У.П.Установка станков. Сергей Александрович Рябов Евгений Борисович Щелкунов установка металлорежущих станков на фундамент и виброизолирующие опоры электронное учебное пособие
 Скачать 2.76 Mb.
|
|
4. УСТАНОВКА И ЗАКРЕПЛЕНИЕ ОБОРУДОВАНИЯ 4.1. Установка станков на фундамент 4.1.1. Способы установки оборудования Установка и закрепление механизмов, машин и другого оборудования – важнейшие монтажные работы, от качества вы- полнения которых во многом зависит их последующая работо- способность. Оборудование устанавливают на несущие строительные конструкции, которые разделяют на фундаменты (перекрытия, промышленный пол) и опорные металлоконструкции. Работы по установке оборудования включают подготовку фундаментов и опорных элементов к монтажу, установку, вывер- ку, подливку и окончательное закрепление корпусных деталей и станин. Трудоемкость работ, связанных с установкой и закрепле- нием технологического оборудования, составляет 50 % общей трудоемкости его монтажа. Особенности выполнения отдельных операций при этом зависят от назначения монтируемого обору- дования, его конструкции, типа фундаментов, требований к точ- ности монтажа, выбранных баз, способов закрепления и установ- ки, а также применяемых опорных элементов. Варианты установки машин и оборудования различают по характеру связи с фундаментом (с креплением, без крепления и с виброизоляцией), по конструкции стыка «корпусная деталь – фундамент» (с местным опиранием на пакеты подкладок, специ- альные опорные башмаки, бетонные опоры и непосредственно на фундамент; со сплошным опиранием на бетонную подливку, виб- роизолирующий слой или непосредственно на фундамент; со смешанным опиранием на опорные элементы, затянутые при вы- верке, и на подливку, осуществляемую после окончательного за- крепления оборудования (рис. 4.1). 46 Рис. 4.1. Основные конструкции стыка корпусная деталь – фун- дамент: с местным опиранием на пакеты подкладок (а), на опор- ные башмаки (б), на бетонные опоры (в) и непосредственно на фундамент (г); со сплошным опиранием на бетонную подливку с временной установкой при выверке на отжимных винтах (д) и на установочный гайках (е)со смешанным опиранием на подливку и опорные элементы (ж, з) С местным опиранием устанавливают машины и механиз- мы, требующие частой регулировки положения и перестановок. Со сплошным опиранием на бетонную подливку устанавливают машины и механизмы, требующие повышенной надежности и жесткости закрепления. Со смешанным опиранием устанавлива- ют оборудование, требующее окончательного закрепления до подливки, например вертикальные аппараты. В этом случае рабо- тоспособность соединения понижается, так как подкладки имеют большую податливость, а подливка работает только в сжатой зоне стыка. 47 В большинстве случаев закрепление промышленного обо- рудования осуществляют с помощью фундаментных болтов. Иногда применяют крепление обычными болтами или шпилька- ми к закладным деталям различной конструкции. К лагам или си- ловым полам крепят часто переставляемое оборудование. Иногда простое малонагруженное оборудование с опорными частями, выполненными из сварных металлоконструкций, закрепляют пу- тем их заливки в бетон. При установке легкого оборудования на фундаменты или полы с химически стойкими покрытиями при- меняют приклеивание эпоксидными составами специальных кре- пежных узлов или непосредственно опорной поверхности кор- пусных деталей (рис. 4.2). Рис. 4.2. Способы крепления оборудования: а, б – к специальным закладным деталям; в, г – к лагам; д – к силовому полу; е – приклеиванием крепежного узла; ж – приклеиванием опорной поверхности через вибропоглощающую прокладку; з – непосредственно приклеиванием опорной поверхности 48 4.1.2. Установка фундаментных болтов Фундаментные болты для крепления технологического обо- рудования различают по условиям эксплуатации и назначению, конструкции, способам установки и закрепления в фундаменте. Конструктивные (малонагруженные) болты служат для фиксации оборудованияна фундаментах, повышения жесткости корпусных деталей и для предотвращения их смещения под действием слу- чайных нагрузок. Расчетные (силовые) болты воспринимают нагрузки, которые возникают при работе оборудования. По конструктивному решению болты подразделяются на типы (рис. 4.3): 1 – изогнутые; 2 – с анкерной плитой; 3 – составные; 4 – съемные; 5 – прямые; 6 – с коническим концом. По способу установки в фундамент болты подразделяются на устанавливаемые до бетонирования фундаментов и устанавли- ваемые на готовые фундаменты в колодцы или скважины. К болтам, устанавливаемым до бетонирования фундаментов, относятся (рис. 4.3): - изогнутые (тип 1, исполнение 1); - с анкерной плитой (тип 2); - составные (тип 3); - съемные (тип 4). Примечание:Приустановке съемных болтов в массив фун- дамента закладывается только анкерная арматура, а шпилька устанавливается свободно в трубе после устройства фундамента. К болтам, устанавливаемым на готовые фундаменты в ко- лодцы или скважины, относятся: - изогнутые (тип 1, исполнение 2); - прямые (тип 5); - с коническим концом (тип 6). 49 Рис. 4.3. Типы и конструкции фундаментных болтов. Размеры для справок: 1–10 – шпилька; 11, 12 – плитка анкерная; 13 – муфта; 14 – анкерная арматура; 15 – цанга разжимная; 16 – втулка коническая; 17 – шайба; 18 – гайка по ГОСТ 5915–70; 19 – гайка по ГОСТ 10605–72 Тип 2 Болты фундаментные с анкерной платой Исполнение 1 Исполнение 2 Исполнение 3 18 19 19 3 4 4 11 11 12 Тип 1 Болты фундаментные изогнутые Исполнение 1 Исполнение 2 1 2 17 18 d Тип 3 Болты фундаментные составные Исполнение 1 Исполнение 2 11 11 3 4 13 5 19 18 5 13 Тип 4 Болты фундаментные съемные Исполнение 1 Исполнение 2 Исполнение 3 18 19 19 6 5 6 14 50 Рис. 4.3. Продолжение Примечание: Болты типа 1 исполнения 2 устанавливаются в колодцы, заранее предусмотренные в фундаментах, а болты ти- пов 5 и 6 – в скважины, просверленные в готовых фундаментах механизированным инструментом. По способу закрепления в бетоне фундамента болты под- разделяются: - на закрепляемые непосредственным взаимодействием эле- ментов (шпилек или анкерных плит) болтов с бетоном фундамен- тов (типы 1–4); - на закрепляемые с помощью эпоксидного или силоксано- вого клея, а также цементно-песчаных смесей (типы 5 и 6, испол- нения 2 и 3), закрепляемые с помощью разжимных цанг (тип 6, исполнение 1). По условиям эксплуатации болты подразделяются на рас- четные и конструктивные. К расчетным относятся болты, воспринимающие нагрузки, возникающие при эксплуатации строительных конструкций или при работе оборудования. К конструктивным относятся болты, предусматриваемые для крепления строительных конструкций и оборудования, Тип 5 Болт фундаментный прямой 7 18 Тип 6 Болты фундаментные с коническим концом Исполнение 1 Исполнение 2 Исполнение 