Расчетно графическая работа. РГР. Расчетнографическая работа проектирование механосборочного участка

• Название: Расчетнографическая работа проектирование механосборочного участка
• Анкор: Расчетно графическая работа
• Дата: 17.02.2023
• Размер: 222.22 Kb.
• Имя файла: РГР.docx
• Тип: Документы; #941651

Министерство образования и науки Российской Федерации

Пермский национальный исследовательский политехнический

университет

Кафедра “Инновационные технологии машиностроения”

РАСЧЕТНО-ГРАФИЧЕСКАЯ РАБОТА

Проектирование механосборочного участка
Выполнил студент: Мережников В.В.

Группы: ИТМ-12-2

Проверил профессор,к.т.н: Грисенко Е.В.

Пермь, 2016

Исходные данные для проектирования

Годовая программа изделий N1 = 500шт.

Годовая трудоёмкость участка - 4000 .

Режим работы предприятия 2 смены

Деталь «Шнек» ,изготовляется из стали 09Х16Н4Б-Ш.
Глава 1. Режим работы участка, фонды времени работы оборудования и рабочих.

1.1. Режим работы цеха

Принимаем 2-х сменный режим работы, т.е. = 2.

1.2. Номинальный фонд времени работы оборудования.

Номинальный фонд времени работы оборудования принимаем по формуле:

,

где – номинальный фонд времени, дн.;

– количество выходных и праздничных дней;

– количество смен;

– длительность смены, ч.

1.3. Действительный фонд времени работы оборудования.

Принимаем действительный фонд времени работы оборудования равным:

, для станков с ЧПУ.
1.4. Действительный фонд времени работы рабочих

Таблица 1

Продолжитель- ность рабочей недели,	Номинальный фонд времени,	Продолжитель- ность отпуска, дней	Потери номинального фонда времени, %	Действительный фонд времени ,
40	2040	24	12	1781
		36	13	1761
		48	14	1741

Глава 2. Технологические процессы и новая техника

2.1. Способ получения заготовки.

Заготовка – штамповка.

2.2. Характер выбранного оборудования.

В качестве технологического оборудования принято универсальное оборудование, токарный станок с ЧПУ.

2.3. Трудоемкость типового представителя

Таблица 2

Наименование операции	Тип оборудование	Время , мин	Общее по типоразмеру оборудования (мин).
Токарная с ЧПУ	Токарный с ЧПУ 16А50	4,9	9,26
Токарная с ЧПУ	Токарный станок с ЧПУ 16А50	4,36
Комплексная с ЧПУ (токарная и фрезерная)	Многофункциональные вертикальные ОЦ MU VA	11,13	18,13
Токарная с ЧПУ	Многофункциональные вертикальные ОЦ MU VA	2,9
Комплексная с ЧПУ (токарная и сверлильная)	Многофункциональные вертикальные ОЦ MU VA	4,1
Протяжная	Горизонтально-протяжной станок МП7А523.	5,03	5,03
Итого:		32,42	32,42

2.4. Определение коэффициента закрепления операций.

Коэффициент закрепления операций равен - среднесерийное производство.

2.5 Определение партии детали

Размер партии детали n_д= 12 шт.

2.6 Определение приведенной программы

Глава 3. Расчет технологического оборудования

3.1. Расчет количества токарных станков с чпу 16А50:

- принимаем станков;

Коэффициент загрузки:
3.2. Расчет количества многофункциональных ОЦ MUVA:

- принимаем станков;

Коэффициент загрузки:

3.3. Расчет количества горизонтально-протяжных станков МП7А523:

- принимаем станков;

Коэффициент загрузки:

3.4 Средний коэффициент загрузки оборудования:

3.8.Ведомость оборудования участка.

Таблица 3

Номер	Наименование	Модель
1	Токарная	Токарный с ЧПУ 16А50	4,9	0,29	1	0,29
2	Токарная	Токарный с ЧПУ 16А50	4,36
3	Комплексная с ЧПУ (токарная и фрезерная)	ОЦ MU VA	11,13	0,57	1	0,57
4	Токарная с ЧПУ	ОЦ MU VA	2,9
5	Комплексная с ЧПУ (токарная и сверлильная)	ОЦ MU VA	4,1
6	Протяжная	Гор.-протяж.МП7А523.	5,03	0,15	1	0,15
7	Итого:		32,42	1,01	3	1,01

Глава 4. Расчет количества участков

4.1. Определение количества участков.



