболее целесообразным в этом плане для автомобилестроения являются сплавы алюминия, меди, магния и других легких элементов. Такими образом, проблема получения высококачественных сварных соединений однородных и разнородных деталей из легкого сплава является актуальной задачей. В настоящее время достигнуты определенные достижения в сварочном хозяйстве, поскольку решением этой проблемы занимаются не только научно-исследовательские и производственные предприятия, но и различные отечественные и зарубежные фирмы собственных концернов. Промышленное применение также нашли следующие способы сварки: горячим газом; контактным нагревом, трением, высокочастотная и ультразвуковая сварка. Выбор способа сварки обуславливается природой металла, конструкцией соединяемых деталей, требованиями сварному соединению, условиями работы изделия, а также необходимой производительностью. На ряду с другими наибольшее применение имеют такие способы соединения конструкционных материалов, как контактная, точечная и шовная сварки. Такие методы сварки применяются в массовом производстве из-за высокой производительности и качества соединений. При выполнении точечной сварки электрический ток подается на определенные места соединяемых частей, что обеспечивается местный нагрев и переводит металл в пластическое или расплавленное состояние затем, при приложении давления эти части соединяются между собой. Техника безопасности на предприятии Под техникой безопасности подразумевается комплекс мероприятий технического и организационного характера, направленных на создание безопасных условий труда и предотвращение несчастных случаев на производстве. На любом предприятии принимаются меры к тому, чтобы труд работающих был безопасным, и для осуществления этих целей выделяются большие средства. На заводах имеется специальная служба безопасности, подчиненная главному инженеру завода, разрабатывающая мероприятия, которые должны обеспечить рабочему безопасные условия работы, контролирующая состояние техники безопасности на производстве и следящая за тем, чтобы все поступающие на предприятие рабочие были обучены безопасным приемам работы. На заводах систематически проводятся мероприятия, обеспечивающие снижение травматизма и устранение возможности возникновения несчастных случаев. Мероприятия эти сводятся в основном к следующему: - улучшение конструкции действующего оборудования с целью предохранения работающих от ранений; - устройство новых и улучшение конструкции действующих защитных приспособлений к станкам, машинам и нагревательным установкам, устраняющим - улучшение условий работы: обеспечение достаточной освещенности, хорошей вентиляции, отсосов пыли от мест обработки, своевременное удаление отходов производства, поддержание нормальной температуры в цехах, на рабочих местах и у теплоизлучающих агрегатов; - устранение возможностей аварий при работе оборудования, разрыва шлифовальных кругов, поломки быстро вращающихся дисковых пил, разбрызгивания кислот, взрыва сосудов и магистралей, работающих под высоким давлением, выброса пламени или расплавленных металлов и солей из нагревательных устройств, внезапного включения электроустановок, поражения электрическим током и т. п.; - организованное ознакомление всех поступающих на работу с правилами поведения на территории предприятия и основными правилами техники безопасности, систематическое обучение и проверка знания работающими правил безопасной работы; - обеспечение работающих инструкциями по технике безопасности, а рабочих участков плакатами, наглядно показывающими опасные места на производстве и меры, предотвращающие несчастные случаи. Однако в результате пренебрежительного отношения со стороны самих рабочих к технике безопасности возможны несчастные случаи. Чтобы уберечься от несчастного случая, нужно изучать правила техники безопасности и постоянно соблюдать их. 6.1. Общие требования техники безопасности на производстве 1.При получении новой (незнакомой) работы требовать от мастера дополнительного инструктажа по технике безопасности. 2.При выполнении работы нужно быть внимательным, не отвлекаться посторонними делами и разговорами и не отвлекать других. 3.