3 15 16 8 9 10 18 51 устойчивость которых против опрокидывания или сдвига обеспе- чивается собственным весом конструкций или оборудования. Конструктивные болты предназначаются для рихтовки строительных конструкций и оборудования во время их монтажа и для обеспечения стабильной работы конструкций и оборудова- ния во время эксплуатации, а также для предотвращения их слу- чайных смещений. Болты должны изготовляться в соответствии с требования- ми ГОСТ 23379.1–80. Конструкция и основные размеры болтов согласно ГОСТ 23379.1–80 приведены на рис. 4.3 и в табл. 4.1. Таблица 4.1 Основные размеры фундаментных болтов Тип болта Исполнение Наименование болта Номинальный диаметр резьбы, мм 1 2 3 4 1 1 Болты фундаментные изогну- тые 12–48 2 2 1 Болты фундаментные с анкер- ной плитой 16–48 2 56–90 3 100–140 3 1 Болты фундаментные состав- ные 24–48 2 56–64 4 1 Болты фундаментные съемные 24–48 2 56–125 3 56–100 5 – Болты фундаментные прямые 12–48 6 1 Болты фундаментные с кони- ческим концом 12–48 2 3 Конструкции и размеры шпилек приведены на рис. 4.4 и табл. 4.2, 4.3. 52 Рис. 4.4. Конструкции и размеры шпилек Поз. 1 (d = 12–48 мм) L l 0 R d 1 * R a 25 R a 25 R a 12,5 d l 90° 5° Поз. 2 (d = 12÷48 мм) L l 0 r d 1 * d l 1 l 3 l 4 Поз. 3 (d = 16÷48 мм) l 1 l 0 d 1 * d l 0 53 Рис. 4.4. Продолжение Поз. 4 (d = 56÷140 мм) L l 0 d 1 * d l 0 l 6 l 5 d 2 50 Поз. 5 (d = 24÷64 мм) L l 0 d 4 S l 6 90°5° l 1 d 1 * H d c R a 25 Поз. 6 (d = 56÷125 мм) L l 0 d 4 S l 9 S l 5 d 1 * H d c S l 1 d 3 15° l 10 Поз. 7 (d = 12÷48 мм) L l 0 d 1 * d 54 Рис. 4.4. Продолжение Длина болтов L и диаметр резьбы d назначаются в зависи- мости от длины шпилек и метра их резьбы. Пример условного обозначения болта типа 1, исполнения 1, диаметром резьбы d = 20 мм, длиной L = 800 мм, со шпилькой из стали марки ВСт3пс2: БОЛТ 1.1.M20×80. ВСтЗпс2 ГОСТ 24379.1–80. То же, болта типа 4, исполнения 2, диаметром резьбы d = 100 мм, с мелким шагом резьбы 6 длиной L = 1900 мм, со шпилькой из стали марки 09Г2С–6: БОЛТ 4.2.М100×6×1900 09Г2С–6 ГОСТ 24379.1–80. Общие технические условия – по ГОСТ 24379.0–80. Поз. 8 (d = 12÷48 мм) L l 0 d 1 * d l 11 R a 25 d 3 Поз. 9 (d = 12÷48 мм) L l 0 d 1 * d l 4 c 90°5° Поз. 10 (d = 12÷48 мм) L l 0 d 1 * d l 12 120°5° d 6 c 1 55 Таблица 4.2 Конструкция и размеры шпилек Н ом ин аль ны й ди аметр р езь бы d Шаг резьбы d 1 * d 2 d 3 d 4 d 5 d 6 l 0 пр ед ель но е откл о- нен ие по + IT 17 l l 1 l 2 l 3 l 4 пр ед ел ьн ое откл он ен ие по + IT 17 l 5 l 6 кр уп ны й мел ки й пр ед ел ьн ое откл он ен ие по h 16 пр ед ел ьн ое о ткл он ен ие по H 1 5 пр ед ель но е откл он ен ие по h 16 предельное отклонение по 2 17 IT предельное отклонение по 2 17 IT 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 12 1,75 – 12 – – – 17 20 80 40 100 50 25 24 – – 16 2 16 22 26 90 50 130 60 30 32 20 2,5 20 28 32 100 60 160 80 40 40 24 3 24 5 34 39 110 75 200 100 50 48 30 3,5 30 42 48 120 90 250 120 60 60 36 4 36 8 50 58 130 110 300 140 70 73 42 4,5 42 58 68 140 125 350 170 85 85 48 5 48 68 77 150 150 400 200 100 98 56 5,5 60 56 47,8 12 – – 160 – – – – – 400 180 64 6 70 64 55 16 170 500 190 5 5 56 Продолжение табл. 4.2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 72 – 6 75 72 63 20 – – 180 – – – – – 200 80 85 80 71 190 600 220 90 95 90 81 25 210 800 230 100 105 100 91 230 1000 250 110 120 110 101 240 260 125 130 125 116 30 250 270 140 145 140 – – 270 280 Таблица 4.3 Конструкция и размеры шпилек Номинальный диаметр резьбы d Шаг резьбы l 7 l 8 l 9 l 10 l 11 l 12 S предельное отклонение по h15 H h c c 1 R r крупный мелкий предельное отклонение по 2 17 IT предельное отклонение по 2 16 IT 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 12 1,75 – – – – – 30 20 – – – – 6 12 8 16 2 36 28 9 16 10 20 2,5 48 34 9 20 24 3 7 65 60 41 17 16 9 11 24 20 5 6 57 Продолжение табл. 4.3 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 30 3,5 – 75 – – 73 50 19 – – 12 14 30 36 4 10 90 85 63 24 20 17 36 30 42 4,5 100 95 71 27 15 20 42 48 5 12 115 120 82 32 25 18 22 48 40 56 5,5 16 130 120 180 – – 41 30 25 20 – – – 64 6 20 150 135 200 46 40 35 25 72 – 6 – 155 240 50 30 80 55 90 25 180 280 65 50 45 35 100 200 300 75 40 110 220 340 85 125 30 240 370 95 60 55 45 140 – – – – – – – 5 7 58 Пример условного обозначения шпильки поз. 1, диаметром резьбы d = 20 мм, длиной L = 800 мм, из стали марки ВCтЗпс2: ШПИЛЬКА 1.М20×800 ВСтЗпс2 ГОСТ 24379.1–80. То же, поз. 4, диаметром резьбы d = 100 мм, с мелким шагом резьбы 6 мм, длиной L = 3150 мм из стали марки 09Г2С–6: ШПИЛЬКА 4.М100×6×3150.09Г2С–6 ГОСТ 24379.1–80. Предельные отклонения размеров – по СТ СЭВ 144–75 и СТ СЭВ, 177–75. Резьба – по СТ СЭВ 182–75, поле допуска 8g – по ГОСТ 16093–70. Размеры сбегов резьбы и фасок – по ГОСТ 10549–80. Длина шпилек L (кроме поз. 5 и 6) и их теоретическая масса приведены в ГОСТ 24379.1–80. Для шпилек (поз. 5 и 6) длина и теоретическая масса указываются в рабочих чертежах. Допускается по соглашению между потребителем и пред- приятием-изготовителем изготовление шпилек другой длины. Конструкции и размеры анкерных плит, муфт, анкерной ар- матуры, втулок, заглушек, разжимных цанг, конических втулок, шайб приведены в ГОСТ 24379.1–80. К основным установочным и конструктивным параметрам болтов относятся: глубина заложения Н, длина L болта, диаметр d резьбы, длина l 0 резьбы, диаметр стержня d 1 , длина l изогнутой части, диаметр или сторона A анкерной плиты, размер S под ключ, диаметр d 0 отверстия в фундаменте, высота h конуса. В зависимости от конструкции болты устанавливают на кондукторах до бетонирования фундаментов (рис 4.5, а, в–д);в колодцах, оставляемых при бетонировании (рис. 4.5, б),и в сква- жинах (отверстиях), пробуриваемых в готовых фундаментах, пе- рекрытиях или полу цеха (рис. 4.6 и 4.7). Наиболее перспективно применение болтов, устанавливаемых в пробуриваемых скважи- нах (отверстиях). Этим способом устанавливают прямые болты, закрепляемые в фундаменте с применением клея различного типа и цементной зачеканки, а также болты распорного типа. Прямые болты не имеют специальных анкерующих устройств, поэтому менее надежны в эксплуатации по сравнению с другими и требу- ют тщательного соблюдения технологии установки. Болты рас- порного типа (рис. 4.7) обладают более высокой надежностью и простотой установки, хотя и сложнее по конструкции. Примене- 59 ние болтов распорного типа, обладающих малой глубиной зало- жения, в случаях, когда размеры фундаментов определяются длиной болтов, позволяет устанавливать оборудование без фун- даментов с креплением непосредственно на перекрытиях или полу цеха. Рис. 4.5. Фундаментальные болты: а и б – изогнутые; в – с анкерной плитой; г – составные; д – съемные d H l l 0 d 1 l б d l 0 H l l 2 l 1 а d A l H l 0 d 1 в d S H l d 1 A г d S H l d 1 A l 0 d д 60 Рис. 4.6. Фундаментальные прямые болты, устанавливаемые: а – на клее; б – виброзачеканкой а б в Рис. 4.7. Фундаментные болты распорного типа: а – конические с цементной зачеканкой; б – конические, устанав- ливаемые вибропогружением; в – конические с разжимными цан- гами (самоанкерующиеся); г – составные с распорным конусом; д – дюбель-втулки; е – дюбели анкерные распорные d d 0 l 0 H l а d d 0 l 0 H l б d l 0 h d 0 H l d d 0 h l 0 H l 0 61 Рис. 4.7. Продолжение Установку болтов осуществляют в соответствии со специ- ально разработанным планом их расположения. 