Роль трубных систем котлов и трубопроводов при монтаже и ремонте энергетического оборудования
 Скачать 2.41 Mb.
|
|
6. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ ТЕХНОЛОГИИ СБОРКИ И СВАРКИ СТЫКОВ ТРУБ 6.1. Подготовка деталей к сварке 6.1.1. На всех поступающих на монтажную площадку блоках, трубах и деталях до начала сборки мастером (или другим ответственным лицом) должно быть проверено наличие клейм, маркировки, а также сертификатов завода-изготовителя, подтверждающих соответствие блоков, труби деталей их назначению. При отсутствии клейм, маркировки или сертификатов блоки, трубы и детали к дальнейшей обработке не допускаются. 6.1.2. При подготовке стыковых соединений труб для сварки необходимо проверить их соответствие чертежами требованиям НТД. Отклонение плоскости реза от угольника размерена рис. 6.1.) должно быть не выше следующих значений (по ОСТ 24.125.60-89 и ОСТ 108.030.40-79): Бесшовные трубы Номинальный наружный диаметр трубы, штуцера или патрубка, мм До 76 включительно Более 720 Допускаемый перекос плоскости е, мм 0,5 1,0 2,0 2,5 3,0 4,0 5,0 Электросварные трубы Номинальный наружный диаметр трубы, штуцера или патрубка, мм От 530 до 630 Более 630 Допускаемый перекос плоскости е, мм 5,0 6,0 Рис. 6.1. Схема проверки перпендикулярности торцов труб Следует также проверить соответствие формы, размеров и качества подготовки кромок (в том числе расточки под заданный внутренний диаметр, разделки для угловых и тавровых соединений) предъявляемым требованиям (обработку фасок под сварку и размеры кромок проверяют специальными шаблонами качество зачистки наружной и внутренней поверхностей концов труб (патрубков, штуцеров, а также их поверхностей в местах угловых и тавровых соединений правильность выполнения переходов от одного сечения к другому (на концах труб, патрубков и штуцеров, подлежащих сварке с элементами других типоразмеров соответствие минимальной фактической толщины стенки подготовленных под сварку концов труб (патрубков, деталей, штуцеров) установленным допускам (после расточки под подкладное кольцо или под заданный внутренний диаметр, зачистки наружной и внутренней поверхностей и после калибровки. 6.1.3. При обработке концов труб длина цилиндрической расточки l под подкладное кольцо (рис. 6.2) должна быть (мм S До 5 Свыше 5 до 25 включительно Свыше 25 l 40 50 l,6S + 10 Переход от проточенного участка к необработанной поверхности трубы должен быть плавным с углом выхода резца значение угла — см. п. 6.1.6, б. Расточку можно не производить, если внутренние диаметры стыкуемых труб позволяют собрать стык в соответствии с требованиями п. 6.2.5. 6.1.4. Обработку кромок труб под сварку следует производить механическим способом (резцом, фрезой или абразивным кругом) с помощью труборезного станка либо шлифмашинки. Шероховатость поверхности кромок труб, подготовленных для сварки, не должна превышать норм, приведенных на рис. 6.2. Концы труб из углеродистых и низколегированных сталей разрешается обрабатывать кислородной, плазменно -дуговой или воздушно-дуговой резкой с последующей зачисткой кромок режущим или абразивным инструментом до удаления следов огневой резки. Подготовленные к сборке кромки должны быть без вырывов, заусенцев, резких переходов и острых углов. Рис. 6.2. Конструктивные размеры кромки трубы, обработанной под подкладное кольцо Трубы из высоколегированных сталей (мартенситного, мартенситно-ферритного и аустенитного классов) можно обрезать механическим способом, а также плазменно-дуговой, газофлюсовой или воздушно-дуговой резкой. При огневой резке этих сталей должен быть предусмотрен припуск не менее 1 мм на последующую механическую обработку. Фаски на трубах из углеродистых и низколегированных сталей подручную или автоматическую аргонодуговую сварку стыков без подкладных колец, а также на трубах из высоколегированных сталей независимо от способа сварки необходимо снимать только механическим способом. Все местные уступы и неровности, имеющиеся на кромках собираемых труби препятствующие их соединению в соответствии с требованиями чертежей или настоящего РД, следует до сборки устранить с помощью абразивного круга или напильника, не допуская острых углов и резких переходов. Прирезке труб наружным диаметром более 76 мм на оставшейся ее части (которая в данный момент не идет в работу) должна быть сохранена маркировка завода-изготовителя или нанесены вновь несмываемой краской марка стали, номер плавки и размер трубы. 