На территории завода (во дворе, здании, на подъездных путях) выполнять следующие правила: не ходить без надобности по другим цехам предприятия; быть внимательным к сигналам, подаваемым крановщиками электро кранов и водителями движущегося транспорта, выполнять их; обходить места погрузки и выгрузки и не находиться под поднятым грузом; не проходить в местах, не предназначенных для прохода, не подлезать под стоящий железнодорожный состав и не перебегать путь впереди движущегося транспорта; не переходить в неустановленных местах через конвейеры и рольганги и не подлезать под них, не заходить без разрешения за ограждения; не прикасаться к электрооборудованию, клеммам и электропроводам, арматуре общего освещения и не открывать дверец электрошкафов; не включать и не останавливать (кроме аварийных случаев) машин, станков и механизмов, работа на которых не поручена тебе администрацией твоего цеха. 4. В случае травмирования или недомогания прекратить работу, известить об этом мастера и обратиться в медпункт. Перед началом работы: 1. Привести в порядок свою рабочую одежду: застегнуть или обхватить широкой резинкой обшлага рукавов; заправить одежду так, чтобы не было развевающихся концов одежды: убрать концы галстука, косынки или платка; надеть плотно облегающий головной убор и подобрать под него волосы. 2. Надеть рабочую обувь. Работа в легкой обуви (тапочках, сандалиях, босоножках) запрещается ввиду возможности ранения ног острой и горячей металлической стружкой. 3. Внимательно осмотреть рабочее место, привести его в порядок, убрать все загромождающие и мешающие работе предметы. Инструмент, приспособления, необходимый материал и детали для работы расположить в удобном и безопасном для пользования порядке. Убедиться в исправности рабочего инструмента и приспособлений. 4. Проверить, чтобы рабочее место было достаточно освещено и свет не слепил глаза. 5. Если необходимо пользоваться переносной электрической лампой, проверить наличие на лампе защитной сетки, исправности шнура и изоляционной резиновой трубки. Напряжение переносных электрических светильников не должно превышать 36 В, что необходимо проверить по надписям на щитках и токоприемниках. 6. Убедиться, что на рабочем месте пол в полной исправности, без выбоин, без скользких поверхностей и т. п., что вблизи нет оголенных электропроводов и все опасные места ограждены. 7. При работе с талями или тельферами проверить их исправность, приподнять груз на небольшую высоту и убедиться в надежности тормозов, стропа и цепи. 8. При подъеме и перемещении тяжелых грузов сигналы крановщику должен подавать только один человек. 9. Строповка (зачаливание) груза должна быть надежной, чалками (канатами или тросами) соответствующей прочности. 10. Перед установкой крупногабаритных деталей на плиту или на сборочный стол заранее подбирать установочные и крепежные приспособления (подставки, мерные прокладки, угольники, домкраты, прижимные планки, болты и т. д.). 11. При установке тяжелых деталей выбирать такое положение, которое позволяет обрабатывать ее с одной или с меньшим числом установок. 12. Заранее выбрать схему и метод обработки, учесть удобство смены инструмента и производства замеров. Во время работы: 13. При заточке инструмента на шлифовальных кругах обязательно надеть защитные очки (если при круге нет защитного экрана). Если имеется защитный экран, то не отодвигать его в сторону, а использовать для собственной безопасности. Проверить, хорошо ли установлен подручник, подвести его возможно ближе к шлифовальному кругу, на расстояние 3—4 мм. При заточке стоять не против круга, а в полуоборот к нему. 14. Следить за исправностью ограждений вращающихся частей станков, на которых приходится работать. 15. Не удалять стружку руками, а пользоваться проволочным крючком. 16. Во всех инструментальных цехах используется сжатый воздух давлением от 4 до 8 ат. При таком давлении струя воздуха представляет большую опасность. Поэтому сжатым воздухом надлежит пользоваться с большой осторожностью, чтобы его струя не попала случайно в лицо и уши пользующегося им или работающего рядом. 6.2. Техника безопасности при проведении монтажных работ Безопасное выполнение заготовительных и монтажных работ требует строгого соблюдения работниками правил техники безопасности. Каждый работник должен хорошо знать и выполнять безопасные приемы работы. Только при этом условии можно предупреждать несчастные случаи. Производственный травматизм происходит вследствие ряда причин: - неправильная организация работ, допущение к работе лиц, не получивших инструктажа по безопасному ее выполнению; - отсутствие или неисправность ограждений и предохранительных устройств; - неисправное состояние инструмента и приспособлений; - неправильное обслуживание оборудования и механизмов; - пренебрежение работниками мерами предосторожности. При пользовании