4.1.2.1. Установка на кондукторах Глухие болты: изогнутые, с анкерными плитами и состав- ные, а также анкерную арматуру съемных болтов устанавливают в монолитные фундаменты до их бетонирования с помощью спе- циальных монтажных приспособлений, обеспечивающих надеж- ную фиксацию болтов и арматуры в проектном положении на пе- риод укладки и твердения бетона фундамента. Поддерживающие устройства служат для фиксации кондукторов в требуемом поло- жении, а кондукторы – для размещения болтов в соответствии с осями отверстий в корпусных деталях машин, закрепляемых на данном фундаменте. Поддерживающие устройства (каркас) собирают из типовых стоек и прогонов (продольных и поперечных балок), которые имеют одинаковую конструкцию для всех фундаментов цеха. Стойки различаются только высотой, а прогоны – длиной. Высо- ту стоек назначают на 200–300 мм меньше разницы высотных отметок бетонной подготовки фундамента и его поверхности. d l 0 h H l d 0 d L H l 0 h d 1 H h d 1 d l 0 L 62 Длину продольных и поперечных балок каркаса определяют ис- ходя из размеров опорного контура монтируемого оборудования. Стойки крепят к закладным пластинам, залитым в специ- альные опоры, которые изготовляют одновременно с бетонной подготовкой фундамента (рис. 4.8). На стойках предусматривают узлы крепления балок каркаса, опалубки и настила. Рис. 4.8. Стойка каркаса, поддерживающего устройства К стойкам на проектной высоте приваривают балки каркаса. Для повышения жесткости каркас скрепляют диагональными свя- зями. На верхних балках каркаса располагают кондукторы (рис. 4.9). Конструкция кондуктора определяется числом и рас- положением устанавливаемых фундаментных болтов. Отверстия в кондукторах изготовляют с такими же допусками расположе- ния, как и в корпусных деталях. Диаметр отверстий в кондукторе должен быть больше диаметра болтов с резьбой до М48 на 1 мм, а для болтов с резьбой М56 и более – на 2 мм. Аналогично изго- товляют кондукторы для фиксации анкерной арматуры, коробок и пробок для образования колодцев под болты или шанцев. Положение кондуктора в плане на балках каркаса выверяют геодезическими методами и фиксируют сваркой. После этого в кондукторе устанавливают и закрепляют болты, пробки и анкер- ную арматуру. 63 Рис. 4.9. Кондукторы для фундаментных болтов: а – листовой; б – на сортовой стали; в – комбинированный При расположении глухих болтов с отгибами у края фунда- мента отогнутый конец болта необходимо ориентировать в сто- рону массива, а при расположении в углах – по их биссектрисе. Нижние концы болтов, расположенные в местах пустот фундаментов (проемов, тоннелей и др.), допускается выполнять с отгибом. Для глухих болтов в фундаментах предусматривают специ- альные шанцы, предназначенные для исправления положения болтов в плане после бетонирования фундамента путем их изгиба. Детали, установленные в кондукторе, с целью предотвраще- ния их отклонений от вертикального положения, при бетонирова- нии соединяют поперечными связями из мелкосортного проката. На изготовление поддерживающих устройств и кондукторов расходуется значительное количество сортового проката – в среднем до 30 кг на один болт. Для уменьшения расхода металла применяют метод установки фундаментных болтов на поддержи- вающих устройствах с укороченными стойками и съемные кон- дукторы. При установке болтов в простые фундаменты поддер- живающие устройства не изготовляют, а кондукторы прикрепля- ют к опалубке или к арматуре. а б в 64 При монтаже оборудования, опорные части которого стан- дартизованы, например химических аппаратов колонного типа, рекомендуется применять групповую установку болтов, с помо- щью унифицированных кондукторов. Диаметр отверстий d 0 под болты назначают на 2 мм больше диаметра болтов. Плазово-блочный метод применяют при большом числе фундаментных болтов (свыше 500), устанавливаемых в цехе, с целью индустриализации их изготовления и монтажа блоками. Применение такого метода позволяет перенести изготовление блоков фундаментных болтов со строительной площадки в заго- товительные мастерские или на заводы монтажных заготовок. Блоки собирают на специальных стендах, оборудованных плазом, т. е. дощатым щитом с наклеенным на него чертежом плана рас- положения болтов, выполненным в натуральную величину. Блоки (рис. 4.10) состоят из группы болтов 1, приваренных к базовой опорной балке 2и связанных между собой продольными и попе- речными связями 3 в жесткий каркас. Продольные и поперечные стороны блока образуют ферму. Размеры а, l, l 1 , l 2 называют, ис- ходя из расположения болтов, а размер b – из условия закрепле- ния блока на опорных конструкциях. При длине блока L до 1 м высоту фермы m принимают равной 300 мм и диагональную связь не ставят; при длине блока до 2 м высоту m принимают равной 400 мм и ставят одну диагональную связь, а при длине блока до 3 м высоту m принимают равной 450–500 мм и ставят две диагональные связи При длине болтов L = 2 м высоту m назначают равной 1 м. Перепад высотных отметок торцов фунда- ментных болтов ∆z = z 2 – z 1 в одном блоке не должен превышать 500 мм. На чертежах блоков указывают высотные отметки торцов фундаментных болтов, которые назначают в соответствии с пла- ном расположения болтов. Верхняя балка продольной стороны блока является базовой. На чертежах указывают высотную от- метку h ее нижней стороны, а остальные размеры дают от этой отметки. Базовые балки выступают за габарит блока на 150–800 мм. Все элементы обвязки болтов в блоки выполняют из круглого стального проката диаметром 8–10 мм, а базовые балки из труб. Опорные конструкции блоков выполняют в виде П- образных стоек, связанных вверху опорными балками, а внизу стержнями. 