Статья - Развитие системы управления рисками в области промышлен. Развитие системы управления рисками в области промышленной безопасности в Республике Казахстан д т. н. Емелин П. В
 Скачать 98.57 Kb.
|
|
Развитие системы управления рисками в области промышленной безопасности в Республике Казахстан д.т.н. Емелин П.В. Карагандинский научно-исследовательский институт промышленной безопасности, Казахстан к.б.н. Кудрявцев С.С. Карагандинский государственный технический университет, Казахстан к.э.н. Емелина Н.К. Карагандинский экономический институт, Казахстан Аннотация Настоящая статья посвящена вопросу развития системы управления рисками в области промышленной безопасности в Республике Казахстан. Основной частью данной системы является разработанные авторами «Методические рекомендации по управлению рисками на опасных производственных обьектах Республики Казахстан». Методические рекомендации направлены на проведение оценки и комплексного анализа состояния промышленной безопасности на опасных производственных объектах, проводимых на основе мониторинга. В ходе мониторинга оценивается состояния аварийности, травматизма и профессиональной заболеваемости на производственных объектах, в результате которого предприятия классифицируются по степени опасности и вредности производства. Структура «Методических рекомендаций…» является универсальной, что позволяет применять их для определения риска и анализа состояния промышленной безопасности и охраны труда для предприятий различных отраслей промышленности. Анализ международной практики показал, что в соответствии с принятой на государственном уровне концепцией безопасного развития производственного потенциала особое значение получили вопросы мониторинга источников опасности и прогнозирования риска чрезвычайных ситуаций природного, природно-техногенного и техногенного характера. От достоверности идентификации источников опасности и оценок территориального риска зависят оценки материальных и финансовых резервов, необходимых для локализации и ликвидации последствий чрезвычайных ситуаций. Для ЧС на промышленных объектах характерны особо опасные последствия, так как происходит губительное воздействие не только на людей, но и, в первую очередь, на окружающую среду, причиной чего являются разливы нефти, выброс сильнодействующих ядовитых веществ на суше и в воде. Так, в 2010 году в Мексиканском заливе в результате выброса произошёл взрыв на нефтяной платформе «DeepwaterHorizon». Вслед за мощным взрывом последовал пожар, не прекращавшийся 36 часов, в результате чего платформа затонула, количество жертв составило 11 человек, 17 получили травмы различной степени. В результате был поврежден трубопровод, по которому нефть перетекала с морского дна на борт платформы. Всего в воды Мексиканского залива за 86 дней вылилось 4,9 миллионов баррелей сырой нефти. Ежедневно в воды залива вытекало до 40 тысяч баррелей нефти (более 6 миллионов литров). «BritishPetroleum» предпринимала многочисленные и большей частью безуспешные попытки устранить утечку. До начала освоения данного месторождения специалистами компании «BritishPetroleum» вероятность разлива нефти в результате бурения этой скважины оценивалась как «низкая». Крупнейшим неядерным ЧП за всю историю человечестваназываюткатастрофу, произошедшую 12 августа 2015 года в Тяньцзине - торговом порту на севере Китая. Худшее место для возгорания представить сложно. Здесь хранятся запасы нефти и угля, цианиды и другие токсичные вещества.После первого взрыва, мощность которого оценивается в 3 тонны в тротиловом эквиваленте, последовало несколько новых. Мощность самого крупного оценивают в 21 тонну в тротиловом эквиваленте. В результате взрывов погибли не менее 145 человек и около 800 получили ранения. Причиной взрывов называют детонацию взрывчатых веществ в одном из контейнеров.В результате взрыва был уничтожен склад с опасными химикатами. В эпицентре разрушений китайские власти обнаружили около 700 т цианистого натрия. Этот химикат, используемый для извлечения драгоценных металлов из руды, не является огнеопасным, однако крайне вреден для здоровья человека: его воздействие на организм сопоставимо с ядовитостью цианистого калия.Произошедшее вызвало экологическую катастрофу в районе происшествия. Действующая международная нормативная база в области оценки и управления рисками в основе своей содержит общие принципы и направления, которые носят рекомендательный характер для использования на практике. Содержащиеся в ней принципы дают представление о выборе и применении систематических методов для оценки рисков, однако не представляют особых критериев для определения необходимости анализа рисков, а также не определяют тип метода анализа рисков, необходимого для особого применения [1-7]. Возросшая технологическая сложность аварий, разработка и внедрение отраслевых и международных стандартов, устойчивая тенденция перехода деятельности от ликвидации ЧС к их предупреждению (смягчению) и к управлению рисками явились предпосылками для разработки и внедрения системы управления рисками в области промышленной безопасности. Разработка мероприятий по предупреждению ЧС, снижению риска возникновения аварий, улучшению безопасности и условий труда требует от руководителей предприятий умения управлять промышленной безопасностью, осуществлять организационное воздействие на систему «человек – производство» с целью достижения безопасного уровня функционирования предприятия. При решении задач управления промышленной безопасностью используется большой объем информации, который выражается целым рядом показателей различной природы и структуры. Для эффективного управления промышленной безопасностью на опасных производственных объектах необходимо применение достаточно развитой компьютерной системы, позволяющей систематизировать и обрабатывать информацию для проведения анализа и управления производственными рисками, осуществлять мониторинг уровня промышленной безопасности в целях оперативного реагирования на изменение факторов, влияющих на состояние защищенности опасного производственного объекта, и проведения необходимых превентивных мероприятий, направленных на предупреждение аварий, несчастных случаев и развития профессиональных заболеваний. Своевременное планирование и реализация мероприятий по снижению рисков и смягчению последствий аварий и катастроф на опасных производственных объектах невозможно без изучения и анализа статистических данных о произошедших авариях, теоретических исследований надежности функционирования технологических процессов, моделирования рисковых ситуаций, проведения оценки риска аварий. Всё это является важной частью мер, направленных на повышение уровня защиты населения и территорий от ЧС техногенного характера. В настоящее время в Республики Казахстан все больше уделяется внимание вопросу повышения контроля уровня безопасности на производственных объектах различных отраслей промышленности. Современные требования законодательства Республики Казахстан, гармонизация с международной системой стандартов безопасности труда, разработка и внедрение нормативной документации способствуют повышения уровня промышленной безопасности. Согласно Указу Президента Республики Казахстан от 27 февраля 2014 года №757 «О кардинальных мерах по улучшению условий для предпринимательской деятельности в Республике Казахстан» необходим переход на организацию проверок промышленных предприятий на основе оценки рисков. В этом направлении в Республике Казахстан проводится активная работа по созданию единой системы управления рисками в области промышленной безопасности. Создание единой системы управления рисками в области промышленной безопасности в Республики Казахстан базируется на действующих «Методических рекомендациях по управлению рисками на опасных производственных обьектах Республики Казахстан» (далее - Методические рекомендации), разработанных в соответствии со статьей 4 пункта 1 подпункта 7 Закона Республики Казахстан от 3 апреля 2002 года «О промышленной безопасности на опасных производственных объектах». Данные «Методические рекомендации…» были разработаны при непосредственном участии авторов настоящей статьи. Основные принципы данных Методических рекомендаций и решаемые ими задачи заключаются в следующем. Методические рекомендации направлены на проведение комплексного анализа и оценки состояния промышленной безопасности на опасных производственных объектахи устанавливают методические принципы и общие подходы к процедуре определения уровня опасности промышленных предприятий. Методические рекомендации определяют направления и способы проведения комплексной оценки состояния промышленной безопасности и охраны труда, на его основе выработку мероприятий, принятие мер по предупреждению чрезвычайных ситуаций, аварий и несчастных случаев на опасных производственных объектах. Основной функцией системы управления рисками является проведение мониторинга промышленной безопасности на опасных производственных объектах. Общей задачей системы мониторинга является проведение комплексного анализа и оценки состояния аварийности, травматизма и профессиональной заболеваемости на производственных объектах, в результате которого предприятия классифицируются по степени опасности и вредности производства. Для достижения поставленной цели решается ряд задач, таких как: - оценка уровня риска аварий и установление класса аварийноопасности производственного объекта; - оценка уровня риска производственного травматизма и установление класса травмоопасности производственного объекта; - оценка уровня риска профзаболеваний у работников и установление класса вредности производственного объекта; - проведение детального анализа и оценка состояния аварийноопасности, травмоопасности и вредности трудового процесса, как по отдельным производственным подразделениям, так и по всему промышленному предприятию в целом. На рисунке 1 представлена блок-схема информационно-аналитической системы мониторинга уровня опасности на опасных производственных объектах.  