грузоподъемными механизмами необходимо строго соблюдать следующие правила: - нельзя применять грузоподъемные механизмы, рассчитанные на вес, меньший чем вес поднимаемого груза; - грузоподъемные механизмы должны иметь исправно действующие тормоза, в зубчатых и червячных передачах не должно быть никаких повреждений; - грузоподъемные механизмы должны быть аттестованы соответствующим порядком, эксплуатация механизмов без аттестации или с просроченным сроком очередной аттестации запрещена; - при перемещении тяжестей нельзя находиться под грузом, а также в местах, где может оказаться груз в случае обрыва троса. При пользовании слесарным инструментом необходимо соблюдать следующие правила техники безопасности: - запрещается пользоваться инструментом неисправным или не соответствующим выполняемой работе; - бойки молотков и кувалд должны иметь гладкую, слегка выпуклую поверхность; и молотки и кувалды должны быть прочно насажены на рукоятки и закреплены на них клиньями; - нельзя применять зубила и шлямбуры со сбитыми затылками; - нельзя применять для работы напильники, ножовки и отвертки без ручек или с расколотыми и плохо закрепленными ручками; - при работе трубными и гаечными ключами не допускается надевать отрезки трубы на ручки ключей и применять металлические подкладки под губки ключей. При пользовании электроинструментом необходимо строго соблюдать правила техники электробезопасности: - недопустимо работать около токоведущих частей, не защищенных ограждениями, кожухами; - металлические кожухи, электродвигатели, электродрели, металлические части пусковых приборов, станков и других устройств, которые могут оказаться под напряжением в случае повреждения изоляции, должны быть заземлены; - для переносных электрических светильников при менять напряжение не выше 36 В; - провода, проводящие электроток к сварочному аппарату и от сварочного аппарата к месту сварки, должны быть изолированы и защищены от действия высоких температур и механических повреждений. При проведении сварочных работ необходимо: - закрывать лицо специальными щитками, для того чтобы защитить глаза от вредного действия светового и невидимого ультрафиолетового и инфракрасного излучения; - для устранения причин, способствующих возникновению пожаров при проведении сварочных работ, необходимо тщательно защищать деревянные и другие легко воспламеняющиеся части и конструкции зданий от воспламенения листовым асбестом; - после окончания сварочных работ следует тщательно проверять помещение и зону, где проводились сварочные работы, и не оставлять открытого пламени и тлеющих предметов. Охрана труда на предприятии Организация охраны труда на предприятиях является одной из важнейших задач и обязанностей администрации. Администрация предприятий, учреждений, организаций обязана обеспечивать надлежащее техническое оборудование всех рабочих мест и создавать на них условия работы, соответствующие правилам по охране труда. Действующее трудовое законодательство устанавливает, что ответственность за организацию труда в целом по предприятию несут его директор и главный инженер. По отдельным подразделениям такая ответственность возложена на соответствующих руководителей этих подразделений (начальников цехов, участков, мастеров и т. д.). Непосредственное руководство по организации охраны труда осуществляет главный инженер предприятия. Инструктаж и обучение работников правилам безопасных приемов и методов работы должны проводиться обязательно на всех предприятиях и в организациях, независимо от характера и степени опасности производства, а также квалификации и стажа работы работающего по данной профессии или должности. На рабочих и служащих, в свою очередь, возлагаются также обязанности: соблюдение инструкций по охране труда, установленных требований обращения с машинами и механизмами и пользования средствами индивидуальной защиты. Невыполнение этих обязанностей рабочими и служащими является нарушением трудовой дисциплины. Инструкции по охране труда устанавливают правила выполнения работ и поведения работающих в производственных помещениях и на строительных площадках. Особую роль в организации работы по предупреждению несчастных случаев и проведению мероприятий, обеспечивающих безопасные и здоровые условия труда, играет инженерная служба техники безопасности, которая непосредственно подчинена руководителю предприятия (организации) и главному инженеру. В ее состав входят инженеры по технике безопасности или отдела (группы) по технике безопасности. Инженер по технике