65 Рис. 4.10. Блок фундаментных болтов При разработке плазового чертежа (рис. 4.11) на полотнище миллиметровой бумаги, размер которого соответствует самому большому блоку болтов, наносят оси X и Y, а также намечают все места расположения болтов (центры отверстий под них) с допус- ком ±1 мм относительно рабочих осей. Затем на этом же чертеже отмечают места расположения болтов в следующем блоке и т. д. в пределах одной монтажной схемы. Стенд для сборки блоков состоит из металлической рамы, установленной на стойках высотой 2–2,5 мм, на которую уложен плаз с просверленными отверстиями под болты. Болты каждого блока подают под стенд, заводят в отверстия и крепят сверху гай- ками. У болтов с одинаковыми высотными отметками гайки навинчивают в уровень с их торцом. При разности высотных от- меток под гайки устанавливают соответствующие им дистанци- l b l 1 l l 2 b 3 a z 1 z 2 2 3 m n 66 онные трубки. Болты балками и связями соединяют в блок свар- кой. После этого отвинчивают гайки и опускают блок под щит. Рис. 4.11. Плазовый чертеж Опорные конструкции блоков доставляют на место монтажа и устанавливают на бетонную подготовку фундамента. Соответ- ствие положения опорных конструкций монтажной схеме тща- тельно проверяют. Блоки устанавливают на опорные конструк- ции базовыми опорными балками. Положение блока контролиру- ется по двум диагонально расположенным и наиболее удаленным болтам, после чего блок приваривают к опорным балкам. 4.1.2.2. Установка в скважины Установку в скважины, пробуренные в готовых фундамен- тах, применяют для болтов прямых, конических с цементной за- чеканкой и с вибропогружением, болтов с разрезными и разжим- ными цангами, а также составных с распорным конусом и дюбе- лей-втулок. Применение таких болтов, обладающих небольшой глубиной заложения H = (4÷8)d, позволяет не только устанавли- y x x 1 x 2 x 3 x 4 x 5 4000 y 1 y 2 y 3 y 4 67 вать и закреплять оборудование на железобетонных перекрытиях промышленных зданий или непосредственно на полу цеха, но и дает возможность избежать изготовления металлоемких дорого- стоящих кондукторов и поддерживающих устройств. При этом повышается точность установки болтов, что упрощает выверку оборудования. Скважины под болты изготовляют с помощью станков для сверления, оснащенных алмазными кольцевыми сверлами. При небольших диаметрах (до 60 мм) более эффективно применять перфораторы и машины ударно-вращательного бурения со спе- циальным рабочим инструментом: буровыми коронками, шнеко- выми бурами и спиральными сверлами с твердосплавными встав- ками. Буровые коронки и буры могут перетачиваться до диаметра на 4–6 мм меньше номинального. Диаметры скважин под болты различных конструкций приведены в табл. 4.4. При жестких до- пусках на диаметр отверстия преимущественно применяют свер- ление алмазными сверлами. Разметку мест установки болтов осуществляют: а) методами геодезической разбивки; при этом рекоменду- ется оси оборудования и оси отверстий намечать керном по мас- ляной краске; б) по шаблону (снятого с анкер-плана) или опорной части оборудования с использованием его как кондуктора; в) путем предварительной установки оборудования с керне- нием мест расположения болтов через отверстия в станине. Разметка отверстий должна проводиться в соответствии с размерами на чертежах. При ударно-вращательном бурении электроперфораторами с применением спиральных сверл их хвостовики должны быть переточены под патрон механизированного инструмента.При этом рекомендуется применятьсверлас пластинамииз твердого сплава типа ВК6 и ВК15. Для образования скважин диаметром более 60 мм пневмо- перфораторами бурение может проводиться в два этапа. Сначала просверливается скважина диаметром 20–40 мм, а затем скважи- на требуемого диаметра. 68 Таблица 4.4 Диаметры (в мм) скважин для установки фундаментных болтов Ди ам етр р ез ьбы бо лта, мм Болты прямые на клее конические составные с распорным конусом дюбели с вибропогруже- нием с разрезной цангой с распорной цангой втулки анкерные распорные ди аметр откл о- нен ия 1 ди аметр откл о- не ни я 1 ди аметр от кло - нен ия 1 ди аметр откл о- не ни я 1 ди аметр откл о- не ни я 1 ди аметр от кло - нен ия 1 ди аметр от кло - нен ия 1 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 М6 – – – – – – – – – – 8 +0,25 6 +0,25 М8 – – – – – – – – – – 10 +0,3 8 +0,3 М10 16 +3 – – – – – – 14 +0,5 12 +0,3 10 +0,3 М12 18 +3 25 (20) –2 +10 20 0,2 16 +1 16 +1 15 +0,3 12 +0,3 М16 22 +4 36 (27) –3 +10 25 0,2 22 +1 22 +1 20 +0,35 16 +0,35 М20 26 +4 46 (33) –3 +10 35 0,2 28 +1 28 +1 35 +0,35 – – М24 34 +4 52 (40) –5 +15 40 0,3 32 +1,5 32 +1 – – – – М30 40 +6 60 (43) –5 +15 50 0,5 40 +1,5 – – – – – – 6 8 69 Продолжение табл. 4.4 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 М36 46 +6 80 (60) –10 +20 60 0,5 50 +3 – – – – – – М42 52 +6 90 (63) –10 +20 70 0,5 60 +3 – – – – – – М48 58 +6 100 (79) –10 +20 80 1 68 +3 – – – – – – 1 Фактические отклонения при бурении перфораторами с применением рабочего инструмента номинального диаметра не превышают указанных допускаемых величин. 6 9 70 Ударно-вращательное бурение скважин в железобетоне с верхним армированием при необходимости может осуществлять- ся с перерезкой арматуры с помощью кислородно-ацетиленовых резаков. Установку болтов на клее, на цементных и цементно- песчаных смесях осуществляет строительная организация. Конические болты с вибропогружением устанавливают в скважины, заполненные цементной или цементно-песчаной сме- сью, внедряя их с помощью механизированного инструмента ударно-вращательного действия, оснащенного специальным пе- реходником для захвата резьбы болта, или вручную легким по- стукиванием молотком. Конические болты с распорными втулками или разрезными цангами устанавливают в скважинах с помощью монтажных оправок, легким ударом слегка осаживая втулки или цанги на ко- нусе (рис. 4.12). Так как эти болты являются самоанкерующимися и их расклинивание происходит в процессе затяжки, то при уста- новке требуется обеспечить лишь первоначальное зацепление цанг. а б в г Рис. 4.12. Схемы установки конических болтов с расклиниванием цанг: а – бурение скважины; б – установка болта; в – расклинива- ние болта монтажной оправкой; г – установленный болт 71 Иногда болты этого типа устанавливают с помощью ди- станционных монтажных трубок 1, расклинивая втулки или цан- ги завинчиванием гаек (рис. 4.13). Применение дистанционных трубок обеспечивает извлекаемость болтов. После расклинивания цанг болтов, установленных до монтажа оборудования (рис. 4.13, а), трубки снимают. Если станину оборудования под- ливают, то трубки оставляют (рис. 4.13, б). Рис. 4.13. Схема установки конических болтов с помощью монтажных трубок: 1 – монтажная трубка; 2 – станина оборудования Болты с распорным конусом закрепляют в скважинах путем осаживания разрезной втулки на распорный конус механизированным инструментом ударного действия (рис. 4.14). При этом верх втул- ки не должен выступать над поверхностью бетона. Дюбель-втулку устанавливают в скважину в два этапа. Внача- ле опускают в нее распорную втулку, при необходимости осаживая ее с применением специальной оправки до тех пор, пока верх втул- ки не будет заподлицо с поверхностью фундамента. После этого во втулку устанавливают конический элемент и расклинивают дюбель в скважине той же оправкой (рис. 4.15). Установку дюбелей анкер- ных распорных осуществляют, как показано на рис. 4.16. а б 72 Рис. 4.14. Схемы установки болтов с распорным конусом: а – бурение скважины; б – начало расклинивания; в – окончательное расклинивание: г – закрепление оборудования; 1 – патрон механизированного инструмента; 2 – переходный конус а б в г Рис. 4.15. Схема установки дюбель-втулок: а – бурение скважины; б – забивка втулки; в – расклинивание втулки; г – установка болта а б в г 73 а б в г Рис. 4.16. Схемы установки анкерных распорных дюбелей: а – бурение скважины; б – забивка дюбеля; в – установленный дюбель; г – расклинивание дюбеля при затяжке гайки Глухие изогнутые болты устанавливают в колодцы после предварительной выверки оборудования. К выверке относятся регулировочные операции, обеспечи- вающие процесс введения оборудования в положение, преду- смотренное проектом, с помощью специальных выверочных опорных элементов, центровочных приспособлений и грузоподъ- емных средств, а также технологические процессы и операции по измерению отклонений и контролю положения элементов обору- дования. Средства и технологию измерения и контроля выбирают в зависимости от заданных допускаемых отклонений. Оборудование выверяют в плане, по высоте и по горизонта- ли (вертикали), а также относительно ранее установленного обо- рудования с контролем отклонений от соосности, перпендику- лярности и параллельности в зависимости от требований техни- ческой документации завода-изготовителя и проекта производ- ства работ. Предварительную выверку в плане осуществляют путем совмещения отверстий в опорной части оборудования с ранее 74 установленными фундаментными болтами. При отсутствии зара- нее установленных фундаментных болтов оборудование ориен- тируют путем совмещения его осей, заданных разметочными рисками, с монтажными осями или осями фундамента, заданны- ми натянутыми струнами, отвесами или визирными осями опти- ческих приборов. Отдельные виды оборудования ориентируют относительно ранее установленного оборудования. При этом проверяют совмещение отверстий под болты в станинах с колод- цами или скважинами в фундаментах. После предварительной установки оборудования и выверки в плане изогнутые болты устанавливают в колодцах, оставленных при бетонировании фундамента. Корпусную деталь 1 опускают на уложенные брусья 4так, чтобы совпадали центры отверстий под фундаментные болты 2и центры колодцев (рис. 4.17). При монтаже динамически нагруженных машин фундаментные болты 2на верхнем участке стержня изолируют от сцепления с бетоном с помощью защитных трубок 3.Концы фундаментных болтов 2 заводят в отверстия корпусной детали 1инавинчивают гайки (рис 4.13). Установленные болты заливают на 3/4 глубины ко- лодца, но не менее чем на 100 мм ниже уровня фундамента бето- ном на мелкозернистом заполнителе проектной марки при проч- ности на сжатие не ниже 200. Окончательную выверку в плане и по высоте и предварительное закрепление оборудования осу- ществляют после твердения бетона, затем полностью заливают колодцы и проводят подливку оборудования. При наличии корпусной детали регулировочных винтов 5 перед удалением брусьев 4 под ними размещают опорные под- кладки 6(рис. 4.17). Окончательную затяжку болтов, установлен- ных в колодцах, проводят, так же как и для других болтов, после твердения бетона подливки. При окончательной выверке в плане оборудование вводят в проектное положение относительно монтажных контрольных или главных осей путем перемещения оборудования грузоподъемны- ми механизмами, домкратами или монтажными приспособления- ми (рис. 4.18) с проверкой положения относительно ранее выве- ренного смежного оборудования. 75 Рис. 4.17. Схемы установки изогнутых болтов: а – в колодце; б – подвеска на гайке и заливка бетонной смесью; в – выверка и закрепление оборудования затяжкой гаек Рис. 4.18. Приспособления для выверки оборудования в плане: а – рычажно-винтовые; б – с упорным винтом б а в а б 76 Положение оборудования при выверке в плане контролиру- ют струнным, струнно-оптическим методами, боковым нивели- рованием теодолитами, створными методами, способами прямого контроля линейных размеров, а также с помощью специальных инструментов, приборов, шаблонов, центровочных и других при- способлений, обеспечивающих измерение и контроль отклонений от перпендикулярности, параллельности или соосности баз. Выверку оборудования по высоте осуществляют относи- тельно рабочих реперов либо ранее установленных машин, с ко- торыми данное оборудование кинематически или технологически связано, с последующей проверкой по реперу. При выверке оборудования контрольными базами служат специальные площадки, изготовленные на корпусных деталях, исполнительные поверхности оборудования (валов, полумуфт, направляющих и т. п.), установочные (опорные) поверхности, а также свободные поверхности корпусных деталей или опорных частей. Точность выверки оборудования по высоте контролируют геометрическим или тригонометрическим нивелированием гид- ростатическими методами, косвенными способами контроля ли- нейных размеров от промежуточной базы до репера или ранее установленного оборудования, а также микронивелированием с применением поверочных линеек и уровня. Выверку оборудования по горизонтали (вертикали) выпол- няют с применением уровней, нивелиров, отвесов и теодолитов. При установке на фундамент иногда контролируют откло- нения формы рабочих и сопрягаемых поверхностей оборудова- ния, искривление которых возможно под воздействием остаточ- ных напряжений, монтажных нагрузок и процессов старения. Операцию по исправлению формы поверхностей оборудования и конструкций называют рихтовкой. Иногда таким способом устраняют отклонения формы в виде вогнутой или выпуклой по- верхности, полученные при заводском изготовлении оборудова- ния. Особенности регулирования положения оборудования при выверке зависят от способов его опирания и закрепления на фун- даментах. Конструкцию опорных элементов выбирают с учетом ис- пользуемых методов достижения требуемой точности установки 77 оборудования и данных сравнительной оценки способов установ- ки оборудования (табл. 4.5). Таблица 4.5 Сравнительная оценка способов установки оборудования Тип опорных элементов Относитель- ная трудность выверки, % Относитель- ный расход металла, % Диаметр фун- даментных болтов, мм С закреплением на опорных элементах Пакеты прокладок 100 100 Не ограничен Жесткие опоры (Бетонные подушки) 60–70 20–30 То же Пирамидные пакеты подкладок 80–100 60–70 >> С закреплением на подливке Регулировочные винты 30–40 10–15 До М42 Винтовые подкладки 40–60 15–25 До М42 Установочные гайки фундаментных болтов 30–50 5–10 До М42 Жесткие опоры (бетон- ные подушки) 40–60 10–15 Не ограничен Уменьшенное число па- кетов подкладок 60–70 40–60 То же Инвентарные домкраты 30–40 – >> Регулирование положения оборудования, устанавливаемого со сплошным опиранием на подливку. Опорные элементы, приме- няемые для установки такого оборудования, служат только для его выверки, а эксплуатационные нагрузки воспринимает подливка. Несмотря на то, что выверочные опорные элементы могут оста- ваться под оборудованием в процессе эксплуатации, такой способ установки получил название «бесподкладочного» монтажа. При этом соединение оборудование – фундамент отличается высокой виброустойчивостью, повышенной жесткостью и прочностью. Установка и выверка оборудования таким способом отличается по- вышенной производительностью и позволяет получать экономию металла до 2 % массы монтируемого оборудования. В качестве опорных элементов при выверке оборудования, устанавливаемого со сплошным опиранием на подливку, приме- 78 няют: отжимные регулировочные винты; установочные гайки фундаментных болтов; инвентарные домкраты; бетонные опоры; пакеты облегченных металлических подкладок. Если в опорной части оборудования конструкторской доку- ментацией не предусмотрены отжимные регулировочные винты, тип и число опорных элементов принимают в соответствии с тех- нологической картой, проектом производства работ (ППР) или инструкцией на монтаж. Опорные элементы необходимо размещать на возможно близком расстоянии от фундаментных болтов. Как правило, их располагают в местах нахождения ребер жесткости или перего- родок в опорной части оборудования. При неравномерном рас- пределении давления от массы оборудования на установочную поверхность опорные элементы размещают в местах действия наибольших нагрузок. Число опорных элементов должно быть минимальным при соблюдении следующих условий: а) обеспечения устойчивого положения оборудования в процессе предварительного закрепле- ния и подливки; б) исключения прогибов опорных частей под действием массы оборудования и усилий предварительной за- тяжки фундаментных болтов. При рихтовке корпусных деталей оборудования в качестве опорных элементов используют пакеты подкладок, клиновые или другие домкраты, располагая их в местах наибольших отклоне- ний от плоскостности или прямолинейности. Суммарная грузоподъемность опорных элементов должна не ме- нее чем в 2 раза превышать массу выверяемого узла оборудования или соответствовать указанной в проекте производства работ. Минимально допускаемая площадь опирания опорных эле- ментов на фундаменты (в см 2 ) nF M S 6 015 , 0 , где п – число фундаментных болтов, предварительно затягивае- мых при выверке; F – расчетная площадь поперечного сечения фундаментного болта, см 2 , принимаемая по табл. 4.6. Регулирование положения оборудования с помощью от- жимных регулировочных винтов (табл. 4.7, рис. 4.19). Опорные пластины размещают на фундаментах в соответствии с располо- 79 жением отжимных регулировочных винтов в опорной части обо- рудования. Места расположения опорных пластин на фундамен- тах выравнивают с отклонением не более 10 мм на 1 м. Таблица 4.6 Расчетные площади поперечного сечения фундаментных болтов по резьбе Резьба болта, мм Площадь сечения, мм Резьба болта, мм Площадь сечения, мм Резьба болта, мм Площадь сечения, мм М12 0,77 М42 10,34 М90×6 53,68 М16 1,44 М48 13,8 М100×6 67,32 М20 2,25 М56 18,74 М110×6 87,67 М24 3,24 М64 25,12 М125×6 108,56 М30 5,19 М72×6 32,23 М140×6 138 М36 7,59 М80×6 40,87 Таблица 4.7 Размеры винтов отжимных регулировочных Диаметр резьбы d, мм 20 24 30 36 42 48 Шаг резьбы P 2 3 3,5 4 4,5 5 Размер «под ключ» S 27 32 41 50 60 70 Радиус опорной сфе- рыR 20 25 32 32 40 50 Размеры опорных пластин: толщина, δ 8 8 10 12 14 16 длина l 60 80 100 120 130 140 При опускании оборудования на фундаменты отжимные ре- гулировочные винты должны выступать ниже установочной по- верхности оборудования на одинаковую величину в пределах 10–30 мм. 80 Рис. 4.19. Винты отжимные регулировочные: 1 – регулировочный винт; 2 – стопорная гайка; 3 – опорная пластина; 4 – опорная часть оборудования; 5 – фундаментальный болт Положение оборудования по высоте и горизонтали (верти- кали) регулируют поочередно всеми отжимными винтами, не допуская в процессе выверки отклонения оборудования от го- ризонтальности (вертикальности) более чем 3 мм на 1 м. После завершения выверки плотность прилегания регулировочных вин- тов к опорным пластинам проверяют щупом толщиной 0,1 мм, а положение винтов фиксируют контргайками. Перед окончательной затяжкой фундаментных болтов регу- лировочные винты должны быть вывернуты на два-три оборота. Неоднократно используемые винты выворачивают полностью. Оставшиеся отверстия, во избежание попадания масла и других разъедающих бетон веществ, заглушают резьбовыми пробками или заливают цементным раствором, поверхность которого по- крывают маслостойкой краской. Регулирование положения оборудования на установочных гайках. Для выверки оборудования с помощью установочных га- ек используют заранее установленные фундаментные болты, ко- торые должны иметь удлиненную (до шести диаметров) резьбу, что предусматривается при их изготовлении. l R d 81 Оборудование выверяют на установочных гайках с помо- щью упругих элементов в виде тарельчатых стальных, плоских резиновых или пластмассовых шайб. Установочные гайки 5 (рис. 4.20) с упругими шайбами 4размещают на болтах 2 так, чтобы верх шайбы был на 2–3 мм выше проектной отметки опор- ной поверхности оборудования 3. После установки оборудования на шайбы его окончательно выверяют с помощью затяжки кре- пежных гаек 1, деформируя шайбы. Выверку в более широких пределах осуществляют регулировкой положения установочных гаек 5. При этом крепежные гайки 1должны быть отвинчены. При использовании съемных фундаментных болтов и болтов с цангами для их фиксации устанавливают дополнительные гайки 7 с шайбами 6. а б в Рис. 4.20. Схемы регулирования положения оборудования на установочных гайках с упругим элементом: а – установка обору- дования с завышением на 2–3 мм; б – регулирование положения оборудования затяжкой гайки; в – установка дополнительной гайки при использовании съемных болтов или болтов цангами плоских резиновых или пластмассовых шайб Для выверки можно также использовать установочные гай- ки без упругих элементов с регулированием положения оборудо- вания на фундаментных болтах 2по высоте (рис. 4.21). Перед подливкой установочные гайки 4выгораживают опалубкой 5. После твердения подливки 6(через двое-трое суток после под- 82 ливки) опалубку 5 снимают, а закрепление оборудования осу- ществляют затяжкой крепежных гаек 5. Перед окончательной за- тяжкой фундаментных болтов установочные гайки опускают на 3–4 мм. Оставшиеся ниши заполняют составом, используемым для подливки. Необходимость применения опалубки исключается при использовании гаек, срезающихся при