4.2. Общее количество станков на участке.

шт.

4.3 Ведомость оборудования механического участка
Таблица 4

№	Наименование оборудования	Модель	Количество	Ремонтная сложность			Мощность, кВт
				Един. Р.Е.	Общее Р.Е.	Един.		общее
1	Токарный с ЧПУ	16А50	2·1=2	20	40	15		30
2	Обрабатывающий центр	MU VA	2·1=2	30	60	40		80
3	Горизонтально-протяжной	МП7А523	2·1=2	10	20	20		40
4	Итого:		3	60	120	75		150

5. Расчет грузооборота механического участка

5.1 Грузооборот заготовок.

кг. (64,8)

где масса заготовки

5.2 Грузооборот готовых деталей.

кг. (9.6т)

где масса готовой детали .

5.3. Общая масса транспортируемых грузов в промежуточный склад и обратно.

кг. (57.4т)

.

Количество операций по ТП детали:i=6.

Коэффициент, учитывающий выполнение операций без завоза в ПРОСК: К=0,3.

5.4. Определение массы заготовок, направляемых на термообработку.

Принимается равным 50%

кг (19.14т)

где 0,5 – доля деталей отправляемых на операции (обдувка, хим.пассивация, покраска)

5.5. Определение массы производственных отходов.

т.
5.6. Определение общего грузооборота цеха.





5.7. Ведомость грузооборота участка

Таблица 5

Цех получает		Цех отправляет
Груз	Масса,	Груз	Масса,
Заготовки	64,8	Детали	9,6
Полуфабрикаты из ПРОСК	57,4	Полуфабрикаты в ПРОСК	57,4
		Отходы	55,2
ИТОГО	122,2	ИТОГО	122,2

Глава 6. Выбор и расчет подъёмно-транспортных средств

6.1. Выбор подъемно-транспортных средств для перевозок внутри цеха.

Применяем электрокары, т.к. они имеют малый вес, габариты, размер платформы 1750х1150 мм, грузоподъемность 2 т, скорость движения 6 – 15 км/ч. Для перевозки мелких грузов используем ручные тележки.

6.2. Выбор подъемно-транспортных средств для перевозок внутри участка.

Применяем специальные тележки, оборудованные стеллажами разной формы, грузоподъемностью 0.1 т.

6.3. Расчет подъемно – транспортных средств для внутрицеховых и межучастковых перевозок.



где – годовой грузооборот, т.;

– коэффициент неравномерности;

– коэффициент использования грузоподъемности;

– грузоподъемность тележки;

Общее время пробега электрокара:



м– среднее расстояние перевозок; км/ч– средняя скорость.

мин. - время случайных задержек:
Глава 7. Вспомогательные службы цеха

7.1. Заточное отделение.

7.1.1. Определение количества заточных станков.



- количество специальных заточных станков;

7.1.2. Определение площади заточного отделения.

,

где – норма площади на станок.

7.2. Отделение РЕМПРИ.

7.2.1. Определение количества станков РЕМПРИ.



7.2.2. Определение площади РЕМПРИ ([II], стр. 10).



– норма площади на станок.

7.3. Цеховые ремонтные базы.

7.3.1. Определение количества оборудования ЦРБ.



7.3.2. Определение площади ЦРБ.



– норма площади на станок.

7.3.3. Определение площади мастерской по ремонту электрооборудования.



7.3.4. Определение площади мастерской по ремонту вентиляции.



7.4 Определение площади инструментально – раздаточной кладовой (ИРК).



где – норма площади на станок.

Общая площадь ИРК:

7.5. Определение площади контрольного отделения.



7.6. Служба сбора и переработки стружки.

7.6.1. Определение системы сбора стружки.

Система сбора стружки определяется по количеству стружки в цехе за час работы:



Применяется автоматизированная система сбора стружки с использованием средств непрерывного транспорта (линейных и магистральных конвейеров).

7.6.2. Определение площади службы сбора и переработки стружки.



7.7. Определение площади склада СОТС.



7.8. Определение площади склада ГСМ.



7.9. Определение площади трансформаторной подстанции.



7.10. Определение площади аккумуляторного отделения.