6.1.5. Кислородную резку труб из хромомолибденовых и хромомолибденованадиевых сталей со стенкой толщиной более 12 мм при температуре окружающего воздуха ниже 0 С нужно производить с предварительным подогревом до 200 Си медленным охлаждением подслоем асбеста. 6.1.6. Если разность внутренних диаметров стыкуемых труб превышает допустимую *, для обеспечения плавного перехода вместе стыка может быть применен один из следующих способов ___________ * Допустимая разность внутренних диаметров стыкуемых элементов приведена в па) раздача (без нагрева или с нагревом) конца трубы с меньшим внутренним диаметром (риса. Области применения этого способа и допустимое значение раздачи приведены в табл. 6.1. После раздачи необходимо проверить соответствие толщины стенки трубы минимально допустимому расчетному значению б) механическая обработка (расточка) по внутренней поверхности конца трубы с меньшим диаметром в соответствии с рис. 6.3, б (для стыка без подкладного кольца) или 6.3, в для стыка с остающимся подкладным кольцом) при условии, что толщина стенки трубы после расточки будет не меньше расчетной. Этот способ можно применять для труб из любой стали. Угол выхода резца должен быть не более 6° на трубах из аустенитной стали и не более 15° — из других сталей в) наплавка на внутреннюю поверхность трубы, имеющей больший внутренний диаметр, слоя металла с последующей его обработкой резцом или абразивным камнем для снятия неровностей и обеспечения плавного перехода к поверхности труб (рис. 6.3, г. Такой способ можно применять для труб диаметром 159 мм и более из углеродистых и низколегированных сталей перлитного класса. Рис. 6.3. Способы обработки концов труб при стыковке элементов, имеющих разные внутренние диаметры Таблица 6.1 Способы раздачи концов труб Сталь Способ раздачи Диаметр трубы, мм, не более Толщина стенки трубы, мм, не более Раздача Ане более Углеродистая Вхолодную 83 6 6 84-200 8 4 С нагревом 300 20 10 Низколегированная теплоустойчивая Вхолодную 100 8 4 С нагревом 100 8 10 конструкционная Вхолодную 200 8 4 С нагревом 300 20 10 Аустенитная Вхолодную 83 6 6 Вхолодную 84-100 10 4 Мартенситно- ферритная и мартенситная Вхолодную 100 6 4 ___________ * Раздачу с нагревом следует производить при температуре концов трубы 900—1000 Сиз низколегированных теплоустойчивых сталей, при 700—900 Сиз низколегированных конструкционных и углеродистых сталей Подсчитывают по формуле АД- Д) Д где Д и Д — внутренний диаметр трубы соответственно дои после раздачи После механической обработки длина наплавки l должна быть не менее Диаметр трубы, мм l, мм До 219 20 Свыше 219 до 273 30 Более 273 50 Толщина наплавки должна быть не более 6 мм. Наплавку можно выполнять ручной дуговой или ручной аргонодуговой сваркой неплавящимся электродом с использованием присадочных материалов, которые применяют для сварки стыка, при режиме подогрева и охлаждения, предусмотренном для данных стыков. Наплавку следует производить кольцевыми спиральными) валиками в направлении изнутри трубы к ее торцу. Термообработку места наплавки перед сваркой стыка не проводят г) приварка впритык к элементу (трубе, патрубку, тройнику, арматуре) с меньшим внутренним диаметром кольца шириной b = 18—20 мм и наружным диаметром, равным внутреннему диаметру другого стыкуемого элемента (рис. 6.3, д При сборке стыка элемент с большим внутренним диаметром надвигается на приваренное кольцо с соблюдением требований к сборке и сварке как к обычному стыку с подкладным кольцом. Такой способ может быть применен к трубопроводам из углеродистой и низколегированной конструкционной стали при разности внутренних диаметров стыкуемых элементов не более 8 мм. 6.1.7. При соосной стыковке труб с различными наружными диаметрами размер h (рис. 6.4) должен быть не более для труб из углеродистой и низколегированной сталей — 