окончательной затяж- ке фундаментных болтов (рис. 4.22). Рис. 4.21. Схемы регулирования положения оборудования на установочных гайках без упругого элемента: а – установка в проектное положение; б – подливка оборудования; в – отвинчи- вание установочной гайки перед закреплением Такие гайки должны выдерживать нагрузку от оборудова- ния и сил предварительного закрепления, но разрушаться или деформироваться при окончательной затяжке фундаментных болтов. В качестве ослабленных установочных гаек рекомендует- ся использовать гайки из менее прочного, чем у крепежных гаек, материала, стандартные гайки с уменьшенной на 50–70 % высо- той, а также гайки, ослабленные путем расточки их до диаметра, соответствующего внутреннему диаметру резьбы, гайки с про- точками или с резьбой неполного профиля. В этом случае после выверки оборудованиями его подливки при окончательной за- тяжке фундаментных болтов происходит срез или смятие резьбы установочных гаек, что сопровождается скачкообразным падени- а б в 83 ем силы затяжки, а затем постепенным увеличением силы до за- данного значения. Рис. 4.22. Схемы регулирования положения оборудования на ослабленных установочных гайках: а – установка в проектное положение по высоте и горизонтали; б – подливка и последую- щее закрепление; 1 – оборудование; 2 – фундаментный болт; 3 – крепежная гайка; 4 – специальная установочная гайка; 5 – фундамент; 6 – подливка Регулирование положения оборудования с помощью домкратов. Для выверки этим способом используют винтовые опоры (табл. 4.8), винтовые домкраты (табл. 4.9), регулируемые клиновые подкладки (табл. 4.10), гидравлические домкраты, опорные башмаки (табл. 4.11 и 4.12)и другие устройства. Таблица 4.8 Винтовые опоры 1 – болт; 2 – гайка; 3 – пластина а б 84 Продолжение табл. 4.8 Диа- метр резьбы Максималь- ная высота подъема, мм Мини- мальная высота, мм Крутя- щий мо- мент, Н·м Грузоподъ- емность Масса подкладки кг М20 10 37 49 3300 0,4 М24 12 44 69 6000 0,7 М30 14 55 156 7600 1,4 М36 16 64 369 11000 2,2 М42 18 73 442 15000 3,6 М48 20 84 693 20000 5,3 Таблица 4.9 Малогабаритный винтовой домкрат 1, 5, 7 – сменные опоры; 2 – гайка; 3 – винт; 4 – корпус; 6 – удлинитель Параметр ДМ–3 ДМ–5 Грузоподъемность, кг 3000 5000 Минимальная высота домкрата в сборе, мм 60 94 Высота подъема, мм 17 40 Масса 1,1 3,5 85 Таблица 4.10 Регулируемые клиновые подкладки Параметр ПР–3 ПР–5 ПР–10 Грузоподъемность, кг 3000 5000 10000 Высота подъема, мм 12 15 16 Усилие на рукоятке, Н 250 280 3000 Минимальная высота, мм 68 75 76 Масса, кг 3,7 5,3 7,2 Таблица 4.11 Опорные башмаки Параметр Р79–1.1 Р79–1.2 Р79–1.3 1 2 1 2 1 2 1 2 3 4 Грузоподъемность, кг 2000 3200 5000 Высота подъема, мм 7 8 9 Вид А А L 1 В 1 L d H B b 86 Продолжение табл. 4.11 1 2 3 4 Минимальная высота Н, мм 80 94 108 Длина башмака L, мм 260 314 379 Длина опоры L 1 , мм 150 190 240 Ширина башмака В, мм 150 170 200 Ширина опоры В 1 , мм 110 130 150 Размер под ключ, мм 27 32 41 Ширина прорези b, мм – 24 – 28 – 34 Диаметр резьбы d, мм М20 М24 М30 Масса, кг 11,5 11,1 19,4 18,7 30,5 29,2 Примечание: 1 и 2 – исполнения. Таблица 4.12 Опорные башмаки с упорным винтом Параметр Р79–1.1 Р79–1.2 Р79–1.3 1 2 1 2 1 2 1 2 3 4 Грузоподъемность, кг 2000 3200 5000 Высота подъема, мм 7 8 9 Минимальная высота Н, мм 80 94 108 Длина башмака L, мм 260 314 379 Длина опоры L 1 , мм 150 190 240 L 1 B 1 B L h H Вид А b А 87 Продолжение табл. 4.12 1 2 3 4 Ширина башмака В, мм 150 170 200 Ширина опоры В 1 , мм 110 130 150 Высота упора h, мм 110 130 150 Размер под ключ, мм 27 32 41 Ход упорного винта, мм 55 60 68 Ширина прорези b, мм – – 28 – 34 Диаметр резьбы d, мм М20 М24 М30 Масса, кг 12,5 12,1 21 20,2 32,8 31,5 Примечание: 1 и 2 – исполнения. Домкраты, размещенные на подготовленных фундаментах, регулируют по высоте на проектный уровень помощью нивелира и рейки с точностью ±1,0 мм. Затем оборудование опускают на домкраты и окончательно регулируют его положение. Перед подливкой инвентарные домкраты «выгораживают» опалубкой. Опалубку и инвентарные домкраты удаляют через двое-трое суток после подливки. Оставшиеся ниши заполняют составом, используемым для подливки. Удобство при выверке оборудования обеспечивают специ- альные домкраты с лапой. Такие домкраты не требуют выгора- живания опалубкой, так как легко извлекаются из бето- на подливки. Установка оборудования на бетонных опорах. На бетонных опорах устанавливают оборудование, поверхность основания ко- торого может выполнять функции установочной базы, погрешно- сти изготовления которой значительно меньше допускаемых от- клонений расположения оборудования по высоте. Суммарные погрешности изготовления поверхности бетонных опор и устано- вочной поверхности оборудования (включая отклонения формы) не должны превышать допускаемых отклонений положения обо- рудования по высоте и горизонтали. Бетонные опоры представляют собой местные возвышения на поверхности фундамента, изготовляемые перед установкой оборудования. Размеры опор выбирают такими, чтобы давление от обору- дования не превышало 500 кПа. Опоры изготовляют из бетона 88 марки не ниже 200 с наполнителем в виде щебня или гравия фракции 5–12 мм. Для изготовления опор в специальную опалубку на предва- рительно очищенную и увлажненную поверхность фундамента загружают порцию бетонной смеси до уровня на 1–2 см выше требуемой отметки. Излишки смеси удаляют до требуемой вы- сотной отметки. При этом поверхность опор выравнивают. Для повышения точности бетонных опор на них укладыва- ют металлические пластины с механически обработанной опор- ной поверхностью. Расстояние от пластины до края бетонной опоры не должно быть меньше ширины пластины. Для изготовления бетонных опор с металлическими пласти- нами бетонную смесь укладывают в опалубку до уровня ниже проектной отметки на 1/2–1/3 толщины пластины. На несхватив- шийся бетон кладут пластину и легкими ударами молотка опус- кают ее до проектной отметки, которую выверяют с помощью нивелира с точностью ±0,5 мм. Для достижения более высокой точности (0,1–0,2 мм) следует пользоваться прецизионным ниве- лиром с инварной рейкой или гидростатическим уровнем. Откло- нение пластины от горизонтальности проверяют с помощью пу- зырькового уровня, который устанавливают на пластину после- довательно в двух взаимно перпендикулярных направлениях. Оборудование устанавливают при прочности бетона 1500 кПа. После опускания на опоры оборудование выверяют в плане и закрепляют путем предварительной затяжки гаек фунда- ментных болтов. В процессе выверки допускается точное регули- рование высоты опорных элементов добавлением на пластину тонких металлических подкладок. Регулирование положения оборудования на пакетах облег- ченных металлических подкладок. Пакеты подкладок применяют для выверки в тех случаях, когда регулировочные винты не предусмотрены конструкторской документацией, а также нет условий для использования установочных гаек, бетонных опор или инвентарных домкратов. Число и расположение пакетов при этом выбирают исходя из условия удобства выверки и обеспече- ния временного закрепления оборудования до момента твердения подливки. Обычно применяют три-четыре пакета подкладок. 