Рисунок 1 – Блок-схема информационно-аналитической системы мониторинга уровня опасности на опасных производственных объектах Комплексный подход системы мониторинга позволяет произвести объективную и всестороннюю оценку состояния промышленной безопасности и охраны труда на опасных производственных объектах. Оценка риска аварий и инцидентов производится на основе метода экспертных оценок, суть которого заключается в организованном сборе суждений и предположений экспертов с последующей обработкой полученных ответов и формированием результатов. Метод экспертных оценок менее чувствителен к неточности и нечеткости исходных данных и дает возможность одновременно учитывать десятки разрозненных входных параметров. На основе перечней критериальных параметров и их возможных значений, предоставленных экспертами, составляется единая информационно-аналитическая база данных, которая входит в итоговые опросные анкеты. Оценка риска производственного травматизма и профессиональной заболеваемости производится на основе статистического метода. Классификация промышленных предприятий по степени аварийноопасности осуществляется на основе результатов оценки риска аварий, проведенной по основным и вспомогательным производственным подразделениям объекта. Под риском аварий понимается сочетание двух элементов или составляющих риска. В качестве первой составляющей принят показатель опасности аварии, который является количественно измеренной по установленным критериям возможностью того, что авария произойдет. Второй составляющей является показатель тяжести аварии, который характеризуется степенью незащищенности людей при воздействии поражающего фактора в результате аварии, как персонала производственного объекта,так и третьих лиц. Установление класса аварийноопасности промышленного предприятия производится по следующим этапам: 1) производится оценка показателей опасности по всем возможным видам аварий на производственном объекте (участке); 2) производится оценка показателей тяжести по всем возможным видам аварий на производственном объекте (участке); 3) определяется уровень риска аварий на производственном объекте (участке); 4) устанавливается класс аварийноопасности предприятия. Возможность возникновения аварии зависит от множества факторов. Для определения первой составляющей риска - показателя опасности аварий применяются многофакторные математические модели, которые позволяют получить количественную оценку взаимосвязей между показателем опасности и факторами возникновения аварии. Исходные данные для расчета показателя опасности предоставляются предприятием путем заполнения опросных листов (или анкет), в которых содержится перечень критериальных параметров с их значениями. Анкеты заполняются по всем основным и вспомогательным подразделениям производства (цеха, участки, отдельные места ведения работ), по которым производится оценка риска. На основании данных о степени влияния множества критериальных параметров{n} и значимости их значений на возможность возникновения i-ой аварии определяется показатель опасности аварии по зависимости (1):  , (1)где wj – удельный вес j-гокритериального параметра; fj– оценка значимости значения критериального параметра; n – количество критериальных параметров по виду аварий. Рассчитанные значения показателей опасности аварий по формуле (1) соответствуют определенной степени опасности аварий, как представлено в таблице 1. Шкала имеет пять интервалов значений с соответствующими им степенями опасности аварии: незначительная, низкая, средняя, значительная, высокая. Показатель опасности аварии изменяется от 0 до 10. При показателе равном нулю – опасность аварии отсутствует, а при показателе равном 7 и более – опасность аварии высокая. Таблица 1 Шкала для определения степени опасности аварии на производственном объекте
На основании данных о степени влияния критериальных параметров уязвимости и значимости их значений на тяжесть i-ой аварии определяется показатель уязвимости людей, находящихся в зоне действия поражающего фактора по зависимости (2):  , (2)где  – удельный вес j-гокритериального параметра уязвимости; – балльная оценка значимости значения критериального параметра уязвимости.Показателю уязвимости, рассчитанному по формуле (2), соответствует степень уязвимости людей, находящихся на производственном объекте во время аварии (таблица2). Таблица 2 Шкала для оценки степени уязвимости людей
Определение уровня риска аварий производится по различным сочетаниям составляющих риска: 1) показателей опасности аварии и уязвимости людей; 2) показателей опасности аварии и возможного числа потерпевших третьих лиц. Для удобства проведения процедуры оценивания риска применяются матрицы, представленные в таблицах 3 и 4, в которых выделено и обозначено цветом пять уровней риска: незначительный, малый, умеренный, повышенный и критический. Максимально возможное число потерпевших третьих лиц в результате аварии для таблицы 4 определяется в декларации промышленной безопасности производственного объекта. Таблица 3 Матрица оценки уровня риска аварий на производственном объекте для персонала
По рассчитанным показателям опасности и тяжести аварии и данных таблиц 3 и 4 определяется уровень риска по каждому виду аварии для всех рассматриваемых производственных подразделений объекта. В качестве общего уровня риска аварий для производственного подразделения в целом выбирается наиболее высокий уровень из всех полученных для каждого вида аварии. В качестве уровня риска аварий для промышленного предприятия выбирается наиболее высокий из полученных для производственных подразделений объекта. Таблица 4 Матрица оценки уровня риска аварий на производственном объекте для третьих лиц
