организация и планирование производства. ОРГАНИЗАЦИЯ. Расчет производственного цикла 1 Содержание задачи

• Название: Расчет производственного цикла 1 Содержание задачи
• Анкор: организация и планирование производства
• Дата: 25.11.2021
• Размер: 93.38 Kb.
• Имя файла: ОРГАНИЗАЦИЯ.docx
• Тип: Документы; #281929

Часть 1: Расчет производственного цикла

1)Содержание задачи:

1. 
   Рассчитать длительность технологического цикла простого процесса при последователь-ном, параллельном и параллельно-последовательном видах движения партии деталей в производстве.
   
2. 
   Рассчитать длительность производственного цикла простого процесса при последователь-ном, параллельном и параллельно-последовательном видах движения партии деталей, при-няв среднюю длительность межоперационных перерывов t_мо: при последовательном виде движения партии – 90 мин, при параллельно-последовательном – 30 мин, при параллель-ном – 5 мин (в расчёте на передаточную партию).
   
3. 
   Построить в масштабе графики производственного цикла простого процесса при различ-ных видах движения партии и определить погрешность графического построения в про-центах.
   
4. 
   Сопоставить длительность технологического и производственного циклов простого про-цесса при различных видах движения партии и сделать выводы о влиянии вида движения (характере передач) на длительность технологического и производственного циклов.
   

2) Исходные данные:

Величина обработочной партии деталей:

N=66

Величина транспортной (передаточной) партии деталей:

N=11

Продолжительность смены Тсм=8 часов

Режим работы S=2 смены

Длительность межоперационных перерывов:

= 90 мин

= 30 мин

= 5 мин

Технологический процесс обработки:

Технологический процесс обработки
Номер операции	Норма штучного времени [мин]	Фронт работ C [раб.мест.]
1	3,7	1
2	14,4	2
3	10,8	3
4	5,5	1
5	3,7	1
6	1,3	1
7	0,8	1

1. 
   3. Расчет длительности технологического цикла
   

Длительность технологического цикла последовательного вида движения:



Длительность технологического цикла параллельного вида движения:



Длительность технологического цикла параллельно-последовательного вида движения:



Погрешность графического построения:

2. 
   Расчет длительности производственного цикла:
   

Длительность производственного цикла последовательного вида движения:

2269,2 мин

Длительность производственного цикла параллельного вида движения:

мин
Длительность производственного цикла параллельно-последовательного вида движения:




4.

Таблица Зависимость длительности технологического и

производственного цикла от вида движения

	Длительность технологического цикла, мин	Длительность производственного цикла, мин
Последовательное движение	1729,2	2269,2
Параллельно-последовательное движение	810,7	990,7
Параллельное движение	684,2	714,2

Увеличение длительности межоперационных перерывов ведет к увеличению длительности производственного цикла.

Как видно из таблицы длительность технологического и производственного цикла наибольшая при последовательном виде движения и наименьшая – при параллельном, но при параллельном виде движения возможны перерывы в работе на рабочих местах (простои оборудования).

Расходы на транспортировку при параллельном и параллельно-последовательном видах движения больше, чем при последовательном за счет увеличения числа транспортных партий. Следовательно, в целях сокращения транспортных расходов, параллельный и параллельно- последовательный виды движений предметов труда более целесообразно использовать в случаях, когда рабочие места расположены по ходу операций технологического процесса, то есть при предметном принципе организации производства


Часть 2: Расчет и планировка поточной линии

1.Содержание задачи:

1. 
   Определить такт работы поточной линии к при заданном объёме выпуска изделий, учиты-вая при этом регламентные перерывы.
   
2. 
   Рассчитать потребное количество рабочих С_i и их загрузку по операциям технологического цикла.
   
3. 
   Выбрать тип поточной линии, наиболее соответствующей условиям производства, и вид транспортных средств.
   
4. 
   Выполнить необходимые расчёты, определяющие компоновку и условия работы линии:
   

а) для рабочего конвейера: шаг конвейера l₀, скорость движения транспортёра v,

длина рабочих зон по операциям l_р, длина дополнительной (резервной) зоны l_доп

для одной наиболее трудоёмкой операции при условии колебания фактического

времени выполнения её в пределах (0,8÷1,3) t_шт, длина рабочего участка линии

L_раб и общая длина транспортёра L_общ, длительность производственного цикла,

«косой график».

б) для распределительного конвейера: шаг конвейера l₀, скорость движения транс-

портёра v,необходимый комплект разметочных знаков (период) П, длина рабочего

участка линии L_раб и общая длина транспортёра L_общ, разметка конвейера и закреп-

ление знаков за рабочими местами по операциям технологического процесса (в

виде таблицы и на схеме планировки линии), длительность производственного

цикла, «косой график».

в) для прямоточной линии: регламент работы линии, период комплектования выра-

ботки (ритм работы линии) R, график загрузки рабочих мест на линии с учётом

возможного совмещения обслуживания и максимальной загрузки оборудования,

величина межоперационных оборотных заделов Z, эпюра межоперационных

оборотных заделов на линии.

5. 
   Скомпоновать и вычертить в масштабе схему планировки выбранной поточной линии. Определить величину производственной площади.
   
