расчетно-аналитический метод нормирования. Расчетно – аналитический метод определения суммарной погрешности. Расчетно аналитический метод определения суммарной погрешности обработки
 Скачать 118.63 Kb.
|
|
Эскиз технологического перехода Рассчитаем отдельные составляющие суммарной погрешности обработки. Длина обрабатываемой поверхности невелика (40 мм). Следовательно, жесткость технологической системы в пределах обрабатываемой поверхности можно считать постоянной и равной 15 000 Н/мм. Тогда  При указанной настройке станка с ЧПУ  (см. подпараграф 4.2.7).Погрешность обработки Ди, вызванная размерным износом режущего инструмента, можно принять равной допустимому размерному износу резца, т.е.  Погрешность Δπ позиционирования рабочих органов станка определим по формуле (4.7) и используя табл. 4.1. Полагая, что перемещения по координатным осям режущего инструмента при обработке заготовки не превысят 320 мм, получим  [.Из-за недостаточной изученности формирования погрешности, вызванной температурными деформациями технологической системы, примем ее равной 15% от суммы остальных погрешностей обработки (см. подпараграф 4.2.4):  Рассчитаем суммарную погрешность обработки в отношении диаметрального размера:  Так как  , то точность диаметрального размера  будет обеспечена.Оценим суммарную погрешность обработки в отношении радиального биения наружной цилиндрической поверхности относительно внутренней. Радиальное биение является суммарным отклонением формы и расположения поверхностей. Эта величина будет зависеть от погрешности  установки заготовки, погрешности , вызванной упругими деформациями технологической системы от силы резания, погрешности от геометрических погрешностей станка, погрешности , вызванной температурными деформациями технологической системы. В этом случае формула (4.8) будет иметь вид Определим отдельные составляющие суммарной погрешности обработки. При установке заготовки по чисто обработанной базе (отверстию  ) в трехкулачковом самоцентрирующемся патроне погрешность установки в радиальном направлении  [17].Вследствие неравномерности снимаемого припуска по окружности заготовки будет меняться (в пределах 5%) составляющая Ρν силы резания. Тогда погрешность  Радиальное биение конца шпинделя будет систематической погрешностью от геометрической неточности станка, т.е.  Погрешность, вызванную температурными деформациями технологической системы, определим, как и в предыдущем случае.  Рассчитаем суммарную погрешность обработки в отношении радиального биения наружной цилиндрической поверхности относительно внутренней:  Полученное значение  меньше, чем допуск на радиальное биение (0,1 мм). Поэтому можно сделать вывод о том, что на рассмотренном технологическом переходе может быть обеспечена требуемая точность обработки. |