безопасности отвечает за организацию разработки мероприятий по технике безопасности производственными подразделениями и принимает участие во внедрении этих мероприятий; осуществляет контроль за соблюдением на предприятиях законодательства по технике безопасности и проверку выполнения намеченных мероприятий в области охраны труда; участвует в комиссиях по рассмотрению проектов строительства, реконструкции ремонта цехов и оборудования и по приемке их в эксплуатацию и в расследовании причин аварий и несчастных случаев. Для выполнения этих функций инженеру по технике безопасности предоставлен ряд прав, в том числе, право давать указания руководителям цехов и участков об устранении недостатков и нарушений правил безопасности, право запрещать работу на отдельных производствах, участках, агрегатах и станках в условиях, явно опасных для жизни и здоровья работающих, право принимать меры к изъятию инструментов, оборудования и приспособлений при несоответствии их требованиям техники безопасности и т. д. Важнейшей задачей отдела техники безопасности является привлечение всего коллектива к участию в разработке и внедрении мероприятий по охране труда, а также к контролю за состоянием охраны труда на предприятии. Для этого отдел совместно с общественными организациями предприятия проводит смотры, соревнования по улучшению охраны труда и культуры производства. Широкое распространение на предприятиях получил трехступенчатый метод контроля за состоянием охраны труда. На первой ступени контроля участвуют мастер и общественный инспектор по охране труда, которые ежедневно проверяют на своем участке состояние рабочих мест, исправность оборудования, наличие и исправность ограждений, индивидуальных средств защиты и т. д. Обнаруженные недостатки отмечаются в специальном журнале, принимаются меры к их устранению. Начальник цеха, председатель цехкома или председатель комиссии охраны труда цехкома, инженер по технике безопасности и цеховой врач один раз в неделю осуществляют вторую ступень контроля за состоянием охраны труда в цехе. На третьей ступени контроля главный инженер завода, председатель завкома профсоюза или председатель комиссии охраны труда завкома, промсанврач, начальник отдела техники безопасности с участием главного механика и главного энергетика один раз в месяц проверяют состояние охраны труда в каждом цехе или группе цехов. Результаты проверки обсуждаются на совещании начальников цехов и отделов у директора завода или главного инженера завода с последующим изданием приказа по предприятию, которым утверждаются мероприятия по дальнейшему улучшению условий труда и техники безопасности с указанием сроков исполнения и исполнителей. Основной перечень документов, которые могут быть нужны в той или иной организации: локальные нормативные акты по общим вопросам охраны труда (инструкции по охране труда для работников, технике безопасности отдельных производственных участков (цехов, подразделений, отделов и др.), положение о порядке выдачи работникам средств коллективной и индивидуальной защиты и др.); положение о службе охраны труда (разрабатывается на основании Рекомендаций по организации работы службы охраны труда в организации); приказ о создании службы охраны труда или введении в штатное расписание должности инженера по охране труда; приказ о возложении на конкретных работников обязанностей по проведению вводного и первичного инструктажа; должностные инструкции сотрудников службы охраны труда (разрабатываются в соответствии с Квалификационным справочником должностей руководителей, специалистов и других служащих); личные карточки сертифицированных средств индивидуальной защиты; журнал регистрации инструкций по охране труда для работников; журнал учета выдачи инструкций по охране труда работникам; журнал регистрации несчастных случаев на производстве; приказ об утверждении перечня профессий и должностей работников, освобожденных от прохождения первичного инструктажа (работники, не связанные с эксплуатацией, обслуживанием, испытанием, наладкой и ремонтом оборудования, использованием электрифицированного или иного инструмента, с хранением и применением сырья и материалов, могут не проходить первичный инструктаж на рабочем месте); журналы регистрации проведения инструктажа работников по охране труда (вводного, первичного, повторного, при необходимости внепланового, целевого); программы проведения вводного и первичного инструктажа работников по охране труда; инструкция по проведению вводного инструктажа работников по охране труда (разрабатывается на основании утвержденной руководителем организации программы проведения вводного инструктажа, утверждается руководителем); график периодических медицинских осмотров (в отношении работников, для которых такие осмотры являются обязательными) приказ о проведении аттестации рабочих мест график по аттестации рабочих мест итоговый проток об аттестации рабочих мест Ответственность за формирование системы охраны труда и ее функционирование несет работодатель, т.е. руководитель организации или индивидуальный предприниматель. Сотрудники СОТ (инженер по охране труда) несут ответственность только в рамках выполнения своих должностных обязанностей, которые устанавливаются должностными инструкциями и положением о службе охраны труда. Напомним, что за неисполнение или ненадлежащее исполнение работником возложенных на него трудовых обязанностей работодатель может применить к нему дисциплинарные взыскания: замечание, выговор, увольнение. За нарушение правил охраны труда предусмотрена и уголовная ответственность. Заключение В период с 30 мая 2022 года по 1 июля 2022 года я проходил производственную практику на предприятии ТОО «СарыаркаАвтоПром». В процессе изучения и работы были рассмотрены технологические возможности, технические характеристики, процессы работы на предприятии. А так же были рассмотрены технологические карты операций, технологические процессы в цеху покраски, цехах мелко-узловой и крупно-узловой сборки, цеху сварки. В процессе работы на должности слесаря МСР я изучил процесс сборки автомобилей, рабочий инструмент, изучил технический процесс сборки подрамника двигателя Jac J7. Так же была изучена техника безопасности при работе на данных станках. Сюда входят правила эксплуатации и технического обслуживания станка, установка заготовок и зажимных приспособлений, приемы работы. Современный уровень развития радиоэлектроники позволяет ученым и инженерам ставить и разрешать задачи создания новых устройств, которые освобождают человека от необходимости следить за производственным процессом и направлять его, т.е. заменяют оператора, диспетчера. Появился новый класс машин – управляющие машины. Они могут выполнять самые разнообразные и часто довольно сложные задачи управления производственными процессами. В результате прохождения практики были закреплены, углублены и расширены знания, умения и навыки, полученные в процессе теоретического обучения. Список используемой литературы 1. Базров, Б.М. Основы технологии машиностроения: Уч. / Б.М. Базров. - М.: Инфра-М, 2019. - 492 c. 2. Горбацевич, А.Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: Учебное пособие для вузов / А.Ф. Горбацевич, В.А. Шкред. - М.: Альянс, 2015. - 256 c. 3. Горохов, В.А. Основы технологии машиностроения. Лабораторный практикум: Учебное пособие / В.А. Горохов, Н.В. Беляков, Ю.Е. Махаринский. - М.: Инфра-М, 2016. - 688 c. 4. Горохов, В.А. Основы технологии машиностроения. Лаб. практ.: Учебное пособие / В.А. Горохов, Н.В. Беляков, Ю.Е. Махаринский. - М.: Инфра-М, 2016. - 688 c. 5. Зубарев, Ю.М. Динамические процессы в технологии машиностроения. Основы конструирования машин: Учебное пособие / Ю.М. Зубарев. - СПб.: Лань, 2018. - 212 c. 6. Иванов, А.С. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: Учебное пособие / А.С. Иванов, П.А. Давыденко, Н.П. Шамов. - М.: Риор, 2017. - 512 c. 7. Ильянков, А.И. Основные термины, понятия и определения в технологии машиностроения: Справочник: Учебное пособие / А.И. Ильянков. - М.: Академия, 2018. - 288 c. 8. Ильянков, А.И. Основные термины, понятия и определения в технологии машиностроения: Справочник / А.И. Ильянков. - М.: Academia, 2015. - 32 c. 9. Клепиков, В.В. Основы технологии машиностроения: Учебник / В.В. Клепиков, А.Г. Схиртладзе, В.Ф. Солдатов. - М.: Инфра-М, 2018. - 224 c. 10. Клепиков, В.В. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: Учебное пособие / В.В. Клепиков, В.Ф. Солдатов. - М.: Инфра-М, 2018. - 480 c. 11. Мельников, А.С. Научные основы технологии машиностроения: Учебное пособие / А.С. Мельников, М.А. Тамаркин и др. - СПб.: Лань, 2018. - 420 c. 12. СкворцовВ.Ф. Основы технологии машиностроения: Учебное пособие / СкворцовВ.Ф. . - М.: Инфра-М, 2016. - 320 c. 13. Суслов, А.Г. Основы технологии машиностроения (для бакалавров) / А.Г. Суслов. - М.: КноРус, 2018. - 384 c. 14. Шрубченко, И.В. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: Учебное пособие / И.В. Шрубченко, А.А. Афанасьев, А.А. Погонин. - М.: Инфра-М, 2017. - 224 c. |