30% толщины более тонкой трубы, ноне более 5 мм для труб из стали аустенитного, мартенситного и мартенситно-ферритного классов при номинальной толщине стенки 10 мм и менее — 15% толщины более тонкой трубы. В обоих случаях плавный переход от одной детали к другой со стороны раскрытия шва должен быть обеспечен за счет наклонного расположения поверхности шва. Когда смещение (несовпадение) стыкуемых труб по наружной поверхности из-за разности наружных диаметров превышает указанное, конец трубы с большим наружным диаметром должен быть обработан механическим способом обточкой) согласно одному из эскизов рис. 6.4. Рис. 6.4. Схема обработки концов труб при стыковке элементов, имеющих разные наружные диаметры а — соединения трубы с трубой б — соединения трубы слитыми, коваными и штампосварными деталями и арматурой в — соединения трубы с арматурой, фасонными и трубными деталями скомбинированной разделкой кромок 6.1.8. Вмятины на концах труб следует исправлять с помощью домкратов или других разжимных устройств при условии, что глубина вмятины не превышает 3,5% наружного диаметра трубы (Дна толщина стенки для труб из углеродистых и низколегированных сталей не более 20, из аустенитных — 10, из мартенситных и мартенситно-ферритных — 6 мм. Вмятины на трубах из углеродистых и низколегированных сталей допускается исправлять вхолодную или с нагревом табл. 6.1), из аустенитных, мартенситных и мартенситно-ферритных — только вхолодную. Концы труб с вмятинами глубиной более 3,5% Дна также с забоинами и задирами глубиной более 5 мм следует обрезать или исправлять путем наплавки. 6.1.9. Кромки литых, кованых, штампованных, штампосварных деталей должны быть обработаны под сварку на заводе- изготовителе. В случае необходимости обработки таких деталей в условиях монтажа или ремонта она должна производиться по заводским нормалям либо в соответствии с требованиями п. 6.1.6, б, вили п. 6.1.7 по согласованию с заказчиком владельцем оборудования. 6.1.10. В монтажных и ремонтных условиях допускается исправлять гибы путем подгибки или отгибки, если на трубах наружным диаметром не более 108 мм из углеродистых и низколегированных конструкционных сталей угол подгибки или отгибки не превышает 15°, из хромомолибденовых и хромомолибденованадиевых сталей — 10°; на трубах наружным диаметром более 108 мм угол подгибки или отгибки не превышает 10° и 5° соответственно. Трубы из хромомолибденовых и хромомолибденованадиевых сталей независимо от толщины стенки при подгибке следует подогревать вместе подгибки до 710—740 С. Трубы из низколегированных конструкционных и углеродистых сталей можно подгибать в холодном состоянии при толщине стенки до 20 мм, при большей толщине — с подогревом до 650—680 С. После подгибки нагретый участок необходимо обернуть асбестом. Место подгибки должно находиться вне гиба трубы при ее диаметре более 100 мм место подгибки должно быть на расстоянии не менее 200 мм отгиба Температуру контролируют с помощью термокарандаша, термоэлектрического преобразователя (ТП) или термокраски. Термообработка места подгибки не требуется. 6.1.11. Подгибка и отгибка труб из сталей аустенитного класса диаметром менее 100 мм при толщине стенки не более 10 мм может быть допущена в монтажных условиях на угол не более 10° и должна осуществляться в холодном состоянии без последующей термообработки. 6.1.12. Подгибку труб из стали мартенситного и мартенситно-ферритного класса в условиях монтажа можно производить в холодном состоянии, угол подгибки должен быть не более 10°. 6.2. Сборка стыков труб 6.2.1. Конструкции сварных соединений должны быть указаны в проектно-конструкторской документации. Основные рекомендуемые конструкции стыков сварных соединений даны в табл. 6.2. Допускается применение сварных соединений с другими конструктивными размерами подготовки кромок, если при этом обеспечивается надлежащее качество соединения. 6.2.2. При сборке стыков труб под сварку следует пользоваться центровочными приспособлениями, предпочтительно инвентарными, непривариваемыми к трубам. Рекомендуются приспособления, приведенные в приложении 11. При сборке стыков труб из хромомолибденовых и хромомолибденованадиевых сталей с помощью уголков (см. рис. П приложения 11) приварка этих элементов к трубам должна производиться электродами типа Э42А или Э50А с предварительным подогревом места приварки согласно данным табл. 6.3. Уголки могут быть удалены (механическим путем или газовой резкой) после наложения не менее трех первых слоев стыкового шва. Места приварки этих деталей к трубам должны быть зачищены и тщательно осмотрены для выявления поверхностных трещин. В случае обнаружения дефекта это место должно быть выбрано с помощью абразивного инструмента. Если после выборки дефекта толщина трубы будет меньше допустимой расчетной, производится наплавка в соответствии с рекомендациями раздела 19. Уголки должны быть изготовлены из стали марок 20, Стили Ст. Таблица 6.2 Конструкции сварных стыковых соединений труб Тип Конструктивные Способ Конструктивные размеры Наружный разделки элементы подготовленных кромок свариваемых деталей сварки S, мм а мм b, мм , градусы диаметр трубы, Дн, мм Тр-1 РАД Г ААД РД АФ 1-3 1-3 4 2-3 4-8 0,3(1 ±0,5 ) 1 ±0,5 0,3 1 ±0,5 1,5 +0,5 — — — — — — — — — — 100 100 159 159 200 Тр-2 РД, МП РД, МП АФ 3-5 6-14 15-25 1 +0,5 1,5 ±0,5 2 +0,5 1 ±0,5 30 ±3 (25-45) РД, МП - независимо, АФ - более 200 К(РАД), К(ААД) 4-25 0,5(1,5 ±0,5 ) 32 РАД, ААД Г 2-10 3-8 0,5(1,5 ±0,5 ) 1,5 ±0,5 630 159 Тр-3 РД 16 Поп Тр-3а РД 16 Поп Тр-3б АФ 4-5 > 5 4 +1 6 +1 — 12 +2 12 +2 > 200 > 200 Тр-3в МП 10 8 +1 — 15 ±2 133 Тр-3г РД 5 Поп Тр-3д МП 5 8 +1 — (25-45) Тр-6 МПК(РА Д), К(ААД) 16 10 2 ±0,5 0,5(1,5 ±0,5 ) 1,5 +0,5 1,5 +0,5 10 ±2 10 ±2 133 133 Тр-7 К(РАД), К(ААД) > 5 0,5(1,5 ±0,5 ) 3 ±0,2 15 ±2 108 Примечания. 1. В таблице приняты следующие условные обозначения способов сварки РД — ручная дуговая покрытыми электродами РАД — ручная аргонодуговая неплавящимся электродом ААД — автоматическая аргонодуговая неплавящимся электродом АФ — автоматическая под флюсом МП — механизированная в углекислом газе Г — газовая К(РАД) — комбинированная корень — ручная аргонодуговая, остальное — ручная дуговая или механизированная в углекислом газе К(ААД) — комбинированная корень — автоматическая аргонодуговая, остальное — ручная дуговая или механизированная в углекислом газе. 2. Зазора для способов сварки РАД, ААД, К(РАД), К(ААД) указан без скобок в случае выполнения корневого слоя шва (первого прохода) без присадочной проволоки, в скобках — с присадочной проволокой. 3. В седьмой графе в скобках приведены допустимые пределы угла скоса кромок, отличного от оптимального из-за неточности обработки или из-за изготовления труб по другим стандартам или техническим условиям. Таблица 6.3 Температура подогрева стыков труб перед прихваткой и сваркой дуговыми способами при положительной температуре окружающего воздуха Марка стали свариваемых деталей Номинальная толщина свариваемых деталей, мм Температура подогрева, С Ст, Ст, Ст3Г, Ст, 08, 10, До 100 включительно — Л, 20, Л Свыше 100 100-150 25Л,10Г2 До 60 включительно — Свыше 60 100-150 ГС, ГС, ГС, 14ГН, 16ГН, До 30 включительно — ГС, ГС, ГС, 17Г1СУ, 14ХГС Свыше 30 100-150 20ГСЛ До 30 включительно — Свыше 30 150-200 12МХ, ХМ До 10 включительно — Свыше 10 до 30 включительно 150-200 Свыше 30 200-250 12Х1МФ*, ХМ, 20ХМЛ До 10 включительно — Свыше 10 до 30 включительно 200-250 Свыше 30 250-300 20ХМФЛ, 15Х1М1ФЛ, До 10 включительно — 15Х1М1Ф-ЦЛ, 15Х1М1Ф Свыше 10 300-350 12Х2МФСР, 12Х2МФБ До 6 включительно — Свыше 6 300-350 ___________ * Для стыков труб из стали 12Х1МФ с толщиной стенки 11—14 мм температура подогрева должна быть 100—150 С. Примечание. Аргонодуговую сварку корневой части шва стыков труб из стали 15Х1М1Ф с толщиной стенки более 10 мм следует выполнять с подогревом 200—250 Сиз других марок стали — без подогрева. 6.2.3. Временные привариваемые технологические крепления, применяющиеся при сборке деталей или узлов монтажных блоков, должны устанавливаться и привариваться в соответствии с требованиями ППР или другой производственной технологической документации (ПТД). В случае отсутствия таких указаний установка временных технологических креплений должна производиться с соблюдением следующих требований временные технологические крепления должны быть изготовлены из стали того же структурного класса, что и собираемые детали. При этом желательно, чтобы уровень легирования стали временных технологических креплений был ниже уровня легирования стали собираемой детали. При сборке детали из стали перлитного класса с деталью из стали аустенитного класса временные технологические крепления следует изготавливать из углеродистой стали в этом случае присадочный материал для приварки крепления к трубе из аустенитной стали выбирается по табл. 15.1; приварка временных технологических креплений к собираемым деталям должна производиться ручной дуговой или ручной аргонодуговой сваркой сварочный материал должен использоваться в соответствии с требованиями табл. 4.1 и 4.4 и выбираться по менее легированному из свариваемых элементов подогрев свариваемых элементов должен осуществляться в соответствии с требованиями подраздела 6.4, при этом приварку креплений из углеродистых сталей к деталям из углеродистой и кремнемарганцовистой стали допускается выполнять без подогрева независимо от толщины свариваемых деталей нельзя приваривать временные технологические крепления к сварным швами разделкам под сварные швы после выполнения сварного соединения (полностью или частично) временные технологические крепления должны быть удалены механическим путем или кислородной, плазменно-дуговой либо воздушно-дуговой резкой без углубления в основной металл с последующей обработкой этого места абразивным инструментом. 6.2.4. Непосредственно перед сборкой изготовленные под сварку кромки и прилегающие к ним участки поверхностей деталей должны быть зачищены до металлического блеска и обезжирены. Ширина зачищенных участков, считая от кромки разделки, должна быть не менее 20 мм с наружной и не менее 10 мм с внутренней стороны детали. Перед установкой штуцера (трубы) в коллектор или трубопровод поверхность вокруг отверстия должна быть зачищена на расстоянии 15—20 мм со стороны наложения сварного шва, а поверхность очка — на всю глубину. 6.2.5. Смещение (несовпадение) внутренних поверхностей свариваемых труби фасонных деталей) при сварке стыков без подкладного кольца с односторонней разделкой кромок должно быть не более (н + 0,4) мм н — номинальная толщина свариваемых деталей, ноне более 1 мм. Для стыков трубопроводов на рабочее давление до 2,2 МПа (22 кгс/см 2 ) при диаметре труб более 200 мм, свариваемых без подкладного кольца, смещение внутренних кромок должно быть не выше при толщине стенки трубы до 4 мм — 0,2S, при большей толщине — 0,15S, ноне более 2 мм. В стыках труб, собираемых и свариваемых на остающемся подкладном кольце, допускаются разность внутренних диаметров элементов не более 2 мм, зазор между кольцом и внутренней поверхностью элемента не более 1 мм. Если эти требования нельзя выполнить из-за большей разности внутренних диаметров стыкуемых элементов, плавный переход от одного элемента к другому следует сделать в соответствии с указаниями п. 6.1.6. Для стыков с остающимся подкладным кольцом при разности внутренних диаметров стыкуемых элементов не более 6 мм может быть применено фигурное подкладное кольцо (рис. Рис. 6.5. Стыковка труб с разными внутренними диаметрами с использованием фигурного подкладного кольца 6.2.6. При сборке труби других элементов, имеющих продольные или спиральные швы, последние должны быть смещены один относительно другого. Смещение должно быть не менее трехкратной толщины стенки свариваемых труб элементов, ноне менее 100 мм на трубы и элементы наружным диаметром менее 100 мм это требование не распространяется. 6.2.7. Прямолинейность труб вместе стыка (отсутствие переломов) и смещение кромок проверяют линейкой длиной 400 мм, прикладывая ее в трех-четырех местах по окружности стыка. В правильно собранном стыке максимально допустимый просвет между концом линейки и поверхностью трубы должен быть не более 1,5 мм на расстоянии 200 мм от стыка, в сваренном стыке — не более 3 мм (без учета смещения согласно п. 6.1.7). 6.2.8. При сборке стыка необходимо предусмотреть возможность свободной усадки металла шва в процессе сварки не допускается выполнять сборку стыка с натягом. 