7.11. Определение площади стоянки электрокаров.



7.12. Определение площадей цеховых складов.

7.12.1. Определение площади склада металлов и заготовок.



где – время хранения груза на складе;

– допустимая средняя грузонапряженность площади склада;

– коэффициент использования площади склада;

– количество рабочих дней в году.

Принимаем

7.12.2. Определение площади межоперационного склада (ПРОСК) ([II],стр. 23).

.

7.12.3 Определение площади склада готовых деталей ([II], стр. 22).

,

- время хранения грузов на складе;

- допустимая грузонапряженность площади склада;

- коэффициент использования площади склада;

- количество рабочих дней в году.

Принимаем

7.13. Определение площади слесарного отделения.

.

7.14. Ведомость площадей вспомогательных служб.

Таблица 6

Наименование служб	Площадь, м2
Заточное отделение	10
Отделение РЕМПРИ	22
ЦРБ	35
Мастерская по ремонту электрооборудования	6
Мастерская по ремонту вентиляции	6
ИРК	6
ОТК	6
Служба переработки и сбора стружки	15
СГСМ	6
Склад СОТС	15
Трансформаторная подстанция	50
СМЗ	6
ПРОСК	6
Склад готовых деталей	6
Слесарное отделение	20
Стоянка для электрокаров	15
Аккумуляторная	15
ИТОГО вспомогательных площадей	246

Глава 8. Определение численности работающих

8.1 Расчет численности производственных рабочих ([III], стр. 144).

Р_пр= Р_ст + Р_сл =3+1=4 чел.

Число рабочих станочников:



F_др=1781 – действительный фонд времени работы рабочих, ч.;

К_мс=1 – коэффициент многостаночности.

Число рабочих слесарей:

8.2 Определение количества вспомогательных рабочих ([III], стр. 149).

.

8.3 Определение количества ИТР ([III], стр. 150).



8.4 Определение количества счетно–конторского персонала ([III], стр. 150).

.

8.5 Определение количества служащих ([III], стр. 150).

Р_СЛУЖ =1 чел.

8.6 Определение количества МОП ([III], стр. 150).



8.7 Определение количества рабочих ОТК ([III], стр. 150).

.

Всего работающих:10 чел.

Глава 9. Расчет площадей промышленного корпуса

9.1 Расчет площади производственных помещений

F_удел = 20 – удельная площадь на единицу оборудования, м²

9.2 Расчет площади вспомогательных помещений ([II], стр. 83-85).

F_всп =246 м²

9.3 Расчет площади магистральных проездов.

F_мп =250 м² не менее

9.4 Расчет общей площади производственного корпуса.

F_общ= F_пр + F_всп = 60+246=306м²

Глава 10. Расчет площадей вспомогательного корпуса

Таблица 8

Служба	Группа санитарно-гигиенической характеристики	Норма на одного работающего, м2		Количество работающих по списку		Расчетная площадь, м2
Санитарно- гигиеническая	Iа	2.60		2		5,2
	Iб	2.86		3		8,58
	Iв	3.20		4		12,8
	IIв	4.00		1		4
ИТОГО по санитарно-гигиенической службе			10		30,58
Общественного питания		0.70		10		7
Здравоохранения		0.08		10		0,8
Культурно-массового обслуживания		0.40		10		4
Управления		1.00		10		10
Общая площадь корпуса					53

Глава 11. Выбор зданий для промышленного и вспомогательного корпусов

Для производственного корпуса выбираю сетку колонн 24х12 м, с модулем 72х84м (дополнительный ряд 72х12), высотой 10.8 м.

Для вспомогательного корпуса: сетка колон 6х6 м, модуль 12х72 м, количество этажей = 3.

Глава 12. План размещения оборудования участка

Основной принцип размещения оборудования – прямоточность движения детали в процессе обработки и обеспечение нормированных расстояний между станками.

Глава 13. Расчет энергетики цеха

13.1 Расход электроэнергии

13.1.1 Определение активной мощности электроприемников.

.

К_с =0.75 – коэффициент спроса, учитывающий недогруз станков и не одновременность работы электроприемников. ([IV], стр. 380).

13.1.2 Определение годового расхода электроэнергии на участке на производственные нужды.

кВт.

13.1.3 Определение годового расхода электроэнергии на участке на освещение.

кВт.

N_ламп =15 – лампа средней мощности, Вт;

Ф_св=1300 – действительная световая нагрузка, ч. ([IV], стр. 380).

13.1.4 Общее потребление электроэнергии.

∑W= W_пр+ W_осв=42500+5967=48467 кВт.
13.2 Расход сжатого воздуха.

13.2.1 Обдув станков.

м³/год.

q_сж.в =1.7 – средний расход сжатого воздуха в час, м³/ч;

С_общ=3 – число станков подлежащих обдуву.

13.2.2 Пневмозажимы.

м³/ч.

13.2.3 Расход воздуха для обдувки деталей после мойки.

м³/год.

13.2.3 Общий расход сжатого воздуха.

м³/ч.

13.3 Расход воды.

13.3.1 Приготовление СОТС.

м³/год.

Q_СОТС =1.7 – средний расход воды на приготовление СОТС на станок, л;

С_общ=3 – число станков использующих СОТС.

13.3.2 Промывка деталей.

м³/год.

q_пром =0.3 – средний расход воды на промывку деталей, м³/1т деталей.

13.3.3 Расход воды на бытовые нужды.

м³/год.

q_быт = 25 – средний расход воды на бытовые нужды, л/чел;

N_раб= 517 – число работающих, чел.;

F_др =1781 – действительный фонд работы рабочих, ч.;

n – число часов в смену.

13.3.4 Расход воды для душа.

м³/год.

Q_душ = 40 – средний расход воды на человека в душе, л/чел.

13.3.5 Расход воды на групповые умывальники.

м³/год.

Q_душ = 5 – средний расход воды на групповые умывальники, л/чел.

13.3.6 Общий расход воды.

Q_вода = Q_СОТС +Q_пром +Q_быт +Q_душ +Q_ум=2,3+2,8+55,65+89,05+11,13= 160,93 м³/год.

13.4. Расход пара.

13.4.1 Расход пара на СОТС.

,

q_пСОТС= 0.16 кг/л – средний расход пара на приготовление СОТС;

13.4.2 Расход пара на нагревание сушильных камер и воды в моечных машинах.

,

q_нагр= 90 кг/т – средний расход пара на нагревание сушильных камер и воды в моечных машинах;

13.4.3 Расход пара на отопление и вентиляцию.

,

q_Т= 20ккал/ч – расход тепла на 1м³ здания;

Н=180 дней = 4320час. – кол-во дней в отопительном периоде;

V=55987,2.

i = 540ккал/кг – теплота испарения.

13.4.4 Общий расход пара.



13.5 Расход топлива.



К=7 000ккал/кг – теплотворная способность условного топлива

=0,75 – коэффициент полезного действия котельной установки .

14.6 Ведомость энергетических затрат цеха

№ п/п	Вид энергоресурса	Ед. изм.	Объем затрат
1	Электроенергия	кВт	48467
2	Сжатый воздух		26416
3	Вода		160,93
4	Пар		89576,86
5	Топливо		921,38

Примечание: В сязи с тем, что проектируется один участок с многоцелевыми обрабатывающими центрами, специальный цех проектировать нет необходимости и можно ограничится одним участком, который располагается на территории общезаводского механического цеха на площади 306 м² с использованием транспортных и других коммуникаций, а так же обслуживающих служб (ТБ, ОТК, ИТР, МОП…). Нет необходимости для проектирования дополнительных служб и вспомогательных помещений. Достаточно использовать уже имеющиеся помещения с добавлением рабочих мест.

Список литературы

1. 
   Расчеты потребного количества технологического и транспортного оборудования в дипломном проекте.
   

Метод. указ. составил Грисенко Е.В. Пермь, ПГТУ, 2002 г.

2. 
   Расчеты площадей промышленного и вспомогательного корпусов. План цеха. Метод. указ. составил Грисенко Е.В. Пермь, ПГТУ, 2002 г.
   
3. 
   Мамаев В.С., Осипов Е.Г. Основы проектирования машиностроительных заводов. М.: “Машиностроение”, 1982 г.
   
4. 
   Егоров М.Е. Основы проектирования машиностроительных заводов. М.: “ВШ”, 1969 г.
   
5. 
   Мельников Г.Н., Вороненко В.П. Проектирование механосборочных цехов. М.: “Машиностроение”, 1990 г.