6. 
   Определить потребное количество основных рабочих на линии, учитывая возможное совмещение профессий (и операций).
   
7. 
   Определить сменную выработку на одного рабочего и один квадратный метр производственной площади.
   

2.Исходные данные:

Наименование изделия:

Крышка шатуна

Программа запуск:

Nшт=90

Регламентированные перерывы:

Трегл=30мин

Вес изделия 7,2кг

Габариты ⌀210

Продолжительность смены Тсм=8 часов

Режим работы S=1 смена

Технологический процесс обработки с нормами времени по операциям

Технологический процесс обработки детали
№	Наименование операций	Тип оборудования	Норма времени tшт [мин]
1	Черновое обтачивание и растачивание	Токарно- винторезный 1К62	14,0
2	Чистовое обтачивание и растачивание	Тот же	11,0
3	Фрезерование зуба	Зубофрезерный 5310	30,0
4	Долбление зуба	Зубодолбёжный 5А12	10,0
5	Зачистка заусенцев	Верстак	5,2
6	Сверление отверстий, равнорасположенных по окружности	Вертикально-сверлильный 2А135	10,8
7	Скругление зуба	Зубозакругля- ющий 5582	5,5
8	К о н т р о л ь	Контрольный стол	3,6

Тип оборудования

ГАБАРИТНЫЕ РАЗМЕРЫ СТАНКОВ.

№ п/п	Наименование	Модель	Габариты, мм
1	Токарно-винторезный	1К62	3107х1323х1133
2	Токарно-револьверный	1П365	3320х1565х1755
3	Токарный полуавтомат	1731	3500х1650х1825
4	Вертикально-сверлильный	2А135	1240х816х2563
5	Радиально-сверлильный	2А55	2500х1000х3265
6	Универсально-фрезерный	6Н82	2100х1740х1615
7	Горизонтально-фрезерный	6М80Е	1720х1785х1575
8	Вертикально-фрезерный	6Н13	2370х2140х2245
9	Зубофрезерный универсальный	5310	1562х925х1700
10	Зубодолбёжный	5А12	1235х1025х1725
11	Зубозакругляющий	5582	1825х1500х1800
12	Плоскошлифовальный	3Б740	2056х1565х1535
13	Вертикально-сверлильный	2Б118	727х625х1960
14	Пресс кривошипный 10 т	–––––	1500х1600
15	Верстак «контрольный стол»	–––––	1200х800

Расстояние между станками вдоль линии их расположения принимается:

для мелких станков (до 1500х750) – 400 мм;

для средних станков (от 1500х750 до 3500х2000) – 600 мм;

для крупных станков (от 3500х2000 до 5000х3000) – 800 мм;

для особо крупных станков (от 5000х3000 до 10000х5000) – 1200 мм.

При установке станка к другому задней (тыловой) стороной расстояние должно лежать в

пределах от 400 мм до 1000 мм.

При установке станков вдоль стены расстояние от станка до колонны у стены или до

выступающей части стены принимается в соответствии со следующими условиями:

а) при расположении рабочего вне промежутка между стеной и станком расстояние

между тыльной стороной станка и стеной составляет от 400 мм до 800 мм;

б) расстояние от боковой стороны станка до колонны у стены составляет от 400 мм до

800 мм.

3) Решение:

Такт работы поточной линии:



Определение потребного количества оборудования:

№ операции
1	14	2,8	3	93,33%
2	11	2,2	2	110%
3	30	6	6	100%
4	10	2	2	100%
5	5,2	1,04	1	104%
6	10,8	2,16	2	108%
7	5,5	1,1	1	110%
8	3,6	0,72	1	72%

Выбор поточной линии:



Поскольку коэффициенты загрузки на всех операциях кроме операции контроля лежат в пределах, тогда выбираем непрерывно поточную линию.

Выбор транспортного средства:

Так как вид операции- обработка, то выбираем распределительный конвейер.

Определение скорости конвейера.
При расположении рабочего между станками или между станком и стеной расстояния

должны быть от 900 мм до 1500 мм в зависимости от габаритов оборудования. Возьмем среднее 1200 мм.

Произведем предварительную планировку конвейера.

Расстояние между осями станков определяются из рисунка

Среднеарифметический шаг примем

Скорость конвейера:



0. – скорость конвейера лежит в рациональном диапазоне.

Определение рабочей длинны ленты конвейера:

Рабочая длина ленты определяется из рисунка



Полная длинна ленты конвейера:




Примем ( ) тогда

м

Ширина ленты конвейера:



Разметка ленты конвейера по шагам.

Период конвейера (наименьшее общее кратное от числа рабочих мест:

П=6

Распределение обработки деталей по рабочим местам в операциях

Масштаб 1:100

№ оп.	№ раб.мест.	П=6
1	1 2 3	1 4 2 5 3 6
2	4 5	1 3 5 2 4 6
3	6 7 8 9 10 11	1 2 3 4 5 6
4	12 13	1 3 5 2 4 6
5	14	1,2,3,4,5,6
6	15 16	1 3 5 2 4 6
7	17	1,2,3,4,5,6
8	18	1,2,3,4,5,6

Коэффициент повторяемости


Рабочая скорость конвейера:



Производственный цикл:



Производительность: