Роль трубных систем котлов и трубопроводов при монтаже и ремонте энергетического оборудования
 Скачать 2.41 Mb.
|
|
17.5. Контроль температуры при термообработке 17.5.1. Температура сварного соединения вовремя термообработки по режиму высокого отпуска контролируется хромель-алюмелевыми термоэлектрическими преобразователями (термопарами) (ТП) с автоматическими регистрирующими потенциометрами (далее по тексту — потенциометрами. Температуру следует регистрировать вовремя нагрева, выдержки и охлаждения стыка до 300 С. Показывающие приборы (милливольтметры) можно применять для контроля температуры стыков труб с толщиной стенки менее 20 мм, при этом измерять и записывать температуру должен оператор через каждые 30 мин вовремя нагрева и выдержки. При нагреве стыка газопламенным способом горячий спай ТП должен быть защищен тепловой изоляцией от непосредственного воздействия пламени горелки. Температуру трубы при нормализации можно измерять пирометрами излучения, позволяющими определять температуру металла трубы в пределах 800—1400 С с погрешностью ±12-15 С (при применении ОППИР-017 — ±20 С. Технические данные хромель-алюмелевых термоэлектрических преобразователей и термоизмерительных приборов приведены в приложениях 22 и 23 соответственно. 17.5.2. Горячий спай ТП следует устанавливать на шве или трубе на расстоянии не более 30 мм от шва ТП крепится к поверхности трубы способами, показанными на рис. 17.12. 17.5.3. При нагреве вертикального стыка труб диаметром менее 400 мм индукционным способом устанавливают один ТП в верхней части стыка, при диаметре труб 400 мм и более — два (в верхней и нижней частях стыка. На горизонтальном стыке устанавливают один ТП в любом месте по периметру независимо от диаметра труб (табл. 17.13). При групповом нагреве стыков труб диаметром не более 200 мм может быть установлен один ТП на одном из нагреваемых стыков при условии строгого выполнения требований, приведенных в п. 17.4.19. Таблица 17.11 Технологические и электрические параметры групповой термообработки стыков труб гибкими индукторами Наружный Толщина Число Ширина Число Расстояние Число витков Площадь Электрические параметры индуктора Емкость диаметр нагреваемых стенки труб, мм одновременно нагрева индуктора, мм секций индуктора на между секциями, мм индуктора на один стык поперечного сечения витка индуктора, мм 2 напряжение на выводах, В ток, А потребляемая мощность, кВт конденсаторной батареи, мкФ, труб, мм емых каждом при частоте тока, Гц при частоте стыков стыке 50 2400 50 2400 50 2400 50 2400 50 2400 2400 Гц 108-168 До 36 5-6 150-200 1 — 6-7 — 150-185 — 65-75 — 1200-1300 — 62-80 — — 5-6 200-250 1 — — 9-10 — 50-70 — 180-210 — 180-200 — 32-42 30-40 194-245 До 45 2-3 250-350 1-2 45-60 8-9 — 185-240 — 65-75 — 1300-1400 — 68-85 — — 2-3 250-350 1-2 45-60 — 9-12 — 50-70 — 230-260 — 200-230 — 46-60 15-25 273-377 До 60 2-3 300-400 1-2 55-85 8-9 — 185-240 — 65-75 — 1300-1400 — 68-85 — — 2-3 300-400 1-2 55-85 — 9-10 — 70-95 — 230-260 — 210-230 — 48-60 25-35 426-630 До 90 2-3 300-500 1-2 75-100 — 8-12 — 95-120 — 230-260 — 210-230 — 48-60 35-50 Примечание. Стыки труб диаметром 273 мм и более с толщинами стенок более 50 мм нагреваются от машинного преобразователя частоты мощностью 250 кВт (УТ-250), остальные — от преобразователя мощностью 100 кВт. Соединение индукторов последовательное. При групповом нагреве стыков труб большего диаметра ТП необходимо устанавливать на каждом стыке. 17.5.4. При термообработке сварного соединения труб (элементов) разной толщины при разности толщины более 7 мм ТП устанавливают на каждой трубе (элементе) на расстоянии 10—30 мм от шва независимо от способа нагрева. Если термообрабатывается вертикальный стык разностенных труб наружным диаметром 400 мм и более, то устанавливается три ТП: два в верхней части стыка на обеих трубах и один в нижней части на более толстой трубе. Таблица 17.12 Основные технологические и электрические параметры режима нагрева при групповой термообработке стыков труб тиристорными преобразователями частоты (инверторами) Наружный диаметр и толщина стенки Число одновременно нагрева Число витков на одном Пусковая частота тока, Гц Электрические параметры сети, питающей инвертор Ток конденсаторной батареи, Емкость конденсаторной батареи, Электрические параметры индуктора труб, мм емых стыков стыке напряжение, В ток, А А мкФ напряжение на выводах, В ток, Ах х 6 9 1600 150 190 290 100 190 170 х 2 13 2400 155 200 340 120 160 225 х 3 13 1600 155 180 320 160 200 170 х 2 10 1600 240 160 450 120 200 300 х 2 10 1600 235 145 360 120 235 295 х 2 12 1600 245 100 240 80 220 170 Примечание. Стыки труб диаметром хи х мм нагреваются от тиристорного преобразователя частоты мощностью 250 кВт, остальные — от преобразователя мощностью 100 кВт. Соединение индукторов последовательное. Рис. 17.11. Схема групповой термообработки стыков труб поверхностей нагрева котлов газопламенным способом двумя горелками 1 — обрабатываемый стык 2 — асбестовая манжета 3 — металлическая воронка 4 — асбестовая изоляция 17.5.5. При нагреве стыков труб диаметром менее 200 мм электрическими радиационными нагревателями сопротивления устанавливают один ТП на вертикальном стыке в верхней части, на горизонтальном — в любом месте при нагреве стыков труб диаметром более 200 мм на вертикальном стыке устанавливают два ТП на верхнем и нижнем участках, на горизонтальном — в двух любых диаметрально противоположных местах, при этом ТП укладывают по поверхности трубы, а участок ТП длиной 250—300 мм вместе сего рабочим концом (горячим спаем) дополнительно защищают от воздействия тепла, исходящего от нагретой трубы. Рис. 17.12. Способы крепления горячего спая термоэлектрического преобразователя к трубе а — между двумя наплавленными бобышками А которые потом расчеканиваются Б, б — под бобышку с прорезью А которая потом расчеканивается Б в — с помощью болта и гайки г — путем приварки горячего спая контактным разрядом тока от сварочного трансформатора 1 — горячий спай ТП; 2 — сварной шов, подлежащий термообработке 3 — сварочный трансформатор 4 — рубильник 5 — плавкий предохранитель на 15 А Таблица 17.13 Установка горячего спая термоэлектрических преобразователей при термической обработке стыков труб одинаковой толщины Расположение термоэлектрических преобразователей (ТП) Способна вертикальном стыке труб на горизонтальном стыке труб нагрева наружный диаметр труб, мм число ТП схемы установки горячего спая ТП наружный диаметр труб, мм число ТП схемы установки горячего спая ТП Индукционный Менее 325 1 Любой 1 325 и более 2 Радиационный Менее 200 1 Менее 200 1 200 и более 2 200 и более 2 Газопламенный Любой 2 Любой 2 17.5.6. При индукционном способе нагрева и использовании потенциометров для снижения вредного влияния электромагнитного поля индуктора на их показания следует устанавливать ТП перпендикулярно магнитному полю индуктора (те. оси трубы. 17.5.7. Рабочий конец (горячий спай) ТП следует сваривать аргонодуговой сваркой неплавящимся электродом допускается также дуговая или газовая сварка с флюсом (бурой. При сварке нельзя вводить в рабочий конец ТП какой-либо присадочный металл. 17.5.8. До установки ТП на рабочее место его нужно проверить способом горящей спички или кипящей воды. Свободные концы ТП подключают к потенциометру, затем рабочий конец при первом способе нагревают пламенем зажженной спички, а при втором — опускают в кипящую воду. Хромель-алюмелевый ТП в первом случае должен показывать около С, во втором — 100 С. Неподвижность стрелки прибора при испытании означает, что электроды ТП сделаны из одного материала. 17.5.9. Термоэлектрические преобразователи независимо от способа нагрева стыка необходимо устанавливать так, чтобы их свободные концы не нагревались. 17.5.10. Длина нагреваемого участка ТП в области высоких температур должна быть не более 150 мм. 17.5.11. Подключение ТП к приборам выполняется с помощью соединительных удлиняющих термоэлектродных проводов. Марка провода должна соответствовать типу ТП, подбирать ее необходимо в соответствии сданными приложения 24. 17.5.12. Соединять ТП с термоэлектродным проводом необходимо с помощью винтовых муфт или другим надежным способом соединение посредством скрутки не допускается. При наращивании термоэлектродного провода участки могут быть соединены скруткой с обязательным пропаиванием (без кислоты. 17.5.13. При подсоединении ТП к прибору термоэлектродными проводами следует соблюдать полярность, то есть соединять материалы одинакового потенциала плюс с плюсом, минус с минусом. Положительным потенциалом обладает хромель, отрицательным — алюмель (хромель в отличие от алюмеля не притягивается магнитом. Материал жил термоэлектродного провода легко определяется по красному цвету медной жилы или по цвету оплетки. На приборе вместе подключения термоэлектродного провода на контактной колодке обязательно должны быть поставлены знаки «+» и « —». 17.5.14. Термоэлектродные провода следует по возможности прокладывать вдали от электрических кабелей и мест перемещений оборудования. В целях снижения вредного влияния электромагнитных переменных полей на показания электронных потенциометров допускается только перпендикулярное пересечение термоэлектродным проводом электропроводов. 17.5.15. При измерении температуры милливольтметром следует учитывать температуру холодного спая (окружающего воздуха при отрицательной температуре воздуха показания милливольтметра должны равняться арифметической сумме заданной температуры нагрева и температуры окружающего воздуха при положительной температуре показания милливольтметра должны равняться разности между заданной температурой нагрева и температурой окружающего воздуха при этом милливольтметр может быть скорректирован на температуру окружающего воздуха (стрелку милливольтметра устанавливают с помощью корректора назначение температуры воздуха, предварительно закоротив выводы ТП). 18. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ 18.1. Общие положения 18.1.1. В процессе изготовления, монтажа и ремонта трубопроводов и трубных систем котлов необходимо осуществлять систематический контроль качества сварочных работ и сварных соединений — предварительный контроль (включая входной контроль, операционный контроль и приемочный контроль сварных соединений. Требования к методам, объемами объектам предварительного контроля, включающего проверку аттестации персонала, проверку оборудования и аппаратуры, контроль основных и сварочных материалов, а также требования к операционному контролю сборочно-сварочных работ, изложены в соответствующих разделах настоящего РД. Результаты по каждому виду предварительного и операционного контроля должны оформляться отдельными документами или фиксироваться в журналах организации, выполняющей этот контроль. Результаты приемочного контроля сварных соединений оформляются в соответствии с требованиями раздела 21. 18.1.2. Приемочный контроль сварных соединений труб котлов и трубопроводов, на которые распространяются правила Госгортехнадзора России, включает следующие виды визуальный и измерительный контроль стилоскопирование деталей и металла шва измерение твердости металла шва ультразвуковая и радиографическая дефектоскопия механические испытания металлографические исследования контроль прогонкой металлического шара капиллярный или магнитопорошковый контроль гидравлические испытания. 18.1.3. Контроль качества сварных соединений трубопроводов, на которые не распространяются правила Госгортехнадзора России, должен осуществляться с помощью визуального и измерительного, ультразвукового или радиографического контроля и механических испытаний, если другие методы контроля не оговорены соответствующими СНиП, чертежами или техническими условиями на изготовление и монтаж этих трубопроводов. Контроль качества сварных соединений котлов, подпадающих под действие Правил устройства и безопасной эксплуатации паровых котлов с давлением пара не более 0,07 МПа (0,7 кгс/см 2 ), водогрейных котлов и водоподогревателей с температурой нагрева воды не выше 388 К (115 С, производится в соответствии с этими правилами. 18.1.4. Назначение и применение методов контроля, их объемов и сочетания регламентируются настоящим РД в соответствии с правилами Госгортехнадзора России и СНиП, а также ведомственными нормативными актами, если иное не оговорено чертежами или техническими условиями на изготовление, монтаж и ремонт конкретного изделия. 18.1.5. Контроль качества угловых соединений штуцеров (труб) с коллекторами и трубопроводами, выполненных по технологии, регламентированной в подразделе 7.7 настоящего РД, производится в соответствии с требованиями этого подраздела. 18.1.6. Контроль сварных соединений (за исключением стилоскопирования) должен производиться после термической обработки стыков. Рекомендуется осуществлять операции по контролю готовых сварных соединений в той последовательности, в какой они изложены в настоящем разделе. Ультразвуковой или радиографический контроль следует выполнять после визуального контроля сварных соединений и устранения недопустимых наружных дефектов. Сроки выполнения контрольных операций должны быть минимальными стем, чтобы была обеспечена возможность исправления дефектов без нарушения последовательности технологии монтажа или ремонта изделия. 18.1.7. Объем испытаний и количество контрольных сварных соединений, а также объем контроля производственных сварных соединений, в том числе неразрушающими методами, могут быть уменьшены по согласованию с органом Госгортехнадзора России в случае массового изготовления, монтажа и ремонта изделий с однотипными сварными соединениями при неизменном технологическом процессе, специализации сварщиков на определенных видах работ и высоком качестве работ, подтвержденном результатами контроля за период не менее шести месяцев. ____________ * Определение однотипности сварных соединений приведено в приложении 10. 18.1.8. Обоснованные отступления от требований настоящего раздела РД в части оценки качества сварных соединений для объектов Минэнерго России могут быть допущены по согласованию с ЗАО Прочность МК» в пределах, предусмотренных приложением 29, для конкретных сварных соединений, для других объектов — по согласованию с любой специализированной научно-исследовательской организацией в области сварки и контроля, приведенной в приложениях к правилам Госгортехнадзора России. 18.1.9. Все перечисленные виды и методы контроля должны осуществлять организации, получившие разрешение лицензию) органов Госгортехнадзора направо проведения контрольных работ. 18.1.10. Использованные в настоящем РД термины и определения, касающиеся контроля качества сварных соединений, приведены в приложении 30. 18.2. Стилоскопирование деталей и металла шва 18.2.1. При монтаже и ремонте изделий, на которые распространяются правила Госгортехнадзора России, стилоскопированию подлежат все свариваемые части конструкций и деталей (трубы, арматура, переходы, отводы, тройники, штуцера, бобышки и др) независимо от наличия сертификата, маркировки и предстоящего срока эксплуатации, которые должны быть по проекту выполнены из легированной стали (кроме низколегированных конструкционных, при этом устанавливают соответствие марки стали контролируемых изделий марке, указанной в чертежах или ТУ, и определяют содержание характерных легирующих элементов. Стилоскопирование свариваемых деталей производят перед сборкой или непосредственно в процессе сборки, а также после окончания монтажа (ремонта) трубопровода или агрегата в целом. Результаты стилоскопирования основного металла должны отвечать требованиям, приведенным в приложении 25; металл шва сварных соединений, выполненных легированным присадочным материалом, в объеме 100% стыков трубопроводов, 20% стыков труб поверхностей нагрева и 10% угловых сварных соединений (приварки к коллекторами трубам штуцеров, бобышек, деталей креплений и др) каждого котлоагрегата. Стилоскопирование металла шва выполняется до термообработки сварных соединений (за исключением случаев, оговоренных в п. 17.1.3). 18.2.2. При выполнении стилоскопирования деталей и металла шва следует руководствоваться РД 34.10.122—94 с занесением результатов проверки в журнал по стилоскопированию. 18.2.3. Стилоскопирование следует производить на зачищенных до металлического блеска участках (площадках) поверхности. Сварные соединения, которые выполняли одновременно два сварщика, необходимо стилоскопировать на двух диаметрально противоположных участках шва. В остальных случаях стилоскопирование можно осуществлять на одном участке. Требования к результатам стилоскопирования металла шва в зависимости от марки присадочного материала приведены в табл. 18.1. 18.2.4. При неудовлетворительных результатах контроля производят количественный спектральный или химический анализ деталей и металла шва, результаты которого считают окончательными. 18.2.5. Результаты стилоскопирования металла шва фиксируют в журнале контроля и оформляют протоколом по форме П приложения 27. 18.3. Визуальный и измерительный контроль _____________ * Визуальный и измерительный контроль сварных соединений при монтаже и ремонте оборудования ТЭС, изготовлении отдельных его элементов, а также входном контроле основных и сварочных материалов, материалов для дефектоскопии выполняется согласно требованиям настоящего РД. При технической диагностике и экспертном обследовании оборудования визуальный и измерительный контроль должен производиться в соответствии с Инструкцией по визуальному и измерительному контролю РД 34.10.130—96. 18.3.1. Визуальному контролю подвергаются все законченные сварные соединения, на которые распространяется настоящий РД независимо от марки стали, типа сварного соединения, назначения и условий работы, включая сварные соединения, неработающие под давлением (приварка к трубам шипов, плавников и деталей газоплотных панелей, элементов опор, подвесок и др. 18.3.2. Перед визуальным контролем сварные швы и прилегающая к ним поверхность основного металла шириной не менее 20 мм (по обе стороны шва) должны быть очищены от шлака, брызг расплавленного металла, окалины и других загрязнений. 18.3.3. Визуальный контроль производится невооруженным глазом или с помощью лупы кратного увеличения для участков, требующих уточнения характеристик обнаруженных дефектов, с применением, при необходимости, переносного источника света. Таблица 18.1 Требования к результатам стилоскопирования металла шва наплавленного металла) Присадочный материал электрод сварочная проволока ГОСТ 2246) Результаты стилоскопирования ТМЛ-1У Св-08МХ Наличие молибдена, отсутствие ванадия и содержание хрома ЦУ-2ХМ, ЦЛ-38 Св-08ХМ, Св-08ХМА-2, Св-08ХГСМА Тоже ЦЛ-20М, ЦЛ-20, ТМЛ-3У, ЦЛ-39, ЦЛ-45 Св-08ХМФА, Св-08ХМФА-2, Св-08ХГСМФА Наличие ванадия и молибдена, отсутствие ниобия и содержание хрома и марганца. Содержание марганца более 1% недопустимо ЦЛ-57 — Отсутствие никеля. Наличие ванадия, марганца, молибдена. Содержание хрома (8,5—10,5 %) — Св-10Х9НМФА Наличие ванадия, никеля, молибдена. Содержание хрома (8,5—9,6%) — Св-10Х9ГСНМФ Наличие ванадия, никеля, молибдена. Содержание хрома (8,5—9,6%) и марганца (1,2—1,8%) — Св-12Х11НМФ Содержание хрома (10,5—12%), наличие никеля, молибдена, ванадия — Св-10Х11НВМФ Содержание хрома (10,5—12%), молибдена (1—1,3%), вольфрама (1—1,4%), наличие никеля, ванадия — Св-01Х19Н9, Св-04Х19Н9 Отсутствие молибдена, ванадия и ниобия и содержание хрома (18—20%), никеля (8—10%) — Св-06Х19Н9Т Отсутствие молибдена, ванадия и ниобия, содержание хрома (18—20%), никеля (8—10%), наличие титана ЦТ-26, ЦТ-26М Св-04Х19Н11М3 Отсутствие ванадия и содержание хрома (14—21%), никеля (7—12%) и молибдена (1,5—3%) ЭА-400/10У, ЭА-400/10Т — Содержание хрома (16—19%), никеля (9—12%), молибдена (2—3,1%), марганца (1,5—3%) и ванадия (0,3—0,75%) ЦТ-15, ЦТ-15К, ЦТ-15-1 Св-08Х19Н10Г2Б, Св-04Х20Н10Г2Б Содержание хрома (16—24%), никеля (9—14%), марганца (1—2,5%) и наличие ниобия ЦЛ-25, ОЗЛ-6, ЗИО-8 Св-07Х25Н13 Отсутствие молибдена, ванадия и ниобия и содержание хрома (22—27%), никеля (11—14%) ЭА-395/9, ЦТ- 10, НИАТ-5 Св-10Х16Н25АМ6 Содержание хрома (13—17%), никеля (23—27%) и молибдена (4,5—7%) ЦЛ-9 — Содержание хрома (21—26%), никеля (11—14%), марганца (1,2—2,5%) и наличие ниобия ЦТ-45 Св-03Х20Н45Г6М6Б-ВИ Содержание хрома (18,5—22%), никеля (43—48%), молибдена (5,5—7,5%), марганца (5—7%), ниобия (1,6— 2,2%) ____________ * Производится с целью не допустить ошибочного использования высоколегированных присадочных материалов (с содержанием хрома свыше 4%) для сварки изделий из стали перлитного класса. Примечание. С помощью переносного стилоскопа процентное содержание никеля может быть определено при наличии его в металле не более 20%. При большем содержании никеля точное его количество не определяется ив протоколе на проверку присадочного материала (см. приложение 27, форма П) пишется никеля более 20%». 18.3.4. Недопустимыми дефектами, выявленными при визуальном контроле сварных соединений, являются трещины всех видов и направлений непровары (несплавления) между основным металлом и швом, а также между валиками шва наплывы (натеки) и брызги металла незаваренные кратеры свищи прожоги; скопления включений. 18.3.5. Нормы на допустимые дефекты приведены в табл. 18.2. Нормы на дефекты в корне шва, выявляемые при визуальном контроле в случае возможности осмотра стыков изнутри трубы (выпуклость, вогнутость и непровар корня шва, должны отвечать нормам на эти дефекты, выявляемые при радиографическом контроле (см. табл. 18.6—18.9). 