89 Пакеты набирают из стальных чугунных подкладок толщи- ной 5 мм и более. Достижение проектного уровня и горизонталь- ности оборудования осуществляют подбором регулировочных подкладок толщиной 0,5–5 мм в процессе его предварительного закрепления. В пакет вместо регулировочных могут входить кли- новые и другие, регулируемые по высоте подкладки. Для умень- шения расхода металла применяют верхние подкладки с площа- дью, меньшей нижних. Для установки легкого оборудования в пакет включают подкладки из швеллера или уголка. Рекомендуе- мые размеры и материал для нижних установочных подкладок приведены в табл. 4.13. Таблица 4.13 Размеры и материал установочных подкладок Масса шин, т Размеры подкладок, мм Материал Масса шин, т Размеры подкладок, мм Материал Св. 100 250×120×80 Чугун 5−30 150×80×50 Чугун или сталь 250×120×60 150×80×30 250×120×40 250×120×30 Чугун или сталь 150×80×20 Сталь 250×120×20 Сталь 150×80×10 250×120×10 150×80×5 250×120×5 30−100 200×100×50 Чугун или сталь До 5 100×60×30 Чугун или сталь 200×100×30 100×60×20 200×100×20 Сталь 200×100×10 100×60×10 Сталь 200×100×5 100×60×5 Регулирование положения оборудования, устанавливаемого с местным опиранием на фундамент. Такой метод применяют для легкого, переставляемого и часто регулируемого по высоте обо- рудования, не испытывающего существенных нагрузок, а также для оборудования, не закрепляемого на фундаменте. В качестве опорных элементов используют: опорные башмаки, винтовые 90 опоры и клиновые регулируемые подкладки; бетонные опоры; пакеты металлических подкладок. Для оборудования, закрепляемого на фундаменте, опорные элементы устанавливают около каждого фундаментного болта. Число опорных элементов выбирают так, чтобы суммарная пло- щадь их контакта с фундаментом превышала минимально допу- стимую площадь контакта. Подкладки в пакетах должны быть плоскими без заусенцев. Перед установкой подкладок для предварительных расчетов их высоты в местах установки выполняют геодезическую съемку высотных отметок фундамента. При применении регулируемых опорных башмаков, винтовых опор съемку фундамента можно не делать. Места установки опорных элементов должны быть тща- тельно выровнены. Приспособления для выравнивания фунда- мента и притирки мест установки опорных элементов показаны на рис. 4.23. а б Рис. 4.23. Молоток с зубьям: а – для выравнивания фундамента; б – приспособление для притирки мест установки покладок 91 Таблица 4.14 Размеры плоских покладок пирамидальных пакетов Но- мера под- кла- док Реко- мендуе- мый размер, мм Опти- маль- ная тол- щина, мм Масса, кг Но- мера под- кла- док Реко- мендуе- мый размер, мм Опти- маль- ная тол- щина, мм Масса, кг 0 45×60 15–20 0,32–0,42 5 150×250 25–30 7,2–8,6 1 55×85 15–20 0,7–0,93 6 190×280 27–32 11,15–13,5 2 75×100 18–22 1,05–1,3 7 210×320 30–35 16–18,5 3 100×140 20–25 2,2–2,7 8 260×400 32–38 26–31 4 130×200 22–27 4,4–5,4 После установки подкладок с целью упрощения последую- щего регулирования контролируют их высотные отметки и гори- зонтальность с помощью нивелира и уровня. При установке оборудования на опорных башмаках, винто- вых опорах и клиновых опорах контроль высотных отметок опор можно не выполнять. Число подкладок в пакете должно быть минимальным и не превышать пяти, включая и тонколистовые, применяемые для окончательной выверки. После установки на подкладки частично затягивают фунда- ментные болты, а затем контролируют положение оборудования. При необходимости оборудование приподнимают, добавляют в пакеты тонколистовые подкладки или заменяют их на подкладки другой толщины. Затем вновь затягивают фундаментные болты и контролируют положение оборудования. После окончательной затяжки фундаментных болтов подкладки прихватывают между собой сваркой. Рекомендуемые размеры подкладок приведены в табл. 4.14. В схеме установки, показанной на рис. 4.24, применя- ют пирамидальные пакеты подкладок, размеры которых должны соответствовать табл. 4.13 и 4.14. 92 Таблица 4.15 Размеры клиновых подкладок Типораз- мер Размеры, мм Диаметр резьбы фундамент- ных болтов Пределы ре- гулирования высоты подъ- ема подкла- док, мм Масса 1 шт., кг a×b h m 75×50 75×50 7,5 15 До М36 7,5 0,33 100×75 100×75 10 20 М36–М64 10 0,9 150×100 150×100 10 25 М64–М90 15 2,1 Рис. 4.24. Пирамидальный пакет подкладок; 0, 1, 3, 5 – номер подкладок Меньшие трудоемкость и расход металла достигаются при установке оборудования с использованием клиновых подкладок рис. 4.25, размеры которых приведены в табл. 4.15. Рис. 4.25. Клиновые подкладки 25 –40 a×b h <1:10 m 93 Качество подбора пакета подкладок и закрепления оборудо- вания проверяют в затянутом состоянии обстукиванием молот- ком. При этом подкладки должны издавать звук без дребезжания. Установку на бетонные опоры выполняют так же, как при сплошном опирании оборудования на фундамент. При применении регулируемых опор выверку осуществляют так же, как и оборудования, устанавливаемого со сплошным опи- ранием на подливку. После выверки оборудование окончательно закрепляют и не подливают. Применяют также установку оборудования непосредственно на фундамент с опиранием на лапы корпусной детали. Фунда- мент в местах опирания предварительно выравнивают с требуе- мой точностью, а выверку по высоте не проводят. Предварительную установку рам, каркасов, плит и их за- крепление на фундаментах проводят так же, как и оборудования. Например, предварительную установку основания 4 (рис. 4.26) опоры 2цилиндра 1 компрессора осуществляют бесподкладоч- ным способом на регулировочных винтах 7. Основание 4 закреп- ляют фyндaмeнтными болтами 5, предварительно залитыми до уровня опорной подкладки 6. Подливают основание до уровня фундамента. Положение опоры 2регулируют с помощью отжим- ных винтов 8и регулировочных подкладок 3. Без выверки по высоте монтируют оборудование, не требу- ющее высокой точности расположения, а также оборудование, устанавливаемое на точно выверенные поверхности опорных конструкций. Выверку и закрепление на пакетах постоянных и временных подкладок осуществляют так же, как при установке оборудования с местным опиранием на фундамент. При этом значительное внимание уделяется подготовке посадочных мест, которая за- ключается в зачистке, устранении забоин, заусенцев, а иногда – в шабрении. В ответственных случаях каждый пакет временных подкладок поочередно заменяют одной постоянной подкладкой, пришабренной к опорным поверхностям. |