Классификация промышленных предприятий по степени травмоопасности осуществляется на основе результатов оценки риска производственного травматизма, как по отдельному участку, так и по объекту в целом. Для оценки риска производственного травматизма применяются два критерия – частота и тяжесть травм (утрата трудоспособности). Коэффициент частоты производственного травматизма рассчитывается по формуле (3):  (3)где n– количество травмированных работников на производственном предприятии за прошедший год; N–среднесписочное количество работников на производственном предприятии за прошедший год. Оценка частоты производственного травматизма на производственномпредприятиипроизводится по таблице 5. В качестве приемлемого риска производственного травматизма принята величина, равная1×10-6, как максимально допустимое значение для всякого риска, в том числе и промышленного. Таблица 5 Степень частоты производственного травматизма
Оценка степени тяжести производственной травмы работника производится по величине его стойкой утраты общей трудоспособности. Установление степени утраты трудоспособности производится путем проведения медико-социальной экспертизы. Для предприятия в целом по степеням стойкой утраты трудоспособности работников определяется показатель тяжести вреда здоровью работникам в результате производственной травмы по формуле (4):  (4)где n – количество травмированных работников на предприятии; W– величина стойкой утраты общей трудоспособности i-го пострадавшего определенная медико-социальной экспертной комиссией (МСЭК). Для оценки риска производственных травм, полученных в результате аварий, в формулах (3 и 4) за nпринимается количество работников травмированных на предприятии в результате аварий. Показатель тяжести вреда здоровью работников в результате производственных травм полученный по формуле (4) оценивается по таблице 6. Таблица 6 Степени тяжести вреда здоровью работников в результате производственных травм
При наличии на производственном участке за прошедший год одного и более несчастного случая со смертельным исходом степень тяжести производственных травм на производственном объекте в целом оценивается как сверхтяжелая. Для оценки риска производственного травматизма на производственномобъекте составлена матрица, изображенная в таблице 7, в которой представлены различные сочетания степени частоты травм с тяжестью вреда здоровью и выделено пять уровней риска: незначительный, малый, умеренный, повышенный и критический. Таблица 7 Матрица для оценки уровня риска производственного травматизма на производственных объектах
Для проведения комплексного анализа производственного травматизма данный методологический подход позволяет детализировать оценку риска производственного травматизма до уровня отдельного производственного участка промышленного предприятия, а также оценить риск травматизма в результате аварии. Для определения класса вредности промышленного предприятия производится оценка риска развития профессиональных заболеваний у работников производственного объекта. Оценка уровня рискаразвития профессиональных заболеваний у работников производственного объекта осуществляется по следующим критериям: 1) по классу вредности и опасности условий труда рабочих мест производственного объекта; 2) по уровню профессиональной заболеваемости за прошедший год; 3) по индексу профессиональной заболеваемости; 4) по уровню заболеваемости (по всем видам болезней) с временной утратой трудоспособности за прошедший год (по случаям нетрудоспособности и по дням нетрудоспособности). Класс вредности и опасности условий труда рабочих мест производственного объекта является основным критерием, по которому производится оценка риска профзаболеваний и расчет показателя вредности промышленного предприятия. Уровень профессиональной заболеваемости, индекс профессиональной заболеваемости, уровень заболеваемости (по всем видам болезней) с временной утратой трудоспособности являются дополнительными критериями, обеспечивающими комплексную оценку риска развития профзаболеваний [8]. Класс вредности и опасности условий труда рабочих мест производственного объекта позволяет по степени весомости доказательств определить подозреваемый риск профзаболеваний (категория 2) согласно критериям ООН [9]. На основе дополнительных критериев оценки риска профзаболеваний определяется доказанный риск (категория 1А) [9,10]. На основании класса условий труда по рабочему месту определяется показатель вредности условий труда Квр производственного объекта в целом по формуле (5):  , (5)где  – количество рабочих мест производственного объекта в i-ом классе условий труда; – численное значение i-ого класса условий труда (для класса 1 принимается значение 1; для класса 2 – 2; для класса 3.1 – 4; для класса 3.2 – 8; для класса 3.3 – 16; для класса 3.4 – 32; для класса 4 – 64);Np – общее количество рабочих мест производственного объекта. По рассчитанному значению показателя вредности условий труда Квр по таблице 8 определяется уровень риска развития профессиональных заболеваний на производственном объекте в целом. Таким же образом можно определить показатель вредности производственного объекта по определенному вредному фактору и оценить уровень риска развития профзаболевания, для которого он является ведущим этиологическим фактором. В этом случае в формуле (5) класс условий труда принимается по выбранному вредному фактору.Таблица 8 Уровень риска развития профессиональных заболеваний в зависимости от показателя вредности условий труда Квр на производственном объекте