18.3.6. Измерительный контроль сварных соединений (определение размеров швов, смещения кромок, переломов осей, углублений между валиками, чешуйчатости поверхности швов и др) следует выполнять в местах, где допустимость этих показателей вызывает сомнения при визуальном контроле, если в ПТД нет других указаний. Размеры и форма шва проверяются с помощью шаблонов, размеры дефекта — с помощью мерительных инструментов. 18.3.7. Корневая часть шва должна подвергаться визуальному контролю до заполнения остальной части шва. Этот контроль проводится сварщиком после зачистки поверхности корня шва. Результаты контроля считаются удовлетворительными, если не обнаружены трещины, незаваренные прожоги и кратеры, скопления включений, превышающие нормы табл. 18.2, и другие дефекты, свидетельствующие о нарушении режима сварки или о недоброкачественности сварочных материалов. При обнаружении недопустимых дефектов вопрос о продолжении сварки или способе исправления дефектов должен решать руководитель сварочных работ. 18.3.8. Результаты визуального контроля угловых сварных соединений штуцеров (труб) с коллекторами и трубопроводами считаются удовлетворительными, если выдержаны требования, приведенные в табл. 18.2, а также в подразделе 7.7. Сварные соединения штуцеров с коллекторами или трубопроводами из хромомолибденованадиевой стали, не подвергающиеся после сварки термообработке, необходимо, кроме того, проверять в объеме не менее 10% путем измерений с помощью шаблона размеров и формы шва при этом должно быть обращено особое внимание на плавность перехода от шва к поверхности штуцера в соответствии с требованиями, изложенными в п. 7.7.10. 18.3.9. Выявленные при визуальном и измерительном контроле дефекты, которые могут быть исправлены (удалены) без последующей заварки выборок, должны быть исправлены до проведения контроля другими методами. Таблица 18.2 Нормы допустимых поверхностных дефектов, выявляемых при визуальном контроле сварных соединений Дефект Размерный показатель сварного соединения *, мм Допустимый максимальный размер дефекта, мм Допустимое число дефектов на любых 100 мм шва Отступления от размеров и формы шва Независимо Поп Западания (углубления) От 2 до 4 включительно 1,0 Не между валиками и Свыше 4 до 6 включительно 1,2 ограничивается чешуйчатость Свыше 6 до 10 включительно 1,5 поверхности шва Свыше 10 2,0 Одиночные От 2 до 3 включительно 0,5 3 включения Свыше 3 до 4 включительно 0,6 4 Свыше 4 до 5 включительно 0,7 4 Свыше 5 до 6 включительно 0,8 4 Свыше 6 до 8 включительно 1,0 5 Свыше 8 до 10 включительно 1,2 5 Свыше 10 до 15 включительно 1,5 5 Свыше 15 до 20 включительно 2,0 6 Свыше 20 до 40 включительно 2,5 7 Свыше 40 2,5 8 Подрезы основного металла Независимо 0,2** — Отклонения от прямолинейности сварных стыков труб Независимо Просвет между линейкой и трубой на расстоянии 200 мм от стыка не должен быть более 3 мм __________ * За размерный показатель принимается номинальная толщина сваренных деталей — для стыковых сварных соединений деталей одинаковой толщины (при предварительной обработке концов деталей путем расточки, раздачи, калибровки или обжатия — номинальная толщина сваренных деталей в зоне обработки номинальная толщина более тонкой детали — для стыковых сварных соединений деталей различной номинальной толщины (при предварительной обработке конца более тонкой детали — номинальная толщина в зоне обработки расчетная высота углового шва — для угловых, тавровых и нахлесточных сварных соединений (для угловых и тавровых сварных соединений с полным проплавлением за размерный показатель допускается принимать номинальную толщину более тонкой детали. Расчетная высота углового шва определяется по ГОСТ 2601. При сварке деталей под прямым углом без разделки кромок швом с одинаковыми катетами за расчетную высоту углового шва можно принять 0,8K, где K — катет шва. ** Подрез размером 0,2 мм и менее измерению не подлежит, определяется визуально. Для газопроводов допускаются подрезы глубиной не более 5% толщины стенки труб, ноне более 0,5 мм и длиной не более 1/3 периметра стыка, ноне более 150 мм для технологических трубопроводов — глубина подрезано не более 0,5 мм (S — толщина стенки трубы, мм, протяженность — не более 30% длины шва. |