6.2.9. При сборке стыков трубопроводов с подкладным кольцом его прихватку и приварку должен выполнять сварщик, который в дальнейшем будет сваривать этот стык, или сварщик, имеющий удостоверение направо сварки подобных стыков. В собранном стыке не должно быть перекоса подкладного кольца. Последовательность сборки стыка с подкладным кольцом такова устанавливают подкладное кольцо в одну из труб с зазором между кольцом и внутренней поверхностью трубы не более 1 мм кольцо должно заходить в трубу примерно на величину 1/3 его ширины производят прихватку кольца с наружной стороны трубы в двух местах и затем приварку его к трубе ниточным швом катетом не более 4 мм (риса Прихватку и приварку кольца к трубе из низколегированной стали следует выполнять с предварительным подогревом конца трубы и подкладного кольца в соответствии с требованиями подраздела 6.4; зачищают ниточный шов от шлака и брызг надвигают на выступающую часть подкладного кольца вторую трубу зазор между ниточным швом и второй трубой должен быть 4—5 мм проверяют правильность сборки стыка приваривают подкладное кольцо ко второй трубе (рис. 6.6, б, предварительно подогрев стык согласно требованиям подраздела 6.4. Корневой слой шва следует сваривать электродами диаметром 2,5—3 мм. _________ * При приварке кольца к первой трубе ручной аргонодуговой сваркой следует руководствоваться указаниями, приведенными в подразделе 8.3. Примечание. Трубы с приваренным подкладным кольцом в процессе сборки не должны подвергаться ударам по кромками кольцу. Рис. 6.6. Приварка подкладного кольца к первой аи второй б трубам 6.2.10. Подкладные кольца для стыков труб из углеродистых и низколегированных сталей должны изготавливаться из стали 20 или другой малоуглеродистой стали спокойной или полуспокойной выплавки с содержанием углерода не более 0,24 %; для стыков труб из низколегированных теплоустойчивых сталей можно применять подкладные кольца из сталей 12МХ, ХМ и 12Х1МФ. Размеры подкладного кольца ширина 20—25 мм, толщина 3—4 мм. Если кольцо изготавливается из полосовой стали, его стыковой шов должен быть зачищен заподлицо с внутренней и наружной сторон. 6.2.11. Сборку замыкающего стыка при холодном натяге (независимо от способа сварки стыка) следует производить после окончания сварки, термообработки и контроля качества остальных стыков по всей длине участка трубопровода, на котором необходимо выполнить холодный натяг. В процессе сварки и термообработки замыкающего стыка необходимо укрепить трубопровод в таком положении, чтобы стык не испытывал усилий от холодного натяга. Рекомендуется следующий порядок технологических операций сборки, сварки и термообработки стыка с холодным натягом (рис. 6.7): при сборке стыка установить временную вставку 3 в виде кольца из трубы длина вставки должна быть равна размеру холодного натяга l хн ; после сварки и термообработки всех других стыков на этой нитке трубопровод освободить от связей на неподвижной опоре 2; из стыка удалить временную вставку, с помощью троса левый участок трубопровода подтянуть на длину l хн и закрепить в таком положении с помощью троса произвести сборку, прихватку, сварку и термообработку замыкающего стыка трубопровод установить на опоре 2 в проектное положение. Рис. 6.7. Схема сборки и сварки замыкающего стыка при холодном натяге: 1 и 2 — неподвижные опоры 3 — временная вставка Р — трос ЗС — замыкающий стык 6.2.12. За качество сборки стыков отвечает производитель сборочных работ (мастер, бригадир, звеньевой. Качество сборки стыков трубопроводов давлением выше 2,2 МПа (22 кгс/см 2 ), а также трубопроводов диаметром более 600 мм независимо от рабочего давления должен проверять мастер (бригадир, звеньевой) или контролер. Перед прихваткой и началом сварки качество сборки стыка должен проверить сварщик. При контроле качества сборки стыков паропроводов с рабочей температурой 450 Си выше необходимо проверить наличие заводских номеров (номер плавки и номер трубы) в маркировке труб. Примечание. На заводах порядок приемки собранных стыков устанавливают в соответствии с технологическим процессом и указывают в карте операционного контроля. |