На основе результатоврасчетов производится комплексный анализ и оценкааварийноопасности, травмоопасности и вредности условий труда промышленного предприятия. Основная задача анализа и оценки уровней опасности на производственном объекте заключается в представлении: объективной информации о состоянии промышленной безопасности и охраны труда; сведений о наиболее опасных, «слабых» местах с точки зрения промышленной безопасности и охраны труда; обоснованных рекомендаций по уменьшению риска. По результатам расчетов формируется сводный аналитический отчет, включающий в себя подробную информацию о состоянии промышленной безопасности и охраны труда, как на отдельных производственных участках, так и на промышленном предприятии в целом. В отчете по каждому направлению составляются таблицы,позволяющие наглядно и детализировано представить информацию для разработки мероприятий по снижению рисков. Методические рекомендации обладают унифицированной структурой, которую можно применять для определения риска и анализа состояния промышленной безопасности и охраны труда для предприятий различных отраслей промышленности. Методические рекомендации имеют системный отраслевой подход к оценке технологических рисков. При данном подходе оправдан и выбор методов оценки рисков, который также позволяет, при необходимости, применение более направленных методик для анализа, оценивания и обработки рисков отдельных технологических процессов. Для объективной оценки уровня опасности промышленного предприятия необходимо иметь критерии, являющиеся основой для суждения о степени безопасности производства. Они должны учитывать все виды деятельности организаций, эксплуатирующих опасные производственные объекты, даже в одной отрасли промышленности. Для оценки уровня промышленной безопасности необходимо использовать показатели, унифицированные для различных отраслей промышленности. Наиболее сложной и трудоемкой является задача составления единой информационно-аналитической базы данных, содержащей перечень критериальных параметров и их возможных значений, предоставленных экспертами. Трудность заключается в том, что необходимо сформировать репрезентативный массив данных сгруппированных множеств критериальных параметров описывающих каждый возможный вид аварий, который может возникнуть на отдельных производственных объектах предприятия, с учетом особенностей производственного процесса. Описанные в настоящей статье «Методические рекомендации…» и разработанная авторами данной работы информационно-аналитическая база данных нашли успешное применение на крупнейших предприятиях горнодобывающей отрасли Республики Казахстан. В настоящее время творческим коллективом проводится работа по развитию информационно-аналитической базы данных, создается кластер, содержащий перечень критериальных параметров и их возможных значений по предприятиям нефтегазодобывающей отрасли Республики Казахстан. Внедрение информационно-аналитической системы оценки уровня опасности позволяет объективно и оперативно анализировать состояние аварийноопасности на производственных объектах, принимать обоснованные управленческие решения, направленные на предотвращение возникновения ЧС и отслеживать эффективность мер по предупреждению аварийности, комплексно подойти к решению задачи повышения уровня промышленной безопасности и охраны труда на производственных объектах Республики Казахстан. Литературные источники 1. ISO/IEC:31000. Управление риском – принципы и руководства. 2. ГОСТ Р 12.0.010-2009. Система стандартов безопасности труда. Системы управления охраной труда. Определение опасностей и оценка рисков. 3. СТ РК МЭК/ИСО 31010-ISO/IEC:31010 2009 Risk management - Risk assessment techniques, IDT. Менеджмент риска. Методы оценки риска. 4. СТ РК 1.56-2005 (60300-3-9:1995, MOD) Управление рисками. Система управления надежностью. Анализ риска технологических систем. 5. СТ РК 1500-2006 (ИСО/МЭК Руководство 73-2002, «Менеджмент риска. Словарь. Руководство по применению стандартов», MOD). 6. СТ РК МЭК 61025-2005 (МЭК 61025:1991, IDT) Управление рисками. Анализ дерева отказов. 7. СТ РК МЭК 61078-2005 (МЭК 61078:1991, IDT) Управление рисками. Методы анализа на основе блок-схемы надежности 8. Руководство Р 2.2.1766-03 «Руководство по оценке профессионального риска для здоровья работников. Организационно-методические основы, принципы и критерии оценки». 9. UN. Globally harmonized system of classification and labeling of chemicals (GHS). - New York and Geneva: United Nations, 2003 (ISB№ 92-1-116840-6). – 443 pp. 10. Руководство Р 2.2.755-99 «Гигиенические критерии оценки и классификация условий труда по показателям вредности и опасности факторов производственной среды, тяжести и напряженности трудового процесса» (регистрационный № АДЗ РК № 1.04.001.2000 от 30.11. 2000 